本发明涉及复合氧化物催化剂及其制备方法，以及所述的催化剂在低碳烷烃氨氧化合成不饱和腈中的应用。
背景技术：
丙烯腈是合成纤维、合成橡胶以及合成树脂的重要单体，是基本有机工业的重要原料。经过多年的发展，丙烯腈生产技术已经日趋成熟和完善。目前全世界95％以上的工业装置都以丙烯为原料通过sohio工艺进行生产。
近年来，随着国内、外大型页岩气田的开采，丙烷原料的供给逐渐增加，这使得丙烷与丙烯之间的价格差逐步扩大。为了降低丙烯腈生产成本，提高产品市场竞争力，全球主要丙烯腈生产厂商(如英国英力士和日本旭化成)都积极开发以丙烷为原料的丙烯腈合成新工艺，2013年2月，旭化成在泰国建成全球首套20万吨/年以丙烷为原料的丙烯腈工业装置并成功投产。
目前，丙烷(异丁烷)氨氧化合成丙烯腈(甲基丙烯腈)催化剂主要有mo-v和sb-v两大催化体系，其中mo-v系催化剂最具有工业应用前景。grasselli等([1].catalysistoday,1999,49:141-153.[2].catalysistoday,2005,99:23-31.[3].topicsincatalysis,2006,38(1-3):6-16.)对mo-v系催化剂进行了深入研究，认为该催化剂主要由m1、m2和痕量单斜晶相组成，其中m1为丙烷活化相，m2为丙烯转化活性相。但是mo-v催化剂制备复杂，单纯m1和m2相的制备更为复杂。
丙烷主要在m1相中的v5+＝o上得到活化，但是钒-氧体系十分复杂，氧化物种类众多，常见的氧化态有v2+、v3+、v4+和v5+。此外钒离子在不同ph值的溶液中存在多种聚集状态，如正钒酸根vo43-、焦钒酸根v2o74-、偏钒酸根(vo3-)n、十钒酸根v10o286-和双氧钒根vo2+等。专利cn101306376、cn101428230、cn101279252、cn101884918、cn101992106和cn101992107报道调节混合溶液/浆料ph值的方法，但是未提及v溶液ph的调节。
因此，mo-v催化剂制备工艺复杂，催化剂性能与元素组成配比以及浆料在制备过程中ph值、混合顺序、老化温度、后续热处理过程密切相关，不同学者得到的催化剂结构和相组成差别较大，导致催化剂性能差别很大。
专利cn1220258公开了一种含有te的mo-v催化剂，发现随反应时间的延长，催化剂活性和丙烯腈收率逐渐降低，而通过定时向反应器中加入含mo、te的活化剂，得以提高催化剂的稳定性，但是这种方法对于工业化装置的连续生产带来了诸多不便。
专利cn1344584、cn1360971、cn1419473、cn1302227公开了一种mo-v-nb-te(sb)催化剂的制备方法，可以发现该制备工艺较为复杂，如cn1344584采用了一种特别的nb原料处理方法，cn1302227报道了一种对原料混合物溶液或是浆料进行氧化处理的方法，这些复杂过程的引入，需要精确控制每一步工艺参数以保证催化剂性能的重复性，这为多元复合氧化物催化剂的放大生产带来了诸多困难。
专利cn101678326、cn101678327、cn101616732、cn101970109和cn102176966采用浆料混合浸渍(或者不浸渍)以及水热合成方法制备mo-v多元复合氧化物催化剂，这种催化剂尽管丙烯腈收率较高，但是制备和焙烧工艺复杂，影响催化剂性能改变的因素众多，比如复杂的元素配比、水热合成的工艺条件、催化剂焙烧后的元素浸渍以及焙烧过程中升温速率的影响等，这些因素对于催化剂的重复性和工业大规模生产带来了诸多难以预料的问题和困难。
可见，mo-v系催化剂制备过程中影响其性能的因素较多，而现有的制备工艺繁冗复杂，如果工业大规模生产将会引入众多的控制参数，这对于多元复合氧化物催化剂放大以及稳定生产带来了诸多问题和困难。因此，简化催化剂制备工艺，减少过程控制变量将有利于催化剂的重复性和放大生产。此外，现有技术中依然存在丙烯腈收率低、选择性差以及催化剂稳定性差的问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题之一是现有技术中存在的催化剂低碳烷烃转化率低、不饱和腈选择性差和收率低的问题，提供复合氧化物催化剂，该催化剂具有低碳烷烃转化率高、不饱和腈选择性高和收率高的特点。
本发明所要解决的技术问题之二是上述技术问题之一所述催化剂的制备方法。
本发明所要解决的技术问题之三是上述技术问题之一所述催化剂在低碳烷烃氨氧化合成不饱和腈中的应用。
为解决上述技术问题之一，本发明的技术方案如下：
复合氧化物催化剂，按照原子比包括下列通式的混合物：
mo1.00vabbccddox；
b为铁系金属元素，所述铁系金属元素选自fe，co，ni，ru，rh，pd中的一种或者一种以上；
c为元素te，sb，zr，mn，ti，bi中的一种或者一种以上；
d为元素w，nb，zn，pb，ce，la，li，na，k中的一种或者一种以上；
a的取值范围为0.1～1.0；
b的取值范围为0.01～1.0；
c的取值范围为0.01～1.0；
d的取值范围为0.01～1.0；
x为满足催化剂中各元素化合价所需的氧原子总数。
所述b元素可以提高催化剂的低碳烷烃的转化率、不饱和腈的选择性和收率。
上述技术方案中，所述b优选包括fe以及选自co，ni，ru，rh，pd中的一种或者一种以上。
或所述b优选包括co以及选自fe，ni，ru，rh，pd中的一种或者一种以上。
作为更优选的技术方案是，所述b同时包括fe和co，此时fe和co在提高丙烷转化率、丙烯腈选择性和丙烯腈收率方面具有协同效果。
上述技术方案中，技术的核心是催化剂中含有所述通式表示的混合物，还可以含有本领域常见的载体，例如但不限于所述载体选择二氧化硅、氧化铝、二氧化钛等等。
为了解决上述技术问题之二，本发明的技术方案如下：
上述技术问题之一的技术方案中所述催化剂的制备方法，包括：
(1)所需mo、v元素的原料溶解于水形成溶液；
(2)将上述技术问题之一的技术方案所述通式中除mo和v以外其他金属元素化合物加入形成浆料；
(3)浆料经老化和干燥；
(4)在惰性气氛中焙烧得到催化剂。
上述技术方案中，从达到上述本发明效果考虑，步骤(2)优选先将铁系元素加入，再加入其余元素，例如先加入fe和co再加入其余元素，此时fe和co元素彼此相对加入顺序而言最好先加入fe后再加入co，其次顺序是先加入co后再加入fe，再其次的是co和fe同时加入(例如但不限于co和fe先混合均匀再加入)。
