本实用新型涉及一种固液分离设备，更具体地说，特别涉及一种浓密机。
背景技术：
浓密机是一种基于重力沉降原理，从而实现物料固液分离的固液分离设备。浓密机可将含固重为10％～20％的矿浆通过重力沉降浓缩为含固量为45％～55％的底流矿浆，然后再借助于浓密机内设慢速运转(1/3～1/5r/min)的耙的作用，使增稠的底流矿浆由浓密机底部的底流口卸出，而浓密机上部则产生较清净的澄清液，由顶部的环形溜槽排出。浓密机按其传动方式分类，主要分为两种：其一是中心传动式，通常此类浓密机直径较小，一般在24米以内居多，安装使用都比较便利；其二是周边辊轮传动型，该种类型较常见于大中型浓密机，因其靠传动小车传动得名，直径通常在53米左右，也有100米的，占地面积非常大。由于浓密机具有良好的固液分离效果，因此，浓密机广泛用于湿法冶金、选矿厂、化工厂等需要固液富集分离的生产场所。
目前而言，由于中心传动式浓密机占地面积较小且安装使用方便，因此，大部分作业区域一般选用中心传动式浓密机。图1提供了一种现有中心传动式的浓密机，如图1所示，该浓密机的内腔设置有中心传动轴01，中心传动轴01下方设置有耙臂02，耙臂02与中心传动轴01之间设置有用于提供支撑连接作用的支撑杆03，耙臂02与耙臂02之间设置有拉杆04，耙臂02上竖直排布有脱水杆05，中心传动轴01底部设置有刮刀06，底部刮刀06与中心传动轴01为整体式焊接结构。使用时，通过中心传动轴01转动带动耙臂02与刮刀06旋转，即可以将浓密机底部高浓度矿浆或污泥等刮至浓密机底部。实际操作中，当浓密机由于生产需要经过停机或检修后，浓密机内腔的中心底部矿浆或污泥很容易凝固、板结，而由于刮刀与中心传动轴为整体式焊接结构，如此，浓密机再次启动时，扭矩很容易集中在刮刀上，由于扭矩过大，刮刀很容易弯曲变形，严重者甚至折断，进而引起设备故障，造成停机、停产，极大影响了生产的顺利进行。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题为提供一种浓密机，该浓密机通过其结构设计，在浓密机内腔的中心底部矿浆或污泥凝固板结时，能有效避免刮刀由于扭矩过大而弯曲变形、甚至折断的现象，有效保障生产的顺利进行。
一种浓密机，包括空心传动轴和刮刀，所述刮刀上端设置有柱状刀柄，所述刀柄的上端面设置有V形槽且所述V形槽开口朝上，所述刀柄嵌设在所述空心传动轴的内腔下端且所述刀柄可在所述空心传动轴的内腔旋转，所述空心传动轴的内腔上端设置有液压油缸，所述液压油缸的油腔内设置有活塞且所述活塞在受到规定压力时可上下移动，所述活塞下方设置有压板且所述活塞与所述压板之间可以相互传递竖直方向压力，所述压板下方设置有钢球，所述钢球设置在所述刀柄上端面设置的V形槽内。
优选地，所述液压油缸上连接有液压油管，所述液压油管与外设液压油路导通。
优选地，所述压板的下端面与所述刀柄的上端面之间设置有第一耐磨环。
优选地，所述刀柄的外圆柱面与所述空心传动轴的下端面之间设置有密封板，所述密封板用于防止外部物料通过所述空心传动轴下端开口进入空心传动轴的内腔。
优选地，所述刀柄的外圆柱面与所述密封板之间设置有第一O型密封圈。
优选地，所述空心传动轴与所述密封板之间设置有第二O型密封圈。
优选地，所述刀柄的外圆柱面上套设有环形连接圈，所述环形连接圈嵌装在所述空心传动轴的内腔，所述环形连接圈的外径与所述空心传动轴的内径匹配，所述环形连接圈的内径与所述刀柄的外径匹配，所述环形连接圈与所述密封板之间设置有第二耐磨环。
本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的浓密机通过其结构设计，在浓密机内腔的中心底部矿浆或污泥凝固板结时，能有效避免刮刀由于扭矩过大而弯曲变形、甚至折断的现象，有效保障生产的顺利进行。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为现有技术一种浓密机的结构示意图；
图2为本实用新型实施例一种浓密机的整体结构示意图；
