罐，第二渗透气经活 性炭吸附脱除溶剂蒸气后排空，第二渗余气返回溶剂脱蜡安全气系统中。其中，预处理、第 一膜分离和第二膜分离的条件W及所得结果如表2所示。
[0036] 实施例5
[0037] 该实施例用于说明本发明提供的安全气的处理方法。
[0038] 按照实施例1的方法对安全气进行处理，不同的是，第二级膜分离的溫度为45°C。 其中，预处理、第一膜分离和第二膜分离的条件W及所得结果如表2所示。
[0039] 实施例6
[0040] 该实施例用于说明本发明提供的安全气的处理方法。
[0041] 按照实施例1的方法对安全气进行处理，不同的是，第一级膜分离所用的第一级 膜为单层聚酷亚胺膜。其中，预处理、第一膜分离和第二膜分离的条件W及所得结果如表2 所示。
[0042] 表 1
[0043]
[0044] 表 2
[0045]
[0046] 注：表2中，针对第一级分离膜，实施例1-5所采用的复合膜中多孔支撑膜的厚度 平均为125 μηι，表面活性层膜的厚度平均为5 μηι;实施例6所采用的聚酷亚胺膜的厚度平 均为25 μ m。针对第二级分离膜，膜厚度平均为25 μ m。
[0047] 从W上结果可W看出，将安全气采用两级膜分离处理之后，去溶剂储存罐的第一 渗透气中的氧含量W及返回安全气系统的第二渗余气中的氧含量均低于待处理的安全气 中的氧含量，下酬与甲苯的总回收率达到85% W上，第二渗余气中氮气的回收率达到80% W上。由此可见，采用本发明提供的方法不仅能够将所述安全气中的氧含量降低至安全范 围内，而且还能够充分回收利用安全气中的氮气和溶剂，从而减少了氮气的补充量，降低了 安全气和溶剂的排放量，并减少了脱蜡溶剂排放对环境造成的污染。 W48] 此外，从实施例1与实施例5的对比可W看出，当所述第二级膜分离的溫度与所述 第一级膜分离的溫度各自独立地为l〇°C -3(TC时，能够将安全气中氧气含量降至更低的水 平，并更有利于氮气和溶剂的回收，即，能够得到氧气含量更低的富含氮气的第二渗余气， 并能够更显著地提高氮气和溶剂的回收率。从实施例1与实施例6的对比可w看出，当所 述第一级膜为包括多孔支撑膜和附着在所述多孔支撑膜表面上的表面活性层膜的复合膜， 且所述第二级膜为聚酷亚胺膜和/或聚讽膜时，将运两种特定的二级膜配合使用更有利于 所述安全气中溶剂的回收，即，能够更显著地提高溶剂的回收率。
[0049] W上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中 的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可W对本发明的技术方案进行多种简单变型，运 些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0050] 另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛 盾的情况下，可W通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可 能的组合方式不再另行说明。
[0051] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可W进行任意组合，只要其不违背本 发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【主权项】
1. 一种安全气的处理方法，所述安全气中含有氮气、氧气和溶剂蒸气，该方法包括将所 述安全气进行第一级膜分离，所述第一级膜分离的条件使得所述安全气分离为富含溶剂蒸 气的第一渗透气与富含氮气和氧气的第一渗余气，然后将所述第一渗余气进行第二级膜分 离，所述第二级膜分离的条件使得所述第一渗余气分离为富含氮气的第二渗余气与富含氧 气的第二渗透气，所述第二渗余气中氧气的含量不高于5. 5体积％。2. 根据权利要求1所述的方法，其中，以所述安全气的总体积为基准，所述安全气中 氮气的含量为91. 5-95体积％，所述氧气的含量为4. 5-8体积％，所述溶剂蒸气的含量为 0. 5-1. 5 体积％。3. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述溶剂蒸气含有C 3-C6的脂肪酮和/或C 6-Cs 的芳香烃。4. 根据权利要求3所述的方法，其中，所述溶剂蒸气为丁酮和甲苯的混合蒸气。5. 根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述第一级膜分离的温度和第二 级膜分离的温度各自独立地为10 °C -30 °C。6. 根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述第一级膜分离的膜渗透侧压 力低于所述第一级膜分离的入膜气压力，所述第二级膜分离的膜渗透侧压力低于所述第二 级膜分离的入膜气压力，且所述第一级膜分离和第二级膜分离的膜渗透侧压力均低于大气 压力。7. 根据权利要求6所述的方法，其中，所述第一级膜分离的入膜气的压力为 0· 01-0. 05MPa，膜渗透侧的相对真空压力为-lOOkPa至-80kPa。8. 根据权利要求6所述的方法，其中，所述第二级膜分离的入膜气的压力为 0· 01-0. 05MPa，膜渗透侧的相对真空压力为-lOOkPa至-80kPa。9. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一级膜分离所用的第一级膜与所述第二 级膜分离所用的第二级膜均为中空纤维膜。10. 根据权利要求1或9所述的方法，其中，所述第一级膜的材料与所述第二级膜的材 料相同或不同，并各自独立地为高分子材料、金属材料和无机材料中的至少一种。11. 根据权利要求10所述的方法，其中，所述第一级膜的材料为硅橡胶类聚合物、聚酰 亚胺、聚砜、聚醚砜、乙基纤维素、聚碳酸酯和聚偏氟乙烯中的至少一种，所述第二级膜的材 料为硅橡胶类聚合物、聚酰亚胺、聚砜和乙基纤维素中的至少一种。12. 根据权利要求10所述的方法，其中，所述第一级膜为包括多孔支撑膜和附着在所 述多孔支撑膜表面上的表面活性层膜的复合膜，所述多孔支撑膜由聚酰亚胺、聚砜、聚醚砜 和聚偏氟乙烯中的至少一种材料形成，所述表面活性层膜由聚酰亚胺和/或硅橡胶类聚合 物形成；所述第二级膜为聚酰亚胺膜和/或聚砜膜。13. 根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括将富含溶剂蒸气 的第一渗透气送入溶剂储存罐，和/或将富含氮气的第二渗余气返回安全气系统中重新利 用，和/或将富含氧气的第二渗透气中的溶剂蒸气基本脱除后排放。14. 根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述安全气为溶剂脱蜡安全气经 脱水除油后得到的气体。15. 根据权利要求14所述的方法，其中，所述安全气中水含量< lmg/kg，油含量< lmg/ L〇
【专利摘要】本发明提供了一种安全气的处理方法，所述安全气中含有氮气、氧气和溶剂蒸气，该方法包括将所述安全气进行第一级膜分离，所述第一级膜分离的条件使得所述安全气分离为富含溶剂蒸气的第一渗透气与富含氮气和氧气的第一渗余气，然后将所述第一渗余气进行第二级膜分离，所述第二级膜分离的条件使得所述第一渗余气分离为富含氮气的第二渗余气与富含氧气的第二渗透气，所述第二渗余气中氧气的含量不高于5.5体积％。采用本发明提供的方法不仅能够将所述安全气中的氧含量降低至安全范围内，而且还能够充分回收利用安全气中的氮气和溶剂，从而减少氮气的补充量，降低安全气和溶剂的排放量，并减少脱蜡溶剂排放对环境造成的污染。
【IPC分类】B01D53/22, C01B21/04
【公开号】CN105521690
【申请号】CN201410562031
【发明人】丁洛, 管翠诗, 王玉章, 蔡晨, 程志斌, 闫亮
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2016年4月27日
【申请日】2014年10月21日