本实用新型涉及煤化工联合工业技术领域，具体为一种煤化工联合企业循环流化床锅炉脱硫装置。
背景技术：
传统的循环流化床锅炉烟气脱硫技术，只采用一种脱硫方式，炉内喷吹石灰石或炉外石膏脱硫法，从80-90年代，在我国硫酸和磷肥厂开始大量推广氨法脱硫技术，具有氨法脱硫装置高达100余套，从九十年代末期开始运用到循环流化床锅炉烟气脱硫中。
传统的循环流化床锅炉烟气脱硫在其实际运行过程中暴露出的种种问题，反映出其仍存在以下几方面的不足：
1、单独炉外石膏法脱硫效率最高85%—90%，效率低，无法达到烟气排放要求；
2、脱硫副产品石膏难以处理，占地面积大，成本高；
3、单独炉内石灰石法脱硫，效率较低，只有85%—90%；
4、炉内石灰石脱硫法不适用与含硫量高煤种锅炉；
5、单独采用炉外氨法脱硫，氨水消耗较大，设备投资大。
所以，如何设计一种煤化工联合企业循环流化床锅炉脱硫装置，成为我们当前要解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种煤化工联合企业循环流化床锅炉脱硫装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种煤化工联合企业循环流化床锅炉脱硫装置，包括炉内脱硫系统、炉外脱硫系统以及配套的电气控制系统；所述炉内脱硫系统包括石灰粉仓、给料阀系统、喷射器、给煤口、循环流化床锅炉及整个系统配套的电气控制系统，所述循环流化床锅炉与石灰粉仓通过设置在石灰粉仓底部的管道连通；所述炉外脱硫系统包括脱硫塔、脱硫系统、氧化系统、浆液系统、氨水系统及整个系统配套的电气控制系统，所述脱硫塔与氨水系统通过设置在氨水系统底部的管道连通；所述石灰粉仓的底部设有支撑柱，且所述支撑柱与石灰粉仓之间紧密贴合并固定。
进一步的，所述支撑柱的底部设有底座，且所述底座嵌套设置在支撑柱的外表面。
进一步的，所述电气控制系统的个数为两个。
进一步的，所述喷射器的个数为两个。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种煤化工联合企业循环流化床锅炉脱硫装置，有效解决传统循环流化床锅炉脱硫装置存在的缺点，其主要优点有：
1、炉内及炉外脱硫同时进行，双管齐下，整体脱硫效率达到95%以上，满足各项环保要求；
2、炉内的石灰石脱硫基本无需要处理的产物，可以随锅炉灰渣进行二次利用，炉外脱硫的产物为硫酸铵，经回收后可以作为副产品进行销售；
3、煤种适应性广，可根据不同煤种的含硫量，选择合适的脱硫方式进行脱硫；
4、投资成本低，炉内脱硫可利用锅炉本身的给煤口进行石灰粉喷吹，无需重新设置喷吹设备，炉外脱硫采用氨水脱硫，成本低，装置简洁。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是图1中炉内脱硫的工作流程图；
图3是图1中外脱硫的工作流程图；
图中：1、石灰粉仓；2、给料阀系统；3、喷射器；4、给煤口；5、循环流化床锅炉；6、底座；7、脱硫塔；8、脱硫系统；9、氧化系统；10、浆液系统；11、氨水系统；12、电气控制系统；13、支撑柱；14、管道。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种煤化工联合企业循环流化床锅炉脱硫装置，包括炉内脱硫系统、炉外脱硫系统以及配套的电气控制系统。所述炉内脱硫系统包括石灰粉仓1、给料阀系统2、喷射器3、给煤口4、循环流化床锅炉5及整个系统配套的电气控制系统12，所述循环流化床锅炉5与石灰粉仓1通过设置在石灰粉仓1底部的管道14连通。所述炉外脱硫系统包括脱硫塔7、脱硫系统8、氧化系统9、浆液系统10、氨水系统11及整个系统配套的电气控制系统12，所述脱硫塔7与氨水系统11通过设置在氨水系统11底部的管道14连通。所述石灰粉仓1的底部设有支撑柱13，且所述支撑柱13与石灰粉仓1之间紧密贴合并固定。
进一步的，所述支撑柱13的底部设有底座6，且所述底座6嵌套设置在支撑柱13的外表面，通过设置的底座6，使支撑柱13放置更加稳定。
进一步的，所述电气控制系统12的个数为两个，通过设置的两个电气控制系统12，保证炉外炉内脱硫工作的顺利进行。
进一步的，所述喷射器3的个数为两个，通过设置的两个喷射器3，保证石灰的顺利喷射。
煤化工联合企业循环流化床锅炉脱硫装置的工作原理：首先，启动电气控制系统12，采用炉内脱硫时，在锅炉正常运行后，石灰粉仓1中的石灰粉，通过给料阀系统2及喷射器3，由循环流化床锅炉5两侧设置的给煤口4进入炉膛，此时需保证锅炉内温度在850-950℃，石灰粉进入锅炉后，与锅炉内的燃料混合，在高温下直接去除燃料燃烧所产生的二氧化硫，达到炉内的脱硫效果，一般情况下，需要保持炉内颜料的钙硫比Ca/S在1.5-2.5为最适合的脱硫比例，采用炉外脱硫时，炉外脱硫的主要原料为氨水（18%），脱硫塔7为主要的反应容器，配套有脱硫系统8、氧化系统9、浆液系统10及氨水系统11，在投用时，首先启动脱硫系统8运行，在脱硫系统8稳定后，启动氨水系统11，向脱硫系统8当中投入氨水进行脱硫，同时根据脱硫塔7前后的二氧化硫含量变化实现自动调节氨水供给量，当脱硫液达到一定要求，需要启动氧化系统9，将脱硫液中的亚硫酸铵强制氧化为硫酸铵，然后启动浆液系统10进行脱硫液的处理和回收，在进行脱硫工作中，需要根据锅炉的不同工作情况来合理的选择脱硫方式：1、锅炉满负荷生产，燃煤含硫量0.6%以下时，采取炉外氨法脱硫单独运行方式；2、锅炉满负荷生产，燃煤含硫量0.5%以下时，采取炉内脱硫单独运行方式；3、锅炉80%负荷生产，燃煤含硫量0.6—0.8%时，采取两种脱硫方式同时运行，炉内脱硫满负荷运行，炉外氨法脱硫根据烟气含硫量调整运行负荷；4、锅炉80%负荷生产，燃煤含硫量0.5—0.6%时，采取炉外氨法脱硫单独运行方式；5、锅炉80%负荷生产，燃煤含硫量0.5%以下时，采取炉内脱硫单独运行方式；6、锅炉50%负荷生产，燃煤含硫量0.6—0.8%时，采取炉外氨法脱硫单独运行方式；7、锅炉50%负荷生产，燃煤含硫量0.5%以下时，采取炉内脱硫单独运行方式；本技术中的循环流化床锅炉脱硫装置在锅炉满负荷生产、燃煤含硫量低时（0.8%以下），采取炉内脱硫满负荷运行，炉外氨法脱硫根据烟气含硫量调整负荷运行方式。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。