上述技术方案中，步骤(3)浆料老化温度优选为80～95℃。
上述技术方案中，步骤(3)浆料老化时间优选为3～8小时。
上述技术方案中，步骤(4)焙烧温度优选为500～700℃，更优选550～650℃。
上述技术方案中，步骤(4)焙烧时间优选为0.5～8小时，更优选1～5小时。
上述技术方案中，作为非限制性举例，步骤(4)所述惰性气氛为氦气、氮气或者氩气中的至少一种。
为解决上述技术问题之三，本发明的技术方案如下：上述技术问题之一的技术方案所述的催化剂在低碳烷烃氨氧化合成不饱和腈中的应用。
上述技术方案中，作为非限制性举例，其中低碳烷烃优选为c3～c4，所述应用优选为丙烷氨氧化合成丙烯腈和/或异丁烷氨氧化合成甲基丙烯腈。
上述技术方案中，氨氧化所用的氧化剂优选自分子氧或含分子氧的混合物，例如但不限于纯氧，富氧和空气，但从成本考虑最好为空气。
上述技术方案中，用于丙烷氨氧化的原料气中氨与丙烷的摩尔比优选为0.8～2.0，最优为1.0～1.5；用于丙烷氨氧化的原料气中空气与丙烷的摩尔比优选为8.0～16.0，最优为10.0～15.0。反应温度优选为370～460℃，最优为390～450℃。
本发明的催化剂在惰性气氛中进行焙烧，这种焙烧方法工艺简单，重复性、稳定性较好，可以制备出性能优良的低碳烷烃氨氧化催化剂。
本发明的催化剂在内径为8毫米的固定床反应器中进行评价，催化剂装填量为3.0克。
丙烷的转化率、丙烯腈的选择性以及接触时间定义如下：
本发明将铁系金属元素引入到mo-v系催化剂中，当催化剂用于丙烷氨氧化合成丙烯腈时，丙烷转化率高达81.7％，丙烯腈选择性可达56.8％，取得了较好的技术效果。此外催化剂制备工艺具有操作简单，重复性较好的特点。
下面通过具体实施例对本发明作进一步的阐述，但本发明不受以下实施例的限制。
具体实施方式
【实施例1】
将1.54克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(含七个结晶水，简称七水，下同)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.12克硝酸铁(九水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。将1.78克碲酸溶于10.0克30℃的水中制得溶液④。配制0.1摩尔/升的硝酸溶液⑤，将2.06克草酸铌溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将0.4克硝酸钾溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。将1.22克硝酸镧(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑧。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硝酸溶液⑤使得ph值为3.5，随后依次将溶液②、溶液③和溶液④加入到溶液①中形成浆料，浆料升温至90℃搅拌2小时，再依次将溶液⑥、溶液⑦和溶液⑧加入到浆料中。
混合物浆料升温至95℃老化4小时，得到的粘稠状浆料放入100℃的烘箱中干燥5小时，随后在高纯氮气氛围中600℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.232fe0.049te0.137nb0.068k0.070la0.050ox的催化剂。
该催化剂经过压片、筛分后取60～80目粉末用于丙烷氨氧化反应，反应温度为430℃，反应压力为常压，原料气中丙烷、氨气以及空气的摩尔比为1.0/1.2/14.5，接触时间为2.81克·分钟/毫升，所得结果如表1所示。
【实施例2】
与实施例1不同的是，催化剂制备过程中调整fe、te、nb、k和la元素的加入顺序，te、nb、k和la元素的加入顺序不变，但是在浆料90℃搅拌后，95℃老化前加入fe元素。
催化剂的制备具体为：
将1.54克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(含七个结晶水，简称七水，下同)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.12克硝酸铁(九水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。将1.78克碲酸溶于10.0克30℃的水中制得溶液④。配制0.1摩尔/升的硝酸溶液⑤，将2.06克草酸铌溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将0.4克硝酸钾溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。将1.22克硝酸镧(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑧。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硝酸溶液⑤使得ph值为3.5，随后依次将溶液②和溶液④加入到溶液①中形成浆料，浆料升温至90℃搅拌2小时，再依次将溶液⑥、溶液⑦、溶液⑧和溶液③加入到浆料中。
混合物浆料升温至95℃老化4小时，得到的粘稠状浆料放入100℃的烘箱中干燥5小时，随后在高纯氮气氛围中600℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.232fe0.049te0.137nb0.068k0.070la0.050ox的催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例3】