图3为本实用新型实施例一种浓密机A-A向局部剖视图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
参见图2至图3，图2至图3提供了本实用新型一种浓密机的具体实施例，其中，图2为本实用新型实施例一种浓密机的整体结构示意图；图3为本实用新型实施例一种浓密机A-A向局部剖视图。
如图2至图3所示，本实用新型提供了一种浓密机，用于物料的固液分离，包括空心传动轴1和刮刀2，其中，空心传动轴1用于动力的提供与传递，刮刀2用于浓密机底部物料的刮动，防止物料沉积在浓密机底部。
刮刀2上端设置有柱状刀柄3，柱状的刀柄3用于方便刮刀2的安装及方便将动力从空心传动轴1传递至刮刀2。
刀柄3的上端面设置有V形槽4，V形槽4开口朝上。V形槽4在刀柄3的上端面的具体布置位置、数量和长度可以根据实际需要决定，本实施例中，V形槽4共设置有两处，且设置在同一直径的外沿处呈对称布置。
刀柄3嵌设在空心传动轴1的内腔下端且刀柄3可在空心传动轴1的内腔旋转，如此，刀柄3转动时即可以带动刮刀2一起旋转。
空心传动轴1的内腔上端设置有液压油缸5，液压油缸5的油腔501内设置有活塞502，活塞502在受到规定压力时可上下移动，活塞502下方设置有压板6且活塞502与压板6之间可以相互传递竖直方向压力。如此，当压板6向活塞502施加竖直向上的压力且该压力值达到规定压力值时，压板6即可以推动活塞502在油腔501内向上移动。
压板6下方设置有钢球7，钢球7设置在刀柄3上端面设置的V形槽4内。
正常使用状态下，液压油缸5通过液压油压力驱动活塞502和压板6下移，压板6将钢球7压入底部刀柄3上端面的的V型槽4内，此时，钢球7起连接件的作用，将旋转动力按照下述线路传递：空心传动轴1至液压油缸5至压板6至钢球7至刀柄3至刮刀2，从而实现刮刀2与空心传动轴1同步旋转；当底部刮刀2所受扭矩增大时，V型槽4将驱动力传递至钢球7，钢球7受向上方向切力往上挤压进而传递给上方的压板6，压板6进一步传递给活塞502，形成液压油缸5的油腔501内液压油压力升高，当压力高于规定压力值时，活塞502向上移动，压板6和钢球7向上移动，钢球7脱离V型槽4，刀柄3在空心传动轴1内腔空转，从而避免了因扭矩过大，造成底部刮刀2变形、折断等故障。
一般的，液压油缸5与空心传动轴1之间可以通过螺栓固定连接。
本实施例中，为进一步方便液压油缸5油腔501内油压的控制，液压油缸5上连接有液压油管8，液压油管8与外设液压油路导通。
本实施例中，为避免钢球7与压板6之间压力传递过程中压板6磨损，压板6的下端面与刀柄3的上端面之间设置有第一耐磨环9。
本实施例中，防止外部物料通过空心传动轴1下端开口进入空心传动轴1的内腔，防止空心传动轴1的内腔受到物料污染，刀柄3的外圆柱面与空心传动轴1的下端面之间设置有密封板10，密封板10用于防止外部物料通过空心传动轴1下端开口进入空心传动轴1的内腔。具体的，密封板10可以在中心开设通孔套设在刀柄3的外圆柱面上，然后通过螺栓固定在空心传动轴1的下端面处。
本实施例中，为进一步加强刀柄3的外圆柱面与密封板10之间的密封效果，刀柄3的外圆柱面与密封板10之间设置有第一O型密封圈。
本实施例中，为进一步加强空心传动轴1与密封板10之间的密封效果，空心传动轴1与密封板10之间设置有第二O型密封圈。
通过第一O型密封圈与第二O型密封圈进行密封，可以有效避免泥浆等进入空心传动轴1的内腔。
本实施例中，为进一步方便刀柄3的安装，同时为防止刀柄3和密封板10过度磨损，刀柄3的外圆柱面上套设有环形连接圈11，环形连接圈11嵌装在空心传动轴1的内腔，环形连接圈11的外径与空心传动轴1的内径匹配，环形连接圈11的内径与刀柄3的外径匹配，环形连接圈11与密封板10之间设置有第二耐磨环12。
以上对本实用新型所提供的一种浓密机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。