本发明涉及一种短纤后处理中油剂的回收方法，属于粘胶生产技术领域。
背景技术：
伴随着城市化进程的急速加快，环境问题日益严峻，资源的损耗也是非常之大，人类正面临发展过程中不断恶化的生态问题。加强环境保护、节能减排、建设资源节约型社会对世界具有重大意义，此举符合全球利益，是全球可持续发展的需要。企业节能减排工作的开展，能为企业带来长远经济利益，对企业长期发展而言是利在千秋的。在今天的经济环境背景下，节能减排趋势日益加强，这是建设资源节约型、环境友好型社会的客观要求，也是客观发展趋势。
在短纤后处理生产过程中，需对纤维上油，以调节纤维的表面摩擦力，即使纤维具有柔软、平滑的手感，有良好的开松性和抗静电性，又要有适当的抱合力。现行工艺上油的方式是在短纤后处理设备（精炼机）上油段，将油剂喷淋在纤维上，再通过压辊将多余的油剂挤出回用，然而在挤压时纤维从上工序带入的水分也随油剂被挤出，从而导致工艺过程中油剂贮罐液位上涨，油剂浓度随之下降。为了保证工艺过程稳定，不得不将上涨部分的液位排放，再补充入高浓度油剂，以稳定上油工艺，确保产品质量。但排放带来的第一个问题是污染，另一个问题是油剂的浪费，增加了生产的成本。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术中上油过程中，油剂处理不当造成的污染以及成本增加的问题，提供一种油剂的回收方法，通过过滤、分离等步骤，将油水混合物中的油剂回收利用，且将回收的水剂用于纤维丝条的清洗，具有方法简单可行，降低生产成本，减轻环境污染的优点。
为了实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：
一种短纤后处理中油剂的回收方法，其特征在于：包括以下步骤：
A.过滤
将粘胶后处理工序中废弃的精炼油剂进行收集后，经过滤网过滤；
B.油水分离
将过滤后的油水混合物依次通入第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器，再从第二陶瓷膜分离器 进入第一陶瓷膜分离器，进行循环，直至油水混合物中的含油量达到生产需要时止；
C、油剂收集
将步骤B得到的回收油剂通入储油罐中，用于粘胶后处理的上油工序；
D、水剂收集
将步骤B分离得到的水剂进行收集，用于纤维洗涤工序。
为了更好地实现本发明，步骤B中，所述过滤后的油水混合物进入第一陶瓷膜的温度为50～70℃；温度过低，油分层，纤维上油不均；温度过高，油剂会分解。
本发明，步骤B中，所述油水混合物进入第一陶瓷膜分离器是通过输送泵进行输送，输送流量为3～30 m3/h，以满足生产所需。
本发明，步骤B中，所述油水混合物在第一陶瓷膜分离器和第二陶瓷膜分离器中通过循环泵进行循环的，循环流量为120～150 m3/h。
本发明，步骤B中，所述第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器的运行压力≤0.8Mpa；以防止压力过高，陶瓷膜破裂。
本发明，步骤B中，所述第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器运行时，跨膜压差≤0.25Mpa；跨膜压差过大，膜内外受力过大膜孔易产生形变，油分子就会随水分子带出，分离效果变差。
需要说明的是，跨膜压差=（输送泵出口压力+循环压力）/2－滤液压力，滤液即为除去油剂剩下的部分。
本发明，步骤B中，所述循环压力与输送泵的出口压力差≤0.2 Mpa；压力差过大，输送量和循环浓缩量不匹配，过滤效果差，设备易受损。
本发明的有益效果：
（1）与现有技术中，将含水的油剂直接排放相比，本发明通过过滤、多次分离，将水和油剂分开，并分别回收利用，滤出液满足纤维洗涤的用水要求，且得到的油剂含量可高达50g/L，可直接用于丝条的上油步骤，克服了环境污染和资源浪费的问题，提高了油剂和水资源的利用率，并降低了生产成本和污水治理成本，促进了企业的节能减排工作。
（2）本发明通过进一步参数的特定设置，更好地保证了回收过程顺利进行，且具有足够的处理能力，防止生产过程的废水堆积，造成空间浪费的问题。
附图说明
图1为本发明实施例5的结构示意图；
其中，1-气动隔膜泵，2-缓冲罐，3-第一陶瓷膜，4-第二陶瓷膜，5-循环泵，6-第一管道，7-第二管道，8-输送泵，9-过滤器，10-第三管道，11-滤出液灌，12-第四管道，13-第五管道，14-压力表，15-反洗泵，16-第六管道，17-第七管道。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
一种短纤后处理中油剂的回收方法，包括以下步骤：
A.过滤
将粘胶后处理工序中废弃的精炼油剂进行收集后，经过滤网过滤；
B.油水分离
将过滤后的油水混合物依次通入第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器，再从第二陶瓷膜分离器进入第一陶瓷膜分离器，进行循环，直至油水混合物中的含油量达到生产需要，油剂含量可根据实际生产需要进行设定，到达设定浓度即停止循环；本实施例在油剂浓度为10g/L时，停止循环；
C、油剂收集
将步骤B得到的回收油剂通入储油罐中，用于粘胶后处理的上油工序；
D、水剂收集
将步骤B分离得到的水剂进行收集，用于纤维洗涤工序。
实施例2
一种短纤后处理中油剂的回收方法，包括以下步骤：
A.过滤
