本发明涉及合金辊压机辊套、工装及制造工艺。
背景技术：
目前，辊压机辊套应用于水泥厂或矿山设备，可以对陶瓷等矿料粉碎，还可以石头等常见物料粉碎，其属于易损件，辊套使用寿命短，耐磨性差，由于辊套采用两端支撑中部悬空的结构，其中部辊压的物料颗粒大，辊套磨损不均匀，辊套硬度低，拆卸不方便。
如何提供一种设计合理、硬度高、耐磨性好、使用寿命长、拆卸方便的辊套成为急需解决的技术问题。
目前，对辊套外表面加工沟槽没有特别好的方法，为了提高辊套的强度与硬度，一般采用在辊套外侧壁设置沟槽，一般采用焊接沟槽，在专利2013102193396中虽然提供了铸造沟槽的工艺，但是上述方案均属于热加工成槽，存在大量的热加工缺陷（例如砂眼，疏松等缺陷），而且表面金相组织发生改变，存在表面缺陷，从而影响其使用寿命。本专利权申请人在改进上述，变热加工为冷加工，通过划线后手砂轮打磨沟槽，但是由于工具硬度高，体积大，虽然加工后的表面质量上去了，但是加工极为费时费力。如何设计一种可以替代手持砂轮且带动砂轮沿轴向反复移动的装置成为急需解决的技术问题。
技术实现要素：
在实际使用中，我们采用通过辊套表面通过冷加工沟槽，从而可以避免热冷加工中的缺陷，例如我们通过砂轮（例如手砂轮或带有机械臂的砂轮或小车驱动的砂轮等常用方式）打磨沟槽，但是在打磨沟槽的时候，需要预先划线，即制作样本并打冲眼，划出沟槽线，效率低下，使用费时费力，不适合大批量生产，而且辊套体积大，质量沉，一般都数十吨或上百吨以上。
本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种用于辊套的开槽装置的旋转装置；其可以替代它手动划线，实现辊套自动翻转，精确定位。详细解决的技术问题以及取得有益效果在后述内容以及结合具体实施方式中内容具体描述。
本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种合金辊压机辊套、工装及制造工艺；详细解决的技术问题以及取得有益效果在后述内容以及结合具体实施方式中内容具体描述。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：
一种合金辊压机辊套，包括用于辊压物料的基体、同轴设置在基体内且用于穿装辊轴的中心孔；在基体外圆周表面冷加工或热加工有辊压槽；辊压槽以中心孔轴心线为基准圆周阵列设置，每个辊压槽沿中心孔轴线方向设置；辊压槽为在基体外圆周表面上通过砂轮磨削出来的沟槽。
作为上述技术方案的进一步改进：
辊压槽平行设置。
在基体外圆周表面与辊压槽表面上均设置有加工硬化层。
4、一种对权利要求1-3任一项所述的合金辊压机辊套外侧壁加工沟槽的工装，包括地坑、设置在地坑内的旋转装置、横跨在地坑上的行走装置、以及设置在行走装置上的开槽装置；
辊压机辊套水平放置在旋转装置上，旋转装置带动辊压机辊套绕辊压机辊套的水平轴心线自转；
开槽装置在行走装置带动下沿辊压机辊套的侧母线方向反复运动，开槽装置的砂轮在辊压机辊套的上母线做开辊压槽运动。
作为上述技术方案的进一步改进：
旋转装置包括安装在地坑内的旋转底座、设置在旋转底座右侧且上部露出于地坑的旋转立柱、同轴设置在旋转底座上的旋转右轴承架与旋转左轴承架、转动设置在旋转右轴承架上的旋转右驱动轮、以及转动设置在旋转左轴承架上的旋转左驱动轮；
旋转左轴承架为两个且对称设置在带开槽的辊压机辊套两侧，旋转右轴承架为两个且对称设置在带开槽的辊压机辊套两侧；