将2.01克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.52克硝酸铁(九水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。将1.19克硝酸钴(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液④。配制0.1摩尔/升的硫酸溶液⑤。将1.13克硝酸铈(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将1.72克偏钨酸铵溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硫酸溶液⑤使得ph值为3.1，随后依次将溶液②、溶液③、溶液④和溶液⑦加入到溶液①中，称取1.27克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料随后升温至85℃搅拌2小时，再将溶液⑥加入到浆料中。
混合物浆料升温至90℃老化6小时，得到的粘稠状浆料放入120℃的烘箱中干燥3小时，随后在高纯氩气氛围中610℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.303fe0.066co0.060sb0.154w0.119ce0.046ox催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【比较例】
与实施例3不同的是，催化剂制备过程中不加入铁族元素fe和co，催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例4】
与实施例3不同的是，催化剂制备过程中调整fe、co、w、sb和ce元素的加入顺序，w、sb和ce元素的加入顺序不变，但是在浆料85℃搅拌后，90℃老化前加入fe、co元素。
催化剂的制备具体为：
将2.01克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.52克硝酸铁(九水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。将1.19克硝酸钴(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液④。配制0.1摩尔/升的硫酸溶液⑤。将1.13克硝酸铈(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将1.72克偏钨酸铵溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硫酸溶液⑤使得ph值为3.1，随后依次将溶液②和溶液⑦加入到溶液①中，称取1.27克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料随后升温至85℃搅拌2小时，再依次将溶液⑥、溶液③和溶液④加入到浆料中。
混合物浆料升温至90℃老化6小时，得到的粘稠状浆料放入120℃的烘箱中干燥3小时，随后在高纯氩气氛围中610℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.303fe0.066co0.060sb0.154w0.119ce0.046ox催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例5】
与实施例3不同的是，催化剂制备过程中只加入fe元素而不加入co，并且将fe、mo原子比提高到0.126。
催化剂的制备具体为：
将2.01克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将2.88克硝酸铁(九水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的硫酸溶液④。将1.13克硝酸铈(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤。将1.72克偏钨酸铵溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硫酸溶液④使得ph值为3.1，随后依次将溶液②、溶液③和溶液⑥加入到溶液①中，称取1.27克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料随后升温至85℃搅拌2小时，再将溶液⑤加入到浆料中。
混合物浆料升温至90℃老化6小时，得到的粘稠状浆料放入120℃的烘箱中干燥3小时，随后在高纯氩气氛围中610℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.303fe0.126sb0.154w0.119ce0.046ox催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例6】
与实施例3不同的是，催化剂制备过程中只加入co元素而不加入fe，并且将co、mo原子比提高到0.126。
催化剂的制备具体为：
将2.01克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将2.52克硝酸钴(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的硫酸溶液④。将1.13克硝酸铈(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤。将1.72克偏钨酸铵溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硫酸溶液④使得ph值为3.1，随后依次将溶液②、溶液③和溶液⑥加入到溶液①中，称取1.27克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料随后升温至85℃搅拌2小时，再将溶液⑤加入到浆料中。
混合物浆料升温至90℃老化6小时，得到的粘稠状浆料放入120℃的烘箱中干燥3小时，随后在高纯氩气氛围中610℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.303co0.126sb0.154w0.119ce0.046ox催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例7】
与实施例3不同的是，催化剂制备过程中只改变铁族元素fe和co的加入顺序，先加入co再加入fe元素。
催化剂的制备具体为：
