一种化工生产用多功能反应釜的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种化工生产用多功能反应釜，包括釜体，釜体左侧外壁顶端开设有粒料进料口，釜体右侧外壁顶端开设有粉料进料口，釜体左上侧和右上侧分别设有粒料加料装置和粉料加料装置，所述粒料加料装置包括粒料存储桶、安装在粒料存储桶内部的搅拌器、粒料下料槽和智能计量器，本实用新型化工生产用多功能反应釜，能够自动完成加料过程，实现了原材料配比称重、料的自动化、智能化操作，有效的提高了生产效率，降低了生产成本，弹簧的设置使得搅拌桨能够做上下运动，使得混合更加均匀，反应更加彻底，减震装置的设置能够有效减震，使得混合机工作更为平稳，提高了安全性，另外有效的降低了噪音，改善了操作工的工作环境。
【专利说明】
一种化工生产用多功能反应釜
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种化工生产用设备，具体是一种化工生产用多功能反应釜。
【背景技术】
[0002]人类与化工的关系十分密切，普及到生活的方方面面。在现代生活中，几乎随时随地都离不开化工产品，从衣、食、住、行等物质生活到文化艺术、娱乐等精神生活，都需要化工产品为之服务。有些化工产品在人类发展历史中，起着划时代的重要作用。它们的生产和应用，甚至代表着人类文明的一定历史阶段。化学工业、化学工程、化学工艺都简称为化工。化学工业包括石油化工，农业化工，化学医药，高分子，涂料，油脂等。它们出现于不同历史时期，各有不同涵义，却又关系密切，相互渗透，具有连续性，并在其发展过程中被赋予新的内容。在进行化工生产的过程中，需要用到反应釜对化工物料进行翻译。现有的反应釜结构主要包括釜体、搅拌装置和传动装置等构成，搅拌装置通常设置于反应釜上部中轴处，通过搅拌的方式使物料混合均匀，但在反应物料中，现有的搅拌装置在搅拌时，由于搅拌桨的水平位置相对固定，搅拌混合常常在一个水平面上进行，不利于搅拌桨上下位置物料的混合，物料是否能够充分的进行反应取决于搅拌装置能否搅拌均匀。在加工过程中会进行混料，生物医药原料组分多样，每种原料组分配比不尽相同，加工原料的配比称重及共混为完全独立的人工操作过程，操作过程细化繁琐，劳动强度大，对生物医药的生产能力的提高造成了严重的束缚。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种化工生产用多功能反应釜，以解决上述【背景技术】中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0005]—种化工生产用多功能反应釜，包括釜体，所述釜体左侧外壁顶端开设有粒料进料口，釜体右侧外壁顶端开设有粉料进料口，釜体左上侧和右上侧分别设有粒料加料装置和粉料加料装置，所述粒料加料装置包括粒料存储桶、安装在粒料存储桶内部的搅拌器、粒料下料槽和智能计量器，粒料存储桶底部设置粒料下料槽，粒料下料槽通过管道连接到釜体的粒料进料口上，所述粒料下料槽下端安装有粒料下料控制阀门，智能计量器与粒料下料控制阀门连接，所述粉料加料装置包括粉料储料桶、称料筒和粉料下料槽，称料筒设置在粉料储料桶内，称料筒底部安装有重量传感器，粉料下料槽通过管道连接到釜体的粉料进料口，粉料下料槽下端安装有粉料下料控制阀门，重量传感器与粉料下料控制阀门连接，所述釜体内部设有搅拌装置，搅拌装置包括搅拌轴和搅拌桨，搅拌轴包括与驱动电机连接的上半轴和下半轴，上半轴外壁上同轴设置有一个轴筒，轴筒内部设有弹簧，下半轴的上端插入在弹簧的内筒中，弹簧的一端连接轴筒的内壁，另一端连接下半轴的上端，轴筒内部填充有用于封闭弹簧的硅胶层，搅拌桨均匀安装在下半轴的外壁上，所述釜体下侧四周都设有支撑腿，每个支撑腿底端都连接有减震装置，减震装置包括上钢块、弹簧减震块、橡胶减震垫和下钢块，上钢块的上侧中心处设有螺纹孔，支撑腿的下侧外壁上设有外螺纹，外螺纹和螺纹孔相配合，支撑腿底端与上钢块之间通过螺纹连接，上钢块下侧连接有弹簧减震块，弹簧减震块下侧依次连接有橡胶减震垫和下钢块。
[0006]作为本实用新型进一步的方案:所述轴筒的上部设置有与上半轴侧壁焊接的加强筋。
[0007]作为本实用新型进一步的方案:所述搅拌桨上下共设有两组。