在位于同一侧的旋转右轴承架的轴承孔内与旋转左轴承架的轴承孔内水平插装有旋转传动轴，旋转传动轴两端分别与对应旋转右驱动轮和旋转左驱动轮传动连接；
在旋转底座上设置有旋转控制电机，旋转控制电机传动连接有旋转减速机，旋转减速机的输出轴与旋转左驱动轮传动连接；
在旋转底座上设置有旋转控制电机，旋转控制电机传动连接有旋转减速机，旋转减速机的输出轴为两个且分别与对应的旋转左驱动轮传动连接；
在地坑上方安装有载有开槽装置的行走装置，旋转传动轴的轴心线与行走装置行走方向相同；
在地坑内设置有用于检测对应沟槽两内侧壁的两个旋转初始槽位传感器与用于检测对应沟槽两内侧壁的两个旋转终止槽位传感器；
旋转初始槽位传感器与旋转终止槽位传感器对称设置在开槽装置的开槽砂轮两侧，所述两个旋转初始槽位传感器的对称中心线、所述两个旋转终止槽位传感器的对称中心线、开槽装置的开槽砂轮的中心线相交在辊压机辊套的轴心线上；
所述两个旋转初始槽位传感器的对称中心线与开槽装置的开槽砂轮的中心线夹角与两个相邻沟槽的中心线夹角相同；所述两个旋转终止槽位传感器的对称中心线与开槽装置的开槽砂轮的中心线夹角与两个相邻沟槽的中心线夹角相同；
当开槽装置的开槽砂轮切割辊压机辊套的沟槽时候，所述两个旋转初始槽位传感器的对称中心线与切割后的上一个沟槽的中心线重合；
当开槽装置的开槽砂轮切割辊压机辊套的最后一个沟槽时候，所述两个旋转终止槽位传感器的对称中心线与最开始切割的沟槽的中心线重合；
两个旋转初始槽位传感器的间距与两个旋转终止槽位传感器的间距均与辊压机辊套的沟槽宽度相同；
所述两个旋转初始槽位传感器以及所述两个旋转终止槽位传感器电连接有处理器的输入端，处理器的输出端电连接有控制器，控制器电连接旋转控制电机。
开槽装置包括开槽机架、设置在开槽机架上的开槽支撑架、安装在开槽支撑架一侧的开槽升降电机、架设在开槽支撑架上且与开槽升降电机传动连接的开槽主传动轴、与开槽主传动轴传动连接的开槽升降机构、设置在开槽升降机构下端且穿过开槽机架的开槽立轴、设置在开槽立轴下方的开槽升降架、设置在开槽机架下端上的开槽升降静导轨、滑动设置在开槽升降静导轨上且位于开槽升降架一侧的开槽升降动导轨、以及由电机驱动且设置在开槽升降架下端且用于对水平放置的辊压机辊套开槽的开槽沟槽砂轮头；
开槽沟槽砂轮头的砂轮为白鸽砂轮；
开槽机架设置在行走装置上；
开槽升降机构为齿轮齿条结构或丝杠丝母结构；
在开槽立轴上设置有开槽轴肩，在开槽轴肩下表面与开槽机架上表面之间设置有开槽顶紧弹簧；
开槽装置其安装在位于放置有辊压机辊套的地坑上方的行走装置上；
开槽升降机构的行程等于开槽沟槽砂轮头的砂轮使用磨损厚度；
在开槽升降架下端设置有位于开槽沟槽砂轮头右侧且用于修磨沟槽外棱边的开槽倒角砂轮头。
行走装置包括左右横跨在地坑上方的行走静导轨、设置在行走静导轨右端的行走驱动源、与行走驱动源传动连接且设置在开槽装置右侧的行走驱动装置、以及滑动设置在行走静导轨上且与开槽装置连接的行走动导轨架；
在行走静导轨右侧设置用于测量开槽装置的砂轮对刀点的行走对刀传感器，行走对刀传感器电连接有处理器，处理器通过控制开槽装置的升降机构调整该砂轮对刀点位置；
在行走动导轨架的右侧设置有进口与鼓风机连通的行走出风降温器，行走出风降温器的出口连通有用于向开槽装置的砂轮磨削沟槽处吹冷风的行走出风冷却嘴，行走出风冷却嘴位于开槽装置的砂轮的一侧；
在行走动导轨架左侧设置有进口与抽风机连通的行走吸风管路，行走吸风管路的出口连通有用于收集开槽装置的砂轮磨削沟槽产生的粉尘的行走吸风鸭嘴；