将2.01克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.52克硝酸铁(九水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。将1.19克硝酸钴(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液④。配制0.1摩尔/升的硫酸溶液⑤。将1.13克硝酸铈(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将1.72克偏钨酸铵溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硫酸溶液⑤使得ph值为3.1，随后依次将溶液②、溶液④、溶液③和溶液⑦加入到溶液①中，称取1.27克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料随后升温至85℃搅拌2小时，再将溶液⑥加入到浆料中。
混合物浆料升温至90℃老化6小时，得到的粘稠状浆料放入120℃的烘箱中干燥3小时，随后在高纯氩气氛围中610℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.303fe0.066co0.060sb0.154w0.119ce0.046ox催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例8】
与实施例3不同的是，催化剂制备过程中将fe和co溶液预先混合均匀，然后再加入到mo、v溶液中。
催化剂的制备具体为：
将2.01克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.52克硝酸铁(九水)和1.19克硝酸钴(六水)一起溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的硫酸溶液④。将1.13克硝酸铈(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤。将1.72克偏钨酸铵溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硫酸溶液④使得ph值为3.1，随后依次将溶液②、溶液③和溶液⑥加入到溶液①中，称取1.27克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料随后升温至85℃搅拌2小时，再将溶液⑤加入到浆料中。
混合物浆料升温至90℃老化6小时，得到的粘稠状浆料放入120℃的烘箱中干燥3小时，随后在高纯氩气氛围中610℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.303fe0.066co0.060sb0.154w0.119ce0.046ox催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例9】
将2.67克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.23克硝酸铁(九水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的盐酸溶液④。将2.18克偏钨酸铵溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤。将0.20克氢氧化钠溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将2.12克硝酸镧(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入盐酸溶液④使得ph值为4.0，随后依次将溶液②、溶液③和溶液⑤加入到溶液①中，称取1.54克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料随后升温至85℃搅拌2小时，再依次将溶液⑥和溶液⑦加入到浆料中。
混合物浆料升温至90℃老化5小时，得到的粘稠状浆料放入150℃的烘箱中干燥3小时，随后在高纯氦气氛围中620℃焙烧1小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.403fe0.054sb0.187w0.151na0.088la0.086ox的催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例10】
与实施例9不同的是，催化剂制备过程中调整fe、w、sb、na和la元素的加入顺序，其中w、sb、na和la元素的加入顺序不变，但是在浆料85℃搅拌后，90℃老化前加入fe元素。
催化剂的制备具体为：
将2.67克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.23克硝酸铁(九水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的盐酸溶液④。将2.18克偏钨酸铵溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤。将0.20克氢氧化钠溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将2.12克硝酸镧(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入盐酸溶液④使得ph值为4.0，随后依次将溶液②和溶液⑤加入到溶液①中，称取1.54克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料随后升温至85℃搅拌2小时，再依次将溶液⑥、溶液⑦和溶液③加入到浆料中。
混合物浆料升温至90℃老化5小时，得到的粘稠状浆料放入150℃的烘箱中干燥3小时，随后在高纯氦气氛围中620℃焙烧1小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.403fe0.054sb0.187w0.151na0.088la0.086ox的催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例11】
