一种石脑油脱硫碱洗罐的制作方法

本实用新型涉及石脑油脱硫碱洗罐，具体为一种用于石脑油除杂的脱硫碱洗罐。

背景技术：

石脑油（naphtha）是石油产品之一，又叫化工轻油，是以原油或其他原料加工生产的用于化工原料的轻质油。随着环保要求的提高，只有通过加氢所产单体烷烃溶剂、芳烃、低硫汽油调和组分等石脑油的产品才受市场青睐，非加氢石脑油产品已经不能满足市场需求。石脑油在进加氢装置前要进行脱硫预处理，使之符合加氢装置进料要求。现有脱硫预处理流程为石脑油与碱液加入碱洗罐中，混合后进入沉降程序，通过密度不同，将废液排出，收集油料。目前存在的问题主要是石脑油和碱液的混合过程仅仅为自然混合过程，混合效果不佳；其次是油料在碱洗罐中的停留时间短，造成石脑油脱硫反应不完全，但是若延长沉降时间，则生产效果大大降低；其次石脑油和水分离效果不好，造成石脑油带水，水含量较高，也不适合进加氢装置。

技术实现要素：

针对现有技术的上述缺陷，本实用新型提供一种脱硫反应完全且油水分离效果好的石脑油脱硫碱洗罐。

本实用新型的技术方案是：石脑油脱硫碱洗罐包括罐体；所述罐体通过中间的隔板分为混合区和分离区，所述混合区和分离区通过位于隔板上部的溢流口连通；所述混合区底部固定反射圆盘，所述混合区中部贯穿安装有喷射管，所述喷射管下端设有与反射圆盘间隔对正的喇叭喷嘴、上端伸出罐体外与喷射混合器连接，所述喷射管中部的管体设有呈螺旋状分布的喷射孔；所述喷射混合器上分别连接油进管线和碱进管线；所述分离区的罐体顶部向下延伸设有防溅板，所述防溅板和隔板相对间隔布置且二者之间形成缓冲区，所述防溅板和隔板的相对面上间隔交错分布有折流板，所述缓冲区和分离区通过位于防溅板下部的第二溢流口连通；所述分离区的罐体上部安装有能够深入罐体内并上下移动的抽液管，所述抽液管通过抽液泵与油出管线连接，所述油出管线上设有分支连接油回流管线，所述油回流管线的出口端与油进管线并接；所述分离区的罐体下部设有出碱口，所述出碱口通过碱液泵连接碱出管线，所述碱出管线上设有分支连接碱回流管线，所述碱回流管线出口端与碱进管线并接。

进一步的，所述分离区的罐体上部安装有套管，所述套管通过管壁上设有的径向孔连接出液管；所述抽液管的管壁设有轴向延伸的滑孔且所述滑孔的长度小于套管长度，所述抽液管通过滑动密封配合贯穿套管并深入罐体中；所述抽液管的下端设有喇叭状抽油口、上端连接液压油缸；当液压油缸动作时，带动所述抽液管在套管中移动，此时所述滑孔始终位于套管中且与径向孔配合连通抽液管和出液管。上述设计可以实现抽液管可以根据罐体中油料液位的高度调节而实现多位置抽液。

进一步的，所述分离区罐体的顶部设有至少一个通过阀门连接油气过滤装置，所述油气过滤装置包括内部设有空腔以及位于空腔底部的进气管、顶部的出气口，所述进气管的上部假设有集气罩，所述集气罩的下端开有通气孔，所述空腔内有过滤液且过滤液的高度在空腔内低于进气管的高度。油气过滤装置用于过滤除去挥发中气体的污染成分，防止污染环境。

进一步的，所述过滤液为碱液；通过碱液除去挥发气体中的硫化氢。

进一步的，所述进气管的出口端设有气液分离薄膜，对挥发的气体进行一次气液分离，避免进入油气过滤装置的气体带料。

进一步的，所述出气口上也设有气液分离薄膜，对挥发的气体进行二次气液分离，避免流出油气过滤装置的气体带料。

进一步的，所述空腔的顶部通过进液管线连接碱进管线、底部通过出液管线连接罐体，该设计可以实现碱液更加方便的更换

进一步的，所述混合区的罐体内壁上分布有挡板，提高油料和碱液的混合效果。

进一步的，所述混合区和分离区的罐体底部均为锥形，且最低点连接排渣管线，用于排出可能存在废液以及废渣。

本实用新型将碱洗罐的罐体内部间隔为混合区、缓冲区以及分离区，并且采用迂回设计的流程，大大延长了油料在碱洗罐中的保留时间，同时通过喷射混合器、喷射管上螺旋状分布的喷射孔以及反射圆盘大大提高了油碱混合的效果；分离过程中通过位置可调的抽液管更加方便控制油水分离。与现有技术相比，本实用新型的脱硫反应、油水分离效果有了大大提升，并且能够实现连续化生产，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是抽液管的滑孔部分结构示意图；