在行走静导轨的左端设置有对行走驱动装置行程控制的行走终点行程开关，在行走静导轨的右端设置有对行走驱动装置行程控制的行走始端行程开关；
在地坑左侧设置有用于对开槽装置的砂轮修形的数控金刚石修砂轮笔；
在地坑左侧设置有用于测量磨损后的开槽装置的砂轮直径的行走砂轮直径测量传感器；
当行走驱动源为电机的时候，行走驱动装置为电动推杆或齿轮齿条机构；
当行走驱动源为泵站的时候，行走驱动装置为气缸或液压缸；
行走装置其位于水平放置有辊压机辊套的地坑上方，且开槽装置在其带动下对辊压机辊套进行沟槽加工。
一种合金辊压机辊套的制造工艺，包括以下步骤，
第一步，通过离心铸造得到合金辊压机辊套的基体；
第二步，对基体进行去应力退火处理；
第三步，包括以下工序，
工序a，首先，通过卧车或立车，加工基体的外圆粗加工区域的表面粗糙度ra25；然后，通过卧车或立车，加工中心孔的内孔粗加工区域的表面粗糙度ra12.5-25；再次，通过卧车或立车，加工基体的外圆粗加工区域的表面粗糙度ra12.5，且加工基体的外圆直径达到图纸要求尺寸；
工序b，通过砂轮依次在基体外圆周表面上通过砂轮磨削出来辊压槽；
工序d，对辊压槽内侧壁与基体的相交棱边通过砂轮倒钝。
作为上述技术方案的进一步改进：
第三步之后分三组情况；
第一种情况，进行第四步，对辊压槽与基体外圆周表面进行渗碳处理；
第二种情况，进行第四步，对辊压槽与基体外圆周表面进行渗碳处理；在第四步之后进行第五步，加工中心孔的内孔粗加工区域直径到达图纸要求尺寸；
第三种情况，进行第四步，对辊压槽与基体外圆周表面进行渗碳处理；在第四步之后进行第五步，加工中心孔的内孔粗加工区域直径到达图纸要求尺寸；在进行第五步之后进行第六部，对辊压槽与基体外圆周表面进行淬火处理。
步骤工序b和/或步骤d借助于上述的工装。
本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。
本发明的有益效果不限于此描述，为了更好的便于理解，在具体实施方式部分进行了更加详细的描述。
附图说明
图1是本发明辊套立体的结构示意图。
图2是本发明辊套端面的结构示意图。
图3是本发明辊套内部的结构示意图。
图4是本发明工装的结构示意图。
图5是本发明开槽沟槽砂轮的结构示意图。
图6是本发明开槽倒角砂轮头的结构示意图。
图7是本发明辊压机辊套的工艺流程构示意图。
其中：100、基体；101、中心孔；102、辊压槽；103、渗碳层；104、加工硬化层；105、工艺中空内腔；106、轴肩孔；107、注油孔；108、油塞。
1、辊压机辊套；2、旋转装置；3、开槽装置；4、数控金刚石修砂轮笔；5、行走装置；6、地坑；
200、旋转立柱；201、旋转底座；202、旋转右轴承架；203、旋转传动轴；204、旋转右驱动轮；205、旋转左驱动轮；206、旋转左轴承架；207、旋转减速机；208、旋转控制电机；209、旋转初始槽位传感器；210、旋转终止槽位传感器；
301、开槽机架；302、开槽支撑架；303、开槽升降电机；304、开槽主传动轴；305、开槽升降机构；306、开槽轴肩；307、开槽顶紧弹簧；308、开槽立轴；309、开槽升降静导轨；310、开槽升降动导轨；311、开槽升降架；312、开槽沟槽砂轮头；313、开槽倒角砂轮头；
