一种降低芳烃抽提装置抽余油中溶剂的方法及装置与流程

本发明涉及芳烃抽提生产领域，具体地涉及一种提高芳烃抽提抽余油水洗塔能力的方法。

背景技术：

芳烃装置原设计物料平衡与现运行数据偏差较大，装置满负荷运行时，抽余油产量为4.8-5.2吨/小时，原设计产量4.094吨/小时，抽余油水洗塔负荷为原设计的120％，抽余油水洗塔水洗生产能力不足，超高负荷运行时频繁液泛，出口夹带溶剂量无法控制，超出设计＜4ppm以上，夹带溶剂堵塞后段设备溶剂分离器滤芯，影响抽余油产品质量。由于溶剂含量高，抽余油产品时常无法正常送炼化装置，只能返乙烯石脑油储罐，重新入裂解装置，造成生产能耗增加及效益损失。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术存在的芳烃抽提装置水洗塔能力不足抽余油溶剂脱除效果差的缺陷，提供一种降低芳烃抽提抽余油中溶剂的方法，该方法不仅能够有效降低抽余油中的抽提溶剂，并且能提高抽余油水洗塔的操作能力。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

本发明的一个方面提供了一种降低芳烃抽提抽余油中溶剂的方法和装置，该方法包括：改进抽余油勾兑工艺流程、改进抽余油上循环流程以及降低抽余油水洗塔塔盘开孔率、提高喷射速率；

(1)抽余油勾兑工艺流程由溶剂分离罐v-102中、下端出口改为抽余油水洗塔入口，即将溶剂分离罐v-102出口处出来的部分抽余油直接送入原料罐内，勾兑非芳烃与芳烃的比例，有效的降低抽余油水洗塔入口抽余油夹带溶剂含量。

(2)抽余油上循环流程由原抽余油水洗塔入口管线改为抽余油水洗塔塔釜，即抽余油产品从抽余油水洗塔塔釜第八塔板下进入进行喷射，然后从抽余油水洗塔塔顶得到抽余油产品。

(3)降低抽余油水洗塔塔盘开孔率至0.193％，喷射速率提高至

133.6-167.0cm/s。

本发明的另一个方面提供了一种降低芳烃抽提装置抽余油中溶剂的装置。该装置包括原料罐、抽提塔、抽余油水洗塔、溶剂分离罐，溶剂分离罐的中、上段出口连通抽余油水洗塔塔釜第八塔板，抽余油产品从抽余油水洗塔塔釜第八塔板下进入进行喷射，实现抽余油产品上循环；溶剂分离罐v-102的下段出口分别连通原料罐的进料口与抽余油水洗塔抽余油水洗塔入口，将溶剂分离罐v-102下段出口处出来的部分抽余油直接送入原料罐内，勾兑非芳烃与芳烃的比例，另一部分抽余油送入抽余油水洗塔的进料口。

本发明的技术效果

改造实施后，生产操作稳定，水洗塔未发生液泛及混相现象，抽余油产品溶剂含量在改造后小于1ppm，为装置运行以来最好质量，溶剂分离器上、中段滤芯压差稳定，未发生堵塞滤芯现象。

附图说明

图1为抽余油产品改造前后溶剂含量对比；

图2为抽余油水洗塔原工艺流程；

图3为改变抽余油勾兑工艺流程及降低开孔率提高喷射速率后的工艺流程。

具体实施方式

本发明的目的是为了克服现有技术存在的芳烃抽提装置水洗塔能力不足抽余油溶剂脱除效果差的缺陷，提供一种降低芳烃抽提抽余油中溶剂的方法，该方法不仅能够有效降低抽余油中的抽提溶剂，并且能提高抽余油水洗塔的操作能力。

图2为抽余油水洗塔原工艺流程：

1、抽余油上循环流程：为了保证抽余油水洗塔的分离效果，将部分抽余油产品与溶剂分离罐v-102顶部的抽余油混合后，送入抽余油水洗塔t-103底部进行喷射，进而将抽余油中夹带的抽提溶剂溶解分离，然后从抽余油水洗塔t-103塔顶得到抽余油产品；

2、抽余油勾兑流程：为了保证原料中非芳烃与芳烃的比例为3:7，将部分抽余油产品返回至原料罐保证物料比例。

图3为改变抽余油勾兑工艺流程及降低开孔率提高喷射速率后的工艺流程：

1、抽余油上循环流程：抽余油产品从抽余油水洗塔塔釜第八塔板下进入进行喷射，保证水洗塔的喷射效率，降低了抽余油水洗塔进料口抽余油的流量，然后从抽余油水洗塔塔顶得到抽余油产品。