[0008]作为本实用新型再进一步的方案:所述弹簧减震块内部设有若干个减震弹簧。
[0009]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:在粒料储料桶和粉料储料桶内装入加工所需物料，根据生产要求调节设定智能计量器和称料筒的初始数据，当设备开启，粒料储料桶内的搅拌器匀速旋转，将粒料中的粘结颗粒打散，粒料进入粒料下料槽，粒料的下料速度由带有智能计量器的粒料下料控制阀门来控制，粉料储料桶内的振动过滤筛振动过筛，将粉料中的杂质粗料筛出，匀制粉料经振动过滤筛进入称料筒，当粉料质量达到重量传感器预设值时，粉料下料控制阀门打开，粉料进入粉料下料槽，经粒料下料槽的粒料与经粉料下料槽的粉料分别通过粒料进料口和粉料进料口进入釜体内中混合反应，粒料加料装置和粉料加料装置配合使用完成自动加料过程，分别对粒料及粉料进行了预处理及配比，实现了原材料配比称重、进料的自动化、智能化操作，节省了人力资源，提高了生产效率，降低了生产成本;物料进入釜体内部，驱动电机带动上半轴旋转，上半轴带动轴筒旋转，轴筒通过弹簧将转动传递给下半轴并最终传递给搅拌桨，搅拌桨带动原料混合均匀，电机的转速降低时，弹簧受到的卷缩的力会变小，从而弹簧的长度伸长，带动下半轴及搅拌桨向下运动，转速加快时，搅拌桨的上下移动，不仅可以在水平位置翻动原料，而且可以在上下的位置翻动，使得混合更加均匀，有效的提高了反应速率和效果，使得反应更加彻底;支撑腿底端与上钢块之间通过螺纹连接，使得整个搅拌机更加的平稳，相对于支撑腿直接放置在上钢块的顶面的设计，避免了打滑现象的出现，提高了安全性能，弹簧减震块和橡胶减震垫的双重作用，有效的降低了搅拌机工作时产生的震动，从而降低了搅拌机工作过程中的噪音污染，使得搅拌机的工作更加稳定，改善了操作工的工作环境。
【附图说明】
[0010]图1为化工生产用多功能反应釜的结构示意图。
[0011 ]图2为化工生产用多功能反应釜中减震装置的结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0013]请参阅图1-2，本实用新型实施例中，一种化工生产用多功能反应釜，包括釜体I，所述釜体I左侧外壁顶端开设有粒料进料口，釜体I右侧外壁顶端开设有粉料进料口，釜体I左上侧和右上侧分别设有粒料加料装置2和粉料加料装置3，所述粒料加料装置2包括粒料存储桶21、安装在粒料存储桶21内部的搅拌器22、粒料下料槽23和智能计量器25，粒料存储桶21底部设置粒料下料槽23，粒料下料槽23通过管道连接到釜体I的粒料进料口上，所述粒料下料槽23下端安装有粒料下料控制阀门24，智能计量器25与粒料下料控制阀门24连接，所述粉料加料装置3包括粉料储料桶31、称料筒33和粉料下料槽36，称料筒33设置在粉料储料桶31内，称料筒33底部安装有重量传感器34，粉料下料槽36通过管道连接到釜体I的粉料进料口，粉料下料槽36下端安装有粉料下料控制阀门35，重量传感器34与粉料下料控制阀门35连接，在粒料储料桶21和粉料储料桶31内装入加工所需物料，根据生产要求调节设定智能计量器25和称料筒33的初始数据，当设备开启，粒料储料桶21内的搅拌器22匀速旋转，将粒料中的粘结颗粒打散，粒料进入粒料下料槽23，粒料的下料速度由带有智能计量器25的粒料下料控制阀门24来控制，粉料储料桶31内的振动过滤筛32振动过筛，将粉料中的杂质粗料筛出，勾制粉料经振动过滤筛31进入称料筒33，当粉料质量达到重量传感器34预设值时，粉料下料控制阀门35打开，粉料进入粉料下料槽36，经粒料下料槽23的粒料与经粉料下料槽36的粉料分别通过粒料进料口 11和粉料进料口 