501、行走静导轨；502、行走驱动源；503、行走驱动装置；504、行走动导轨架；505、行走砂轮直径测量传感器；506、行走对刀传感器；507、行走终点行程开关；508、行走始端行程开关；509、行走出风降温器；510、行走出风冷却嘴；511、行走吸风管路；512、行走吸风鸭嘴；
1000、外圆粗加工区域；1001、内孔粗加工区域。
具体实施方式
如图1-3所示，本实施例的合金辊压机辊套，包括用于辊压物料的基体100、同轴设置在基体100内且用于穿装辊轴的中心孔101；在基体100外圆周表面冷加工或热加工有辊压槽102；辊压槽102以中心孔101轴心线为基准圆周阵列设置，每个辊压槽102沿中心孔101轴线方向设置。
本发明通过在辊压槽102从而提高辊套的强度与刚性，辊压物料均匀，作为本发明的变形，可以在基体上焊接或直接铸造出来辊压键，辊压键之间形成辊压槽。其中优选在基体表面加工出来沟槽这种方式，由于辊套尺寸规格大（一般直径4m以上，长度2米以上），吨位大（一般质量重达到5t以上），合金材质硬度高（一般hrc60以上），无法采用机床铣削加工与线切割，优选磨削加工，优选白鸽砂轮等软砂轮磨削，才有机加工方案，可以对辊套表面进行强化处理，没有疏松、沙眼、沙孔、氧化皮等表面缺陷，使用效果好寿命长。
辊压槽102平行设置或辊压槽102为螺旋设置或辊压槽102为网纹设置，从而满足不同辊压的需要。
在基体100外圆周表面与辊压槽102表面上均设置有渗碳层103，当加工冷加工完成后，对其表面可以继续渗碳处理，从而提高其强度与耐磨性。
辊压槽102为在基体100外圆周表面上通过砂轮磨削出来的沟槽，通过砂轮磨削，从而对其表面实现加工硬化，提高其强度。
在基体100外圆周表面与辊压槽102表面上均设置有加工硬化层104，通过设计硬化层，从而使得表面组织更加致密，结构更加紧凑。
可以在加工硬化层104与基体100外圆周表面之间以及在加工硬化层104与辊压槽102外圆周表面之间设置有渗碳层103。
也可以在加工硬化层104外表面设置有渗碳层103。
为了方便拆装，中心孔101包括位于基体100内中部的工艺中空内腔105、以及对称设置在工艺中空内腔105两端的轴肩孔106；轴肩孔106与辊压机的辊轴接触；在基体100端面与轴肩孔106之间设置有注油孔107，注油孔107设置在基体100内部，注油孔107的进口位于基体100端面且安装有油塞108，注油孔107的出口与对应的轴肩孔106连通。拆装的时候，通过加注液压油，从而在辊套与轴之间设有油膜，方便拆装。
基体100中部外径大于基体100的端部外径，基体100中部到两端部平滑过渡设置，从而避免中部挠度大的缺点，提高其强度，保证均匀的辊压物料。
本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。
如图4-6所示本实施例的对所述合金辊压机辊套外侧壁加工沟槽的工装，包括地坑6、设置在地坑6内的旋转装置2、横跨在地坑6上的行走装置5、以及设置在行走装置5上的开槽装置3；
辊压机辊套1水平放置在旋转装置2上，旋转装置2带动辊压机辊套1绕辊压机辊套1的水平轴心线自转；
开槽装置3在行走装置5带动下沿辊压机辊套1的侧母线方向反复运动，开槽装置3的砂轮在辊压机辊套1的上母线做开辊压槽102运动。
本实施例的用于辊套的开槽装置的旋转装置，包括安装在地坑6内的旋转底座201、设置在旋转底座201右侧且上部露出于地坑6的旋转立柱200、同轴设置在旋转底座201上的旋转右轴承架202与旋转左轴承架206、转动设置在旋转右轴承架202上的旋转右驱动轮204、以及转动设置在旋转左轴承架206上的旋转左驱动轮205；
