一种用于导轨的油雾喷头的制作方法

本实用新型涉及一种用于导轨的油雾喷头。

背景技术：

为了使得导轨的润滑性更好，需要对导轨进行喷油作业。现有的用于导轨的喷头，其一般包括有喷头座，喷头座上设有进油孔、喷油口，进油孔与喷油口导通。但是，这种结构的喷头，润滑油的用量大，喷射的润滑油又不能均匀涂设在导轨上，从而使得导轨的润滑效果不好。

技术实现要素：

本实用新型的目的：为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种用于导轨的油雾喷头，能均匀地将润滑油涂在导轨上，而且，润滑油的用量少。

本实用新型的技术方案：一种用于导轨的油雾喷头，包括有喷头座，喷头座上设有进油孔、喷油口，其特征在于：还包括有喷头本体，喷头本体设置在喷头座内，所述的喷头座上还设有进气孔，所述的喷头本体上设有油液通道，油液通道的一端为进油口，另一端为出油口，进油孔与进油口导通，出油口与喷油口导通，喷头本体的侧壁上设有气体通道，气体通道的一端为进气端，另一端为出气端，进气端与进气孔导通，气体通道的出气端延伸至喷头本体位于出油口一侧的端面上。

采用上述技术方案，由进油孔、进气孔分别通入润滑油、气体，油液经进油口进入油液通道，再经出油口进入喷油口后喷出，气体经进气端进入气体通道，由出气端喷向出油口处的润滑油，使得润滑油从喷油口喷出时呈雾状，这样可以使得润滑油的喷涂更加均匀，润滑效果更好；而且，润滑油的用量少。

本实用新型的进一步设置：所述的气体通道呈螺旋状设置。

采用上述进一步设置，这样使得气体喷向出油口处的润滑油时，产生螺旋状涡流，能快速将润滑油打散成雾状。

本实用新型的再进一步设置：所述的喷头本体的侧壁上设有环形的进气槽，气体通道的进气端经进气槽与进气孔导通。

采用上述再进一步设置，可以防止气体从进气孔进入进气端时不会向进油口方向运动，从而可以增大气体的冲力，进一步快速将润滑油打散成雾状。

本实用新型的再更进一步设置：所述的喷头座的底部沿横向设有通槽，所述的喷油口设置在通槽的底部以及通槽相对的两内壁上。

采用上述再更进一步设置，这样可以使得导轨的上端面以及两侧均可以喷射到油雾，润滑效果更好。

本实用新型的再更进一步设置：位于通槽底部的喷油口呈喇叭状设置。

采用上述再更进一步设置，通槽的底部与导轨的上端面相对设置，喇叭状的喷油口可以增大其喷射面积，喷射效果更好。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例中喷头座上端结构图；

图3为本实用新型具体实施例中喷头座下端结构图；

图4为本实用新型具体实施例中喷头本体进油口端结构图；

图5为本实用新型具体实施例中喷头本体出油口端结构图。

具体实施方式

如图1-5所示，一种用于导轨的油雾喷头，包括有喷头座1，喷头座1上设有进油孔2、喷油口3，还包括有喷头本体4，喷头本体4设置在喷头座1内，所述的喷头座1上还设有进气孔5，所述的喷头本体4上设有油液通道41，油液通道41的一端为进油口411，另一端为出油口412，进油孔2与进油口411导通，出油口412与喷油口3导通，喷头本体4的侧壁上设有气体通道42，气体通道42的一端为进气端421，另一端为出气端422，进气端421与进气孔5导通，气体通道42的出气端422延伸至喷头本体4位于出油口412一侧的端面上。由进油孔2、进气孔5分别通入润滑油、气体，油液经进油口411进入油液通道41，再经出油口412进入喷油口3后喷出，气体经进气端421进入气体通道42，由出气端422喷向出油口412处的润滑油，使得润滑油从喷油口3喷出时呈雾状，这样可以使得润滑油的喷涂更加均匀，润滑效果更好；而且，润滑油的用量少。

本实用新型具体实施例中，所述的气体通道42呈螺旋状设置。这样使得气体喷向出油口412处的润滑油时，产生螺旋状涡流，能快速将润滑油打散成雾状。

本实用新型具体实施例中，所述的喷头本体4的侧壁上设有环形的进气槽43，气体通道42的进气端421经进气槽43与进气孔5导通。这样可以防止气体从进气孔5进入进气端421时不会向进油口411方向运动，从而可以增大气体的冲力，进一步快速将润滑油打散成雾状。

本实用新型具体实施例中，所述的喷头座1的底部沿横向设有通槽11，喷油口3设有4个，其中2个喷油口3设置在通槽11的底部111，另外2个分别设置在通槽11相对的两内壁112、113上。这样可以使得导轨的上端面以及两侧均可以喷射到油雾，润滑效果更好。位于通槽底部的喷油口3呈喇叭状设置。由于通槽11的底部111与导轨的上端面相对设置，喇叭状的喷油口3可以增大其喷射面积，喷射效果更好。