一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于化工生产技术领域，涉及一种混合式节能加热系统，尤其是涉及一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统。
【背景技术】
[0002]在涂料化工或其他行业中，反应釜是一种常见的生产设备，为了增加反应釜的溶解效率，会在反应釜外安装加热保温隔层，在化工生产中，通常使用蒸汽加热与油浴加热两种形式来加温，这样的加温方式需要消耗大量的能源。于此同时，油墨生产中使用的砂磨机，在生产过程中产生了大量的热，需要使用大量的冷却水对砂磨机进行冷却，冷却水带走的热量通常情况下都被浪费或者通过额外的冷却机进行冷却，这一工序同样又需要消耗大量的能源，因此，在国家节能减排的大方向指引下，如何降低能耗和减少能源浪费、综合有效利用生产过程的能源，现已成为势在必行的改进目标。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种能有效利用油墨生产中产生的热量，高效节约能耗，用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统。
[0004]本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现:
[0005]一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，所述的反应釜设有保温隔套，该保温隔套中设有水浴加热管路与油浴加热管路，所述的混合式节能加热装置包括砂磨机循环水热量收集单元及油浴加热单元，所述的砂磨机循环水热量收集单元的出水端通过高温进水管路与反应釜中水浴加热管路连接，经水浴加热管路后，再由低温出水管路返回至砂磨机循环水热量收集单元的进水端，构成第一循环加热系统，所述的油浴加热单元的出油端通过高温进油管路与反应釜中油浴加热管路连接，经油浴加热管路后，再由低温出油管路返回至油浴加热单元的进油端，构成第二循环加热系统，所述的第一循环加热系统与第二循环加热系统共同组合成用于加热反应釜的混合式循环加热系统。
[0006]所述的高温进水管路与高温进油管路上还分别设有第一循环泵、第二循环泵。
[0007]所述的砂磨机循环水热量收集单元包括砂磨机及热水交换器，所述的热水交换器设有热水盘管及温水盘管，所述的热水盘管的出水口 a通过管路与砂磨机连接，经砂磨机返回至热水盘管的进水口 C，所述的温水盘管的出水口 b通过高温进水管路与反应藎中水浴加热管路连通，经水浴加热管路后，再由低温出水管路返回至温水盘管的进水口 d。
[0008]所述的热水交换器还设有补水管路。
[0009]所述的油浴加热单元为热油箱，该热油箱的出油口通过高温进油管路与反应釜中油浴加热管路连接，经油浴加热管路后，再由低温出油管路返回至热油箱的进油口。
[0010]所述的水浴加热管路与油浴加热管路均采用半管形式焊接在反应釜器壁表层。
[0011]所述的水浴加热管路与油浴加热管路间隔布设在反应釜器壁表层。
[0012]所述的保温隔套为石棉瓦保温隔套。
[0013]本实用新型在实际工作过程中，当砂磨机循环水热量收集单元产生的热量足够反应釜使用时，仅使用水浴加热管路对反应釜进行加热；当砂磨机循环水热量收集单元产生的热量不足以供应反应釜使用时，则同时开启油浴加热单元，通过油浴加热管路进行补充加热，从而满足反应Il的热量需求。
[0014]与现有技术相比，本实用新型具有以下特点:
[0015]I)能有效降低反应釜加热能耗；
[0016]2)有效综合利用油墨生产中产生的能量；
[0017]3)效率高，两套加热系统能够有效的相互补充，反应釜中温度调节范围大；
[0018]4)操作灵活，能根据不同的生产需要，选择使用其中的一个循环加热系统或两个循环加热系统同时使用。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型结构示意图；
[0020]图2为本实用新型中砂磨机循环水热量收集单元结构示意图；
[0021]图3为本实用新型中水浴加热管路与油浴加热管路局部放大示意图；
[0022]图中标记说明:
[0023]I—反应釜、2—砂磨机、3—热水交换器、4 一热油箱、5—第一循环泵、6—第二循环泵、7—高温进水管路、8—低温出水管路、9 一高温进油管路、10—低温出油管路、11 一补水管路、12—水浴加热管路、13—油浴加热管路、14一保温隔套、15—出水口 a、16—进水口 C、17—出水口 b、18—进水口 d、19一出油口、20—进油口。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
[0025]实施例:
[0026]如图1-3所示，一种用于油墨生产反应I的混合式节能加热装置，反应釜I设有保温隔套14，该保温隔套14中设有水浴加热管路12与油浴加热管路13，混合式节能加热装置包括砂磨机循环水热量收集单元及油浴加热单元，砂磨机循环水热量收集单元的出水端通过高温进水管路7与反应釜I中水浴加热管路12连接，经水浴加热管路12后，再由低温出水管路8返回至砂磨机循环水热量收集单元的进水端，构成第一循环加热系统，油浴加热单元的出油端通过高温进油管路9与反应釜I中油浴加热管路13连接，经油浴加热管路13后，再由低温出油管路10返回至油浴加热单元的进油端，构成第二循环加热系统，第一循环加热系统与第二循环加热系统共同组合成用于加热反应釜I的混合式循环加热系统。高温进水管路7与高温进油管路9上还分别设有第一循环泵5、第二循环泵6。