旋转左轴承架206为两个且对称设置在带开槽的辊压机辊套1两侧，旋转右轴承架202为两个且对称设置在带开槽的辊压机辊套1两侧；
在位于同一侧的旋转右轴承架202的轴承孔内与旋转左轴承架206的轴承孔内水平插装有旋转传动轴203，旋转传动轴203两端分别与对应旋转右驱动轮204和旋转左驱动轮205传动连接；
在旋转底座201上设置有旋转控制电机208，旋转控制电机208传动连接有旋转减速机207，旋转减速机207的输出轴与旋转左驱动轮205传动连接。
本发明通过将大吨位大体积的辊压机辊套1水平放置在地坑6，减少了开槽装置的安装高度，方便天车吊装，实现对厂房的立体空间的综合利用，旋转左驱动轮205与旋转右驱动轮204支撑其两端，实现v型支撑，实现自定位，同时通过旋转控制电机208-旋转减速机207-左驱动轮205与旋转右驱动轮204同步旋转，从而实现辊压机辊套1的自转，从而使得开槽砂轮在行走装置5带动下做开槽运动即可，极大的降低了工作量，提高了工作效率。
在旋转底座201上设置有旋转控制电机208，旋转控制电机208传动连接有旋转减速机207，旋转减速机207的输出轴为两个且分别与对应的旋转左驱动轮205传动连接。即通过双轴同向转动输出轴转动带动，实现双驱动，减少了转动的阻力。
在地坑6上方安装有载有开槽装置3的行走装置5（常见直线驱动装置带动砂轮机在导轨上往返运动即可实现），旋转传动轴203的轴心线与行走装置5行走方向相同。
在地坑6内设置有用于检测对应沟槽两内侧壁的两个旋转初始槽位传感器209与用于检测对应沟槽两内侧壁的两个旋转终止槽位传感器210；
旋转初始槽位传感器209与旋转终止槽位传感器210对称设置在开槽装置3的开槽砂轮两侧，两个旋转初始槽位传感器209的对称中心线、两个旋转终止槽位传感器210的对称中心线、开槽装置3的开槽砂轮的中心线相交在辊压机辊套1的轴心线上；
两个旋转初始槽位传感器209的对称中心线与开槽装置3的开槽砂轮的中心线夹角与两个相邻沟槽的中心线夹角相同；两个旋转终止槽位传感器210的对称中心线与开槽装置3的开槽砂轮的中心线夹角与两个相邻沟槽的中心线夹角相同；
当开槽装置3的开槽砂轮切割辊压机辊套1的沟槽时候，两个旋转初始槽位传感器209的对称中心线与切割后的上一个沟槽的中心线重合；
当开槽装置3的开槽砂轮切割辊压机辊套1的最后一个沟槽时候，两个旋转终止槽位传感器210的对称中心线与最开始切割的沟槽的中心线重合；
两个旋转初始槽位传感器209的间距与两个旋转终止槽位传感器210的间距均与辊压机辊套1的沟槽宽度相同；
两个旋转初始槽位传感器209以及两个旋转终止槽位传感器210电连接有处理器的输入端，处理器的输出端电连接有控制器，控制器电连接旋转控制电机208。
为了提高本发明的智能性与自动化，通过旋转槽位初始传感器209与旋转终止槽位传感器210（即常见的光电传感器或红外传感器等反射传感器）感应对应沟槽两侧壁；通过上述的传感器的安装位置限定，从而使得传感器更加合理的检测沟槽是否到位。进一步说，当两个旋转槽位初始传感器209检测都沟槽到位，由于沟槽是通长，从而无法接收到反射信号，说明砂轮对应的开槽砂轮切割辊压机辊套1待开槽位置正确，通过处理器控制开槽装置3的砂轮进行开槽即可；当两个旋转终止槽位传感器210感应到沟槽后，说明仅剩下一个沟槽等待开槽，开槽装置3工作完毕（即在行走装置5反复一个行程，返回工作原点），处理器通过控制报警模块，提醒操作人员卸料。本发明实现智能化监控，自动翻转。