2、抽余油勾兑流程：从溶剂分离罐v-102出口处出来的部分抽余油直接进入原料罐内，勾兑非芳烃与芳烃的比例。

本发明提供一种降低芳烃抽提抽余油中溶剂的方法，该方法包括：

(1)抽余油勾兑工艺流程由溶剂分离罐v-102中、上段出口引出改为v-102下段出口引出抽余油，勾兑原料罐中非芳烃与芳烃的比例。

由抽余油水洗塔出口出来的抽余油经溶剂分离罐v-102中、上段除去残余溶剂后，引出部分抽余油直接送入原料罐，勾兑非芳烃与芳烃的比例，上述现有技术的抽余油勾兑工艺流程改进为：将抽余油水洗塔入口处即v-102下段出口未经水洗工艺的不合格品抽余油直接送入原料罐，勾兑非芳烃与芳烃的比例，改进后的抽余油勾兑工艺循环使用的抽余油不经过抽余油水洗塔操作，不仅保证了原料勾兑组成的工艺需要，还大幅降低了抽余油水洗塔进料量，有效的降低抽余油水洗塔操作负荷的30％左右。

(2)抽余油上循环流程由原抽余油水洗塔入口管线改为抽余油水洗塔塔釜，即抽余油产品从抽余油水洗塔塔釜第八塔板下进入进行喷射，即保证了水洗塔的喷射速率，降低了抽余油水洗塔进料口抽余油的流量，使抽余油在抽余油水洗塔中成分散相分布更加均匀，提高水洗脱除效果。

(3)降低抽余油水洗塔塔盘开孔率至0.193％，喷射速率提高至133.6-167.0cm/s。

在本发明中，无特殊说明的情况下，所述不含不是指绝对不含，当物流中某组分含量低于1ppm，则认为该物流中不含该组分。

本发明对所述含有抽提溶剂的芳烃抽提抽余油没有特别的限定，可以为本领域常规芳烃抽提工艺得到的含有抽提溶剂的芳烃抽提抽余油，在芳烃抽提过程中，得到的抽余油会不可避免的含有一定含量的抽提溶剂，抽提溶剂的存在在一定程度上造成抽余油品质的下降，因此，需要将抽余油中的抽提溶剂除去。

本发明对所述抽余油的组成没有特别的限定，可以为本领域芳烃抽提得到的任意抽余油，其还可以含有链烷烃、环烷烃、烯烃以及少量的芳烃。

现有技术中为了去除抽余油中的抽提溶剂，多采用在水洗塔中进行水洗的方法，如果想要将抽余油中的抽提溶剂全部去除，则需要能力较大的水洗塔，如果水洗塔能力不足，则抽余油中的抽提溶剂去除不彻底，进而影响抽余油的品质。本发明为了能够兼顾脱溶剂的效果和能耗两方面，创造性的引入更改抽余油勾兑流程和调整水洗塔的塔板开孔率，大大优化了抽提溶剂脱除效果。

实施例1

(1)芳烃装置抽余油水洗进料4.094吨/小时，抽余油勾兑工艺流程由原抽余油水洗塔出口改为抽余油水洗塔入口，勾兑量7吨/小时，作用是保证抽提塔进料中非芳烃和芳烃含量比为3:7，抽提塔顶抽余油出口流量＝原加氢汽油含有非芳烃4.094吨/小时+勾兑量7吨/小时＝11.094吨。

(2)抽余油水洗塔塔盘为8层筛板塔，单溢流、开孔率为0.193％，喷射速率133.6-167.0cm/s，抽余油进料从抽余油水洗塔塔底进入，经筛板孔隙向上，与塔顶进入的水洗水逆向流动，抽余油中夹带的溶剂被水溶解，塔底水溶剂进入水循环系统。抽余油水洗塔塔顶出水洗后的抽余油。上循环作用和开孔率大小是为了保证抽余油在抽余油水洗塔筛孔的喷射速率稳定，一定的喷射速率是防止抽余油水洗塔混相及液泛现象的发生。

(3)改造实施后，生产操作稳定，抽余油水洗塔未发生液泛及混相现象，抽余油产品溶剂含量在改造后小于1ppm，为装置运行以来最好质量，溶剂分离器上、中段滤芯压差稳定，未发生堵塞滤芯现象。

(4)进一步实施停运溶剂分离器v-102，抽余油水洗塔顶抽余油产品分析合格，检验证明抽余油水洗塔改造效果明显。

图1给出了抽余油产品改造前后溶剂含量对比。

工艺流程上可以看出抽余油一部分返回原料缓冲罐进行勾兑，设计为7吨/小时，作用是保证抽提塔进料中非芳烃和芳烃含量比为3:7，抽提塔顶抽余油出口流量＝原加氢汽油含有非芳烃4.094吨/小时+勾兑量7吨/小时＝11.094吨。其中抽余油勾兑量7吨在抽提塔与抽余油水洗塔之间形成循环，连续不断地将抽提塔中夹带少量溶剂(约2000-5000ppm)带入水洗塔，增加了抽余油水洗塔进料中溶剂含量，流程调整以后，大大减小了抽余油中方的溶剂含量。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在木发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。