[0027]其中，砂磨机循环水热量收集单元包括砂磨机2及热水交换器3，热水交换器3设有热水盘管及温水盘管，热水盘管的出水口 al5通过管路与砂磨机2连接，经砂磨机2返回至热水盘管的进水口 cl6，温水盘管的出水口 bl7通过高温进水管路7与反应藎I中水浴加热管路12连通，经水浴加热管路12后，再由低温出水管路8返回至温水盘管的进水口 dl8。热水交换器3还设有补水管路11。
[0028]油浴加热单元为热油箱4，该热油箱4的出油口 19通过高温进油管路9与反应釜I中油浴加热管路13连接，经油浴加热管路13后，再由低温出油管路10返回至热油箱4的进油口 20。
[0029]水浴加热管路12与油浴加热管路13均采用半管形式焊接在反应釜I器壁表层。水浴加热管路12与油浴加热管路13间隔布设在反应釜I器壁表层。保温隔套14为石棉瓦保温隔套。
[0030]在实际工作过程中，当砂磨机循环水热量收集单元产生的热量足够反应釜I使用时，仅使用水浴加热管路12对反应釜I进行加热；当砂磨机循环水热量收集单元产生的热量不足以供应反应釜I使用时，则同时开启油浴加热单元，通过油浴加热管路13进行补充加热，从而满足反应Il I的热量需求。
【主权项】
1.一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，所述的反应釜设有保温隔套，该保温隔套中设有水浴加热管路与油浴加热管路，其特征在于，所述的混合式节能加热装置包括砂磨机循环水热量收集单元及油浴加热单元，所述的砂磨机循环水热量收集单元的出水端通过高温进水管路与反应Il中水浴加热管路连接，经水浴加热管路后，再由低温出水管路返回至砂磨机循环水热量收集单元的进水端，构成第一循环加热系统，所述的油浴加热单元的出油端通过高温进油管路与反应釜中油浴加热管路连接，经油浴加热管路后，再由低温出油管路返回至油浴加热单元的进油端，构成第二循环加热系统，所述的第一循环加热系统与第二循环加热系统共同组合成用于加热反应釜的混合式循环加热系统。
2.根据权利要求1所述的一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，其特征在于，所述的高温进水管路与高温进油管路上还分别设有第一循环泵、第二循环泵。
3.根据权利要求1所述的一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，其特征在于，所述的砂磨机循环水热量收集单元包括砂磨机及热水交换器，所述的热水交换器设有热水盘管及温水盘管，所述的热水盘管的出水口 a通过管路与砂磨机连接，经砂磨机返回至热水盘管的进水口 C，所述的温水盘管的出水口 b通过高温进水管路与反应藎中水浴加热管路连通，经水浴加热管路后，再由低温出水管路返回至温水盘管的进水口 d。
4.根据权利要求3所述的一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，其特征在于，所述的热水交换器还设有补水管路。
5.根据权利要求1所述的一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，其特征在于，所述的油浴加热单元为热油箱，该热油箱的出油口通过高温进油管路与反应釜中油浴加热管路连接，经油浴加热管路后，再由低温出油管路返回至热油箱的进油口。
6.根据权利要求1所述的一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，其特征在于，所述的水浴加热管路与油浴加热管路均采用半管形式焊接在反应釜器壁表层。
7.根据权利要求1所述的一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，其特征在于，所述的水浴加热管路与油浴加热管路间隔布设在反应釜器壁表层。
8.根据权利要求1所述的一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，其特征在于，所述的保温隔套为石棉瓦保温隔套。
【专利摘要】本实用新型涉及一种用于油墨生产反应釜的混合式节能加热系统，包括砂磨机循环水热量收集单元及油浴加热单元，砂磨机循环水热量收集单元的出水端通过高温进水管路与反应釜中水浴加热管路连接，经水浴加热管路后，再由低温出水管路返回至砂磨机循环水热量收集单元的进水端，构成第一循环加热系统，油浴加热单元的出油端通过高温进油管路与反应釜中油浴加热管路连接，经油浴加热管路后，再由低温出油管路返回至油浴加热单元的进油端，构成第二循环加热系统，第一循环加热系统与第二循环加热系统共同组合成用于加热反应釜的混合式循环加热系统。与现有技术相比，本实用新型能有效利用油墨生产中产生的能量，降低反应釜加热能耗，效率高，实用性好。
【IPC分类】B01J19-00, B01J19-18
【公开号】CN204583155
【申请号】CN201520068725
【发明人】欧蔡伟
【申请人】上海荟百精细化工有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年1月30日