图3是套管的结构示意图；

图4是油气过滤装置的结构示意图；

图中：1、罐体，2、混合区，3、分离区，4、反射圆盘，5、喷射管，6、第一溢流口，7、喇叭喷嘴，8、喷射混合器，9、喷射孔，10、油进管线，11、碱进管线，12、隔板，13、防溅板，14、缓冲区，15、折流板，16、抽液管，17、抽液泵，18、油出管线，19、碱液泵，20、碱出管线，21、出碱口，22、碱回流管线，23、油回流管线，24、挡板，25、套管，26、径向孔，27、出液管，28、滑孔，29、液压油缸，30、喇叭状抽油口，31、油气过滤装置，32、第二溢流口，33、排渣管线，311、空腔，312、进气管，313、出气口，314、集气罩，315、通气孔，316、过滤液，317、气液分离薄膜，318、进液管线，319、出液管线。

具体实施方式

参见图1-4，一种一种石脑油脱硫碱洗罐，包括罐体1，罐体（1）通过中间的隔板分为混合区2和分离区3，混合区2和分离区3通过位于隔板12上部的第一溢流口6连通；混合区2的罐体内壁上分布有挡板24，混合区2底部固定反射圆盘4，混合区2中部贯穿安装有喷射管5，所述喷射管5下端设有与反射圆盘4间隔对正的喇叭喷嘴7、上端伸出罐体外与喷射混合器8连接，喷射管5中部的管体设有呈螺旋状分布的喷射孔9；喷射混合器8上分别连接油进管线10和碱进管线11；分离区3的罐体顶部向下延伸设有防溅板13，所述防溅板13和隔板12相对间隔布置且二者之间形成缓冲区14，防溅板13和隔板12的相对面上间隔交错分布有折流板15，缓冲区14和分离区2通过位于防溅板13下部的第二溢流口32连通；分离区3的罐体上部安装有能够深入罐体内并上下移动的抽液管16，抽液管16通过抽液泵17与油出管线18连接，油出管线18上设有分支连接油回流管线23，油回流管线23的出口端与油进管线10并接；分离区3的罐体下部设有出碱口21，出碱口21通过碱液泵19连接碱出管线20，碱出管线20上设有分支连接碱回流管线22，碱回流管线22出口端与碱进管线11并接；混合区2和分离区3的罐体底部均为锥形，且最低点连接排渣管线33。

分离区3的罐体上部安装有套管25，套管25通过管壁上设有的径向孔26连接出液管27；抽液管16的管壁设有轴向延伸的滑孔28且滑孔28的长度小于套管25长度，抽液管16通过滑动密封配合贯穿套管25并深入罐体中；抽液管16的下端设有喇叭状抽油口30、上端连接液压油缸29；当液压油缸29动作时，带动抽液管16在套管25中移动，此时滑孔28始终位于套管25中且与径向孔26配合连通抽液管16和出液管27。

分离区罐体1的顶部设有至少一个通过阀门连接油气过滤装置31，油气过滤装置31包括内部设有空腔311以及位于空腔底部的进气管312、顶部的出气口313，进气管312的出口端以及出气口313上也设有气液分离薄膜317；进气管312的上部假设有集气罩314，集气罩314的下端开有通气孔315，空腔311内有过滤液316且过滤液316的高度在空腔311内低于进气管312的高度。过滤液316为碱液，空腔311的顶部通过进液管线318连接碱进管线11、底部通过出液管线319连接罐体1。

本实用新型的工作过程为：

（1）石脑油和碱液分别通过油进管线10、碱进管线11进入喷射混合器8，并在其中进行一次混合，同时喷射出的带压流体快速进入喷射管5，混合流体分别通过喇叭喷嘴7和喷射孔9快速向混合区2喷出，其中由喇叭喷嘴7喷出的流体直接喷射到反射圆盘4，经过其反射后迅速向四周扩散；由于喷射孔分布为螺旋状，因此由喷射孔9喷出的流体会形成螺旋状流体，形成径向的搅拌效果，经过挡板24的作用，进一步提升了混合效果。

（2）经过混合的料液通过第一溢流口6进入缓冲区14，料液通过交错分布的折流板15缓冲后，通过第二溢流口12平缓进入分离区3，并在该区进行沉降分离；随着料液液位的升高，油层和水层逐步分层明显，此时液压油缸29动作带动抽液管16下行至油层区域，启动抽液泵17，油料即被抽吸至抽液管16，并经过滑孔28、径向孔26的导通配合进入出液管27，并由油出管线18进入下道工序；若发现油水分离效果不好或者油料中硫含量较高时，油料即通过油回流管线23进入油进管线10，重复步骤（1）。

（3）分离区3下部的碱液液位较高时，碱液通过碱液泵19以及碱回流管线33泵入碱进管线11，重复步骤（1）。碱液长时间运行后，需要更换，可以通过碱出管线20排出。

（4）料液混合过程中，可能造成部分油气以及硫化氢挥发，此时油气进入油气过滤装置31，通过碱液处理后排入大气；油气过滤装置31中的碱液可以通过进液管线318以及出液管线319进行更换。

虽然通过说明以及具体实施方式描述了本实用新型公开内容，但是应该理解，上述说明和实施例仅是说明性的而非限制性的，对本领域技术人员而言，可以作出许多其它的修改、变化和安排而不偏离本实用新型的精神和范围。