本实施例的用于辊套的开槽装置，包括开槽机架301、设置在开槽机架301上的开槽支撑架302、安装在开槽支撑架302一侧的开槽升降电机303、架设在开槽支撑架302上且与开槽升降电机303传动连接的开槽主传动轴304、与开槽主传动轴304传动连接的开槽升降机构305、设置在开槽升降机构305下端且穿过开槽机架301的开槽立轴308、设置在开槽立轴308下方的开槽升降架311、设置在开槽机架301下端上的开槽升降静导轨309、滑动设置在开槽升降静导轨309上且位于开槽升降架311一侧的开槽升降动导轨310、以及由电机驱动且设置在开槽升降架311下端且用于对水平放置的辊压机辊套1开槽的开槽沟槽砂轮头312。
本发明的发明点在于：通过使用开槽升降电机303-、开槽主传动轴304-开槽升降机构305-开槽立轴308-开槽沟槽砂轮头312/开槽倒角砂轮头313，从而实现自动进刀控制，从而保证加工沟槽的深度均匀，通过采用开槽沟槽砂轮头312/开槽倒角砂轮头313实现沟槽加工与倒角分离，从而提高切削效率。
开槽沟槽砂轮头312的砂轮为白鸽砂轮。
开槽机架301设置在行走装置5上，行走装置5可以是丝杠丝母或气缸或齿轮齿条等常见直线驱动结构。
开槽升降机构305为齿轮齿条结构或丝杠丝母结构。
在开槽立轴308上设置有开槽轴肩306，在开槽轴肩306下表面与开槽机架301上表面之间设置有开槽顶紧弹簧307，通过开槽顶紧弹簧307的反向作用力消除开槽升降机构305的间隙，提高传动精度。
作为优选，本装置其安装在位于放置有辊压机辊套1的地坑6上方的行走装置5上。
开槽升降机构305的行程等于开槽沟槽砂轮头312的砂轮使用磨损厚度，从而使得当磨损到指定厚度，砂轮无法继续加工，从而防止砂轮破碎飞裂，保证安全。
在开槽升降架311下端设置有位于开槽沟槽砂轮头312右侧且用于修磨沟槽外棱边的开槽倒角砂轮头313。
本发明取代手砂轮实现加工量自动补偿，提高加工效率，降低加工强度。
如图4-6所示，本实施例的用于辊套开槽的行走装置5，包括左右横跨在地坑6上方的行走静导轨501、设置在行走静导轨501右端的行走驱动源502、与行走驱动源502传动连接且设置在开槽装置3右侧的行走驱动装置503、以及滑动设置在行走静导轨501上且与开槽装置3连接的行走动导轨架504。
通过将砂轮机即（开槽装置3）安装在行走动导轨架504，通过行走驱动装置503带动其左右用于，从而替代了现有手持方案，实现自动化与机械化生产，提高效率，降低了劳动强度。
在行走静导轨501右侧设置用于测量开槽装置3的砂轮对刀点的行走对刀传感器506，行走对刀传感器506电连接有处理器，处理器通过控制开槽装置3的升降机构调整该砂轮对刀点位置。由于工件硬度高，尺寸大，砂轮磨损严重，在加工完一个沟槽后，加工下一个沟槽的的时候，需要重新对刀，通过行走对刀传感器506（反射式传感器）知道该位置，然后，通过开槽装置3（即砂轮机）的升降机构带动砂轮下降，直到行走对刀传感器506检测到该砂轮最低点，从而实现自动对刀，保证的沟槽尺寸统一性。
在行走动导轨架504的右侧设置有进口与鼓风机连通的行走出风降温器509，行走出风降温器509的出口连通有用于向开槽装置3的砂轮磨削沟槽处吹冷风的行走出风冷却嘴510，行走出风冷却嘴510位于开槽装置3的砂轮的一侧。从而冷风实现风冷降温，从而将沟槽内的夹杂与磨粒吹起，保证沟槽的干净。
