本实用新型属于废热回收与旋风除尘设备技术领域，尤其涉及一种回收电石炉尾气余热的旋风除尘装置。
背景技术：
电石行业电石炉运行过程中，会副产温度为500℃-900℃的含烟尘量达50-150g/m3的尾气，该尾气的主要组分是一氧化碳，属于碳一化工基础原料，电石行业目前已全面实现了对电石炉尾气的回收利用，干法净化回收利用技术是行业的主流工艺。其主要流程为：为防治布袋除尘器被高温炉气点燃，电石炉尾气首先经过水冷却器降温，再经过与尾气鼓风装置相连的旋风除尘器和空气冷器分别除掉5～15μm的主要烟尘颗粒和降低到250℃-280℃工艺温度后，进而通过袋式过滤器去除残留细微烟尘颗，最后经过冷却除焦系统，实现尾气除尘净化，供后续资源化利用。其中的水冷却过程通常采用间壁式管板换热装置，在对电石炉尾降温过程中，随着时间推移，尾气中的尘埃颗粒会逐渐集聚在换热器内壁降低换热效率，严重时还会堵塞气流风道造成停产。为维持电石炉尾气冷却置正常运转，需频繁停车清理换热器内粉尘，严重降低了装置的生产效率。
国内部分电石企业通过取消高温尾气水冷却器，并给旋风除尘器外壁增加风冷夹套，利用风机强制鼓风换热，虽然解决了水冷器风道堵塞频繁停车清理问题，但风冷式旋风除尘器换热能力有限，需增加多套动力风机的旋风除尘器才能满足生产工艺条件，增加了电力耗和设备投资。此外，尾气中富含的热量没有得到充分回收利用，造成了较大的资源浪费。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术存在的不足，为电石炉尾气干法净化回收利用工艺提供一种结构简单、换热效率高和兼顾余热回收利用，并实现长时间运转的电石炉尾气余热回收和旋风冷却除尘装置。
本实用新型技术方案是：一种回收电石炉尾气余热的旋风除尘装置包括筒体、锥体、储灰料斗，筒体和锥体相互联接，内部为高温电石炉尾气通道，锥体与储灰料斗为法兰连接。筒体上部设置蜗壳式入口，其上部的另一侧设有检修孔，筒体顶部中心径向设有排气内筒和出风口管，筒体的下部与锥体外壁设有余热回收热水夹套，水冷夹套底端一侧设有冷却水入口管，热水夹套顶端另一侧设有热蒸汽排气管，锥体的底端设有储灰料斗，储灰料斗外壁设有电磁仓壁震动器，底部设有放灰阀。
如上所述,筒体、锥体、储灰料斗、水冷却夹套为高导热材料，其水冷却夹套可以是间壁式换热装置，利于工艺介质的输送与换热，产生的蒸汽可用于其他热源,如:化工工艺加热或冬季供暖，夹套外表面附着岩棉隔热保温层。
如上所述,电石炉尾气入口管采用蜗壳式，即蜗壳入口管，其用于引导高温含尘电石炉尾气呈切线进入筒体做圆周运动，并呈螺旋形向下朝锥体运动，有利于形成外旋气流驱动气体中的固体颗粒与锥体内壁碰撞而被收集。
如上所述,检修孔为法兰式连接结构，法兰之间设置盲板，便于停车检修拆装。
如上所述,储灰料斗外壁设有电磁仓壁震动器，通过间歇式震动料仓壁，促使粘结在锥体壁上的灰垢脱落，有效避免仓壁积料和灰粉架桥堵料情况的发生。
本实用新型是对电石行业高温电石尾气干法净化回收设备的优化，可连续收集电石炉尾气中的粉尘和排放的热量，节约资源，降低生产过程能耗，属于绿色、能源回收应用技术。该装置制作成本低廉、原理简单、操作方便、节能环保、实用性强。
附图说明
图1为一种回收电石炉尾气余热的旋风除尘装置结构示意图。
图1中，1为筒体，2为锥体，3为水冷却夹套，4为储灰料斗，5为蜗壳入口管，6为出风口管，7为检修孔，8为冷却水入口管，9为热蒸汽排气管，10为排气内筒，11为电磁仓壁震动器，12为放灰阀。
具体实施方式
参照附图1，本实施例包括：筒体1、锥体2、储灰料斗4，筒体上部为蜗壳式入口管5，其上部的另一侧设有检修孔7，筒体顶部径向外部中心设有出风口管6，内部设有排气内筒10，筒体下部和锥体外壁设有水冷却夹套3，水冷却夹套底端一侧设有冷却水入口管8，其顶端另一侧设有热蒸汽排气管9，锥体底部的储灰料斗外壁设有电磁仓壁震动器11，储灰料斗底部设有放灰阀12。
来自于电石炉带压高温含尘尾气进入蜗壳入口管，呈切线方向进入筒体做圆周运动，并呈螺旋形向下朝锥体运动，形成外旋气流，尾气中固体颗粒受离心力作用被甩向锥体内壁，并沿锥体内壁落入放灰斗内。经净化的尾气气流到达锥体底部后则沿排气内筒径向做螺旋形上升流动，并排出出风口管进入除尘工序。冷却水通过水冷却夹套底部的入口管进入与高温电石炉尾气逆流换热，在往水夹套上部移动过程中吸热汽化变为热蒸汽，然后通过夹套上部的热蒸汽管外送，作为生产加热工艺和冬季供暖热源。
该装置集电石炉尾气除尘与冷却功能为一体，并可吸收废热副产蒸汽，是电石炉尾气净化回收一次除尘与降温处理环节替代设备，具有良好的推广与应用前景。