将3.34克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.99克硝酸钴(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的硝酸溶液④。将1.17克碲酸溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤。将1.67克硝酸铈(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硝酸溶液④使得ph值为4.15，将溶液②、溶液③和溶液⑤加入到溶液①中形成浆料，随后浆料升温至90℃搅拌2小时后，再将溶液⑥加入到浆料中。
浆料升温至95℃老化5小时，得到的粘稠状浆料放入150℃的烘箱中干燥2小时，随后在高纯氮气氛围中580℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.504co0.100te0.090ce0.068ox催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例12】
与实施例11不同的是，催化剂制备过程中调整co、te和ce元素的加入顺序，其中te和ce元素的加入顺序不变，但是在浆料90℃搅拌后，95℃老化前加入co元素。
催化剂的制备具体为：
将3.34克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.99克硝酸钴(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的硝酸溶液④。将1.17克碲酸溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤。将1.67克硝酸铈(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑥。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硝酸溶液④使得ph值为4.15，将溶液②和溶液⑤加入到溶液①中形成浆料，随后浆料升温至90℃搅拌2小时后，再将溶液⑥和溶液③加入到浆料中。
浆料升温至95℃老化5小时，得到的粘稠状浆料放入150℃的烘箱中干燥2小时，随后在高纯氮气氛围中580℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.504co0.100te0.090ce0.068ox催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例13】
将2.17克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.99克硝酸钴(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的硫酸溶液④，将1.14克硝酸锌(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤，将1.24克质量比为50％的硝酸锰溶液加入到10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将0.23克硝酸钾溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硫酸溶液④使得ph值为3.5，随后将溶液②、溶液③和溶液⑤依次加入到溶液①中，称取1.67克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料在80℃搅拌2小时，再依次将溶液⑥和溶液⑦加入到浆料中。
混合物浆料在80℃老化8小时，得到的粘稠状浆料放入120℃的烘箱中干燥5小时，随后在高纯氦气氛围中580℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.328co0.100sb0.202mn0.061zn0.068k0.040ox的催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
【实施例14】
与实施例13不同的是，催化剂制备过程中调整co、zn、sb、mn和k元素的加入顺序，其中zn、sb、mn和k元素的加入顺序不变，但是在浆料80℃搅拌后，老化前加入co元素。
催化剂的制备具体为：
将2.17克偏钒酸铵溶于60.0克80℃的水中制得溶液①。将10.0克七钼酸铵(七水)溶于50.0克30℃的水中制得溶液②。将1.99克硝酸钴(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液③。配制0.1摩尔/升的硫酸溶液④，将1.14克硝酸锌(六水)溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑤，将1.24克质量比为50％的硝酸锰溶液加入到10.0克30℃的水中制得溶液⑥。将0.23克硝酸钾溶于10.0克30℃的水中制得溶液⑦。
溶液①在80℃搅拌过程中，逐渐加入硫酸溶液④使得ph值为3.5，随后将溶液②和溶液⑤依次加入到溶液①中，称取1.67克三氧化二锑加入到混合溶液中形成浆料，浆料在80℃搅拌2小时，再依次将溶液⑥、溶液⑦和溶液③加入到浆料中。
混合物浆料在80℃老化8小时，得到的粘稠状浆料放入120℃的烘箱中干燥5小时，随后在高纯氦气氛围中580℃焙烧2小时，最终得到理论计算配比为mo1.000v0.328co0.100sb0.202mn0.061zn0.068k0.040ox的催化剂。
催化剂评价工艺条件与实施例1相同。
通过实施例3与实施例5和6同比，或者实施例7与实施例5和6同比，或者实施例8与实施例5和6同比可知，fe和co在提高丙烷转化率和丙烯腈选择性方面具有协同作用；更进一步，在co和fe两者加入相对顺序方面实施例3与实施例7和实施例8同比可知，先加入fe后加入co远远优于先加入co后加入fe，而先加入fe后加入co远远优于co和fe同时加入。
表1