将粘胶后处理工序中废弃的精炼油剂进行收集后，经过滤网过滤；
B.油水分离
将过滤后的油水混合物依次通入第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器，再从第二陶瓷膜分离器进入第一陶瓷膜分离器，进行循环，直至油水混合物中的含油量达到10g/L时止；
C、油剂收集
将步骤B得到的回收油剂通入储油罐中，用于粘胶后处理的上油工序；
D、水剂收集
将步骤B分离得到的水剂进行收集，用于纤维洗涤工序。
本实施例，步骤B中，所述过滤后的油水混合物进入第一陶瓷膜的温度为50℃。
本实施例，步骤B中，所述油水混合物进入第一陶瓷膜分离器是通过输送泵进行输送，输送流量为3 m3/h。
步骤B中，所述油水混合物在第一陶瓷膜分离器和第二陶瓷膜分离器中进行循环是通过循环泵进行循环的，循环流量为120 m3/h。步骤B中，所述第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器的运行压力为0.60Mpa。
步骤B中，所述第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器运行时，跨膜压差为0.25Mpa 。
步骤B中，所述循环压力与输送泵的出口压力差为0.2Mpa。
本实施例得到的油剂含量为： 13.2g/L。
实施例3
一种短纤后处理中油剂的回收方法，包括以下步骤：
A.过滤
将粘胶后处理工序中废弃的精炼油剂进行收集后，经过滤网过滤；
B.油水分离
将过滤后的油水混合物依次通入第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器，再从第二陶瓷膜分离器进入第一陶瓷膜分离器，进行循环，直至油水混合物中的含油量达到50g/L时止；
C、油剂收集
将步骤B得到的回收油剂通入储油罐中，用于粘胶后处理的上油工序；
D、水剂收集
将步骤B分离得到的水剂进行收集，用于纤维洗涤工序。
本实施例，步骤B中，所述过滤后的油水混合物进入第一陶瓷膜的温度为50℃。
本实施例，步骤B中，所述油水混合物进入第一陶瓷膜分离器是通过输送泵进行输送，输送流量为30 m3/h。
步骤B中，所述油水混合物在第一陶瓷膜分离器和第二陶瓷膜分离器中进行循环是通过循环泵进行循环的，循环流量为150 m3/h。步骤B中，所述第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器的运行压力为0.55Mpa 。
步骤B中，所述第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器运行时，跨膜压差为0.22Mpa。
步骤B中，所述循环压力与输送泵的出口压力差为0.19Mpa 。
本实施例得到的油剂含量为14.0g/L。
实施例4
一种短纤后处理中油剂的回收方法，包括以下步骤：
A.过滤
将粘胶后处理工序中废弃的精炼油剂进行收集后，经过滤网过滤；
B.油水分离
将过滤后的油水混合物依次通入第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器，再从第二陶瓷膜分离器进入第一陶瓷膜分离器，进行循环，直至油水混合物中的含油量达到20g/L时止；
C、油剂收集
将步骤B得到的回收油剂通入储油罐中，用于粘胶后处理的上油工序；
D、水剂收集
将步骤B分离得到的水剂进行收集，用于纤维洗涤工序。
本实施例，步骤B中，所述过滤后的油水混合物进入第一陶瓷膜的温度为50℃。
本实施例，步骤B中，所述油水混合物进入第一陶瓷膜分离器是通过输送泵进行输送，输送流量为10 m3/h。
步骤B中，所述油水混合物在第一陶瓷膜分离器和第二陶瓷膜分离器中进行循环是通过循环泵进行循环的，循环流量为140 m3/h。步骤B中，所述第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器的运行压力为0.5Mpa 。
步骤B中，所述第一陶瓷膜分离器、第二陶瓷膜分离器运行时，跨膜压差为0.21Mpa。
步骤B中，所述循环压力与输送泵的出口压力差为0.17Mpa。
本实施例得到的油剂含量为15.6g/L。
请注意：
实施例5
实施例1采用的回收处理装置如下：
一种短纤后处理中油剂的回收装置，如图1所示，包括气动隔膜泵1、缓冲罐2、第一陶瓷膜3、第二陶瓷膜4、设于第一陶瓷膜3和第二陶瓷膜4之间的循环泵5；所述第一陶瓷膜3入口与第二陶瓷膜4出口之间通过第一管道6连接，第一陶瓷膜3出口与第二陶瓷膜4入口之间通过第二管道7连接；所述第二管道7与所述缓冲罐2之间设有输送泵8。
所述第一管道上设有用于将回收的油剂排出回收系统的第三管道。
所述回收装置还包括滤出液灌，所述滤出液灌与第一陶瓷膜分离器之间通过第四管道连接，滤出液灌与第二陶瓷膜分离器之间通过第五管道连接。
所述第一管道6上设有用于将回收的油剂排出回收系统的第三管道10。
进一步地，回收装置还包括滤出液灌11，所述滤出液灌11与第一陶瓷膜3之间通过第四管道12连接，滤出液灌11与第二陶瓷膜4之间通过第五管道13连接，滤出液灌11用于收集陶瓷膜分离含水的油剂后，滤出的滤液。
根据实际操作的需要，可在管道上设置多个压力表和温度表，本实施例的第一管道6上、第二管道7、第四管道12和第五管道13上设有压力表14。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。