12进入釜体2内中混合反应，粒料加料装置和粉料加料装置配合使用完成自动加料过程，分别对粒料及粉料进行了预处理及配比，实现了原材料配比称重、进料的自动化、智能化操作，节省了人力资源，提高了生产效率，降低了生产成本;所述釜体I内部设有搅拌装置，搅拌装置包括搅拌轴和搅拌桨12，搅拌轴包括与驱动电机4连接的上半轴6和下半轴11，上半轴6外壁上同轴设置有一个轴筒8，轴筒5内部设有弹簧10，下半轴11的上端插入在弹簧10的内筒中，弹簧10的一端连接轴筒8的内壁，另一端连接下半轴11的上端，轴筒8内部填充有用于封闭弹簧的硅胶层9，所述轴筒8的上部设置有与上半轴6侧壁焊接的加强筋7，所述搅拌桨12上下共设有两组，搅拌桨12均匀安装在下半轴11的外壁上，物料进入釜体I内部，驱动电机4带动上半轴6旋转，上半轴6带动轴筒8旋转，轴筒通过弹簧10将转动传递给下半轴11并最终传递给搅拌桨12，搅拌桨12带动原料混合均匀，电机的转速降低时，弹簧10受到的卷缩的力会变小，从而弹簧10的长度伸长，带动下半轴11及搅拌桨12向下运动，转速加快时，搅拌桨12的上下移动，不仅可以在水平位置翻动原料，而且可以在上下的位置翻动，使得混合更加均匀，有效的提高了反应速率和效果，使得反应更加彻底;所述釜体I下侧四周都设有支撑腿13，每个支撑腿13底端都连接有减震装置14，减震装置14包括上钢块141、弹簧减震块143、橡胶减震垫144和下钢块145，上钢块141的上侧中心处设有螺纹孔142，支撑腿13的下侧外壁上设有外螺纹，外螺纹和螺纹孔142相配合，支撑腿13底端与上钢块141之间通过螺纹连接，上钢块141下侧连接有弹簧减震块143，弹簧减震块143内部设有若干个减震弹簧，弹簧减震块143下侧依次连接有橡胶减震垫144和下钢块145，支撑腿13底端与上钢块141之间通过螺纹连接，使得整个搅拌机更加的平稳，相对于支撑腿13直接放置在上钢块141的顶面的设计，避免了打滑现象的出现，提高了安全性能，弹簧减震块143和橡胶减震垫144的双重作用，有效的降低了搅拌机工作时产生的震动，从而降低了搅拌机工作过程中的噪音污染，使得搅拌机的工作更加稳定，改善了操作工的工作环境。本实用新型化工生产用多功能反应釜，能够自动完成加料过程，实现了原材料配比称重、料的自动化、智能化操作，有效的提高了生产效率，降低了生产成本，弹簧的设置使得搅拌桨能够做上下运动，使得混合更加均匀，反应更加彻底，减震装置的设置能够有效减震，使得混合机工作更为平稳，提高了安全性，另外有效的降低了噪音，改善了操作工的工作环境。
[0014]对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0015]此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
【主权项】
1.一种化工生产用多功能反应釜，包括釜体，其特征在于，所述釜体左侧外壁顶端开设有粒料进料口，釜体右侧外壁顶端开设有粉料进料口，釜体左上侧和右上侧分别设有粒料加料装置和粉料加料装置，所述粒料加料装置包括粒料存储桶、安装在粒料存储桶内部的搅拌器、粒料下料槽和智能计量器，粒料存储桶底部设置粒料下料槽，粒料下料槽通过管道连接到釜体的粒料进料口上，所述粒料下料槽下端安装有粒料下料控制阀门，智能计量器与粒料下料控制阀门连接，所述粉料加料装置包括粉料储料桶、称料筒和粉料下料槽，称料筒设置在粉料储料桶内，称料筒底部安装有重量传感器，粉料下料槽通过管道连接到釜体的粉料进料口，粉料下料槽下端安装有粉料下料控制阀门，重量传感器与粉料下料控制阀门连接，所述釜体内部设有搅拌装置，搅拌装置包括搅拌轴和搅拌桨，搅拌轴包括与驱动电机连接的上半轴和下半轴，上半轴外壁上同轴设置有一个轴筒，轴筒内部设有弹簧，下半轴的上端插入在弹簧的内筒中，弹簧的一端连接轴筒的内壁，另一端连接下半轴的上端，轴筒内部填充有用于封闭弹簧的硅胶层，搅拌桨均匀安装在下半轴的外壁上，所述釜体下侧四周都设有支撑腿，每个支撑腿底端都连接有减震装置，减震装置包括上钢块、弹簧减震块、橡胶减震垫和下钢块，上钢块的上侧中心处设有螺纹孔，支撑腿的下侧外壁上设有外螺纹，外螺纹和螺纹孔相配合，支撑腿底端与上钢块之间通过螺纹连接，上钢块下侧连接有弹簧减震块，弹簧减震块下侧依次连接有橡胶减震垫和下钢块。2.根据权利要求1所述的化工生产用多功能反应釜，其特征在于，所述轴筒的上部设置有与上半轴侧壁焊接的加强筋。3.根据权利要求1所述的化工生产用多功能反应釜，其特征在于，所述搅拌桨上下共设有两组。4.根据权利要求1所述的化工生产用多功能反应釜，其特征在于，所述弹簧减震块内部设有若干个减震弹簧。
【文档编号】B01J4/02GK205550262SQ201620092599
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年1月31日
【发明人】林紫晴
【申请人】林紫晴