在行走动导轨架504左侧设置有进口与抽风机连通的行走吸风管路511，行走吸风管路511的出口连通有用于收集开槽装置3的砂轮磨削沟槽产生的粉尘的行走吸风鸭嘴512。通过抽风实现对冷风扬起的粉尘颗粒。铁末进行收集，防止污染空气，防止操作工吸入，保持厂房的干净。
在行走静导轨501的左端设置有对行走驱动装置503行程控制的行走终点行程开关507，在行走静导轨501的右端设置有对行走驱动装置503行程控制的行走始端行程开关508。通过行程开关实现工作换向控制。
在地坑6左侧设置有用于测量磨损后的开槽装置3的砂轮直径的行走砂轮直径测量传感器505。通过行走砂轮直径测量传感器505测量加工后砂轮直径，并将信息传递给处理器，处理器根据该传感器信息，通过控制器控制数控金刚石修砂轮笔4对砂轮修形处理。
在地坑6左侧设置有用于对开槽装置3的砂轮修形的数控金刚石修砂轮笔4。
当行走驱动源502为电机的时候，行走驱动装置503为电动推杆或齿轮齿条机构。
当行走驱动源502为泵站的时候，行走驱动装置503为气缸或液压缸。
行走装置5其位于水平放置有辊压机辊套1的地坑6上方，且开槽装置3在其带动下对辊压机辊套1进行沟槽加工。
如图7所示，本实施例的合金辊压机辊套的制造工艺，包括以下步骤，
第一步，通过离心铸造得到合金辊压机辊套的基体100；
第二步，对基体100进行去应力退火处理；
第三步，包括以下工序，
工序a，首先，通过卧车或立车，加工基体100的外圆粗加工区域1000的表面粗糙度ra25；然后，通过卧车或立车，加工中心孔101的内孔粗加工区域1001的表面粗糙度ra12.5-25；再次，通过卧车或立车，加工基体100的外圆粗加工区域1000的表面粗糙度ra12.5，且加工基体100的外圆直径达到图纸要求尺寸；
工序b，通过砂轮依次在基体100外圆周表面上通过砂轮磨削出来辊压槽102；
工序c，对辊压槽102内侧壁与基体100的相交棱边通过砂轮倒钝。
第三步之后分三组情况；
第一种情况，进行第四步，对辊压槽102与基体100外圆周表面进行渗碳处理；
第二种情况，进行第四步，对辊压槽102与基体100外圆周表面进行渗碳处理；在第四步之后进行第五步，加工中心孔101的内孔粗加工区域1001直径到达图纸要求尺寸；
第三种情况，进行第四步，对辊压槽102与基体100外圆周表面进行渗碳处理；在第四步之后进行第五步，加工中心孔101的内孔粗加工区域1001直径到达图纸要求尺寸；在进行第五步之后进行第六部，对辊压槽102与基体100外圆周表面进行淬火处理。
步骤工序b和/或步骤c借助于上述的工装。
通过上述工艺得到表面无缺陷，表面加工质量高，使用寿命长，生产效率高的辊套。
本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。
本发明主语前的修饰词旋转是为了从文字上表示上述零部件是属于旋转装置，而不属于开槽装置3或行走装置5。
本发明充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一例举。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本发明的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。