专利名称：烟气脱硫稳压旋风分级分离器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及含尘或颗粒性物质气体处理中稳压旋风分级分离设备，具体地说，本实用新型是一种主要用于使烟气循环流化床干法脱硫或含粉体性气流体处理中需分离的颗粒可以自主地按设定粒径进行分级分离，并能使气流压降变化稳定的装置。
背景技术：
现有烟气循环流化床干法脱硫工艺中，脱硫灰和未反应的脱硫剂被除尘器收集后混合在一起，一部分回流进入循环流化床重新进入脱硫流程，另一部分移出脱硫系统作为脱硫灰外排处置。而在循环灰中含有大量的已失效的脱硫灰，同时在被移出脱硫循环的混合灰中亦含有大量的未反应的脱硫剂，因此现有干法脱硫装置对脱硫剂不能得到很好的利用，同时循环灰中大量已失效的脱硫灰的存在也影响脱硫率的提高。
发明内容
本实用新型解决的技术问题是现有烟气循环流化床干法脱硫工艺中存在的脱硫灰和未反应的脱硫剂被除尘器收集后混合在一起无法分离的技术难题，提供了一种能充分分级分离脱硫灰和未反应脱硫剂，并稳定分离器风压不使其因入口气流速变化而导致整体装置风压损耗变化剧烈，提高烟气循环流化床干法脱硫工艺的脱硫剂利用率和脱硫效率的旋风分级分离器。
本实用新型所述烟气脱硫稳压旋风分级分离器，包括一个圆筒形主体筒；主体筒下端接倒锥形筒，倒锥形筒下部接锥形出灰斗；主体筒上部侧壁接有进气口，主体筒顶部接有出气口；在主体筒内另有内外两只同轴的圆筒，内圆筒在外圆筒内；外圆筒上端与主体筒相连；在内圆筒上部出口处装有风叶轮；在内外两只圆筒表面开有孔，内圆筒相对于外圆筒转动到相应位置时，两圆筒上的孔可完全重合。当气流流过风叶轮时，气流对风叶轮产生作用力，内圆筒便在风叶轮的带动下相对于外圆筒旋转。
作为改进，内圆筒与外圆筒通过弹性结构相连，内圆筒在外力作用下可克服弹性机构的弹力相对于外圆筒转动，当外力撤销时，内圆筒在弹性机构的弹力作用下又回复到原始位置。最好内圆筒通过上中下三层弹性联络片与外圆筒相连。
作为另一种改进，在内圆筒下方设置有锥形反射屏，锥形反射屏与内圆筒同轴，且其上端开有孔口。而且最好主体筒、内圆筒、外圆筒的下端平齐，倒锥形筒、锥形反射屏的下端平齐；锥形反射屏的锥角为50-70度。
对于上述的任一分离器，进气口与主体筒上部侧壁切向或蜗向相接。
对于上述的任一分离器，出气口为蜗壳式。
对于上述的任一分离器，内外两只圆筒表面上的孔为长方形。
对于上述的任一分离器，所述风叶轮由螺旋式叶片组成。
本实用新型的有益效果(1)结构简单，加工方便；(2)可有效地提高烟气循环流化床脱硫效率和脱硫剂的利用率，节约资源；(3)通过本实用新型装置，可有效地稳定脱硫系统的风压变化，提高系统整体运行的稳定性；(4)可有效地用于各种粉体的气流分级分选(如粉煤灰综合利用的分级分选)，应用范围较为广泛。
图1是本实用新型的一种具体实施例的结构示意图。
图2是图1中风叶轮14的俯视图(放大)。
图3是图1中锥形反射屏5的放大图。
图4是图3俯视图。
图5是图1中外圆筒3及表面开孔放大示意图。
图6是图1中风叶轮14、内圆筒4及表面开孔放大示意图。
图中1、进气口；2、主体筒；3、外圆筒；4、内圆筒；5、反射屏；6、倒锥形筒；7、出灰斗；8、弹性联络片；9、孔口(锥形反射屏)；10、出灰口；11、出气口；12、孔(外圆筒)；13、孔(内圆筒)；14、风叶轮；15、螺旋式叶片。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步说明。
图中，圆筒形主体筒2内装置有外圆筒3和内圆筒4，内圆筒4在外圆筒3内。外圆筒3上端与主体筒2固定。内圆筒4通过上中下三层弹性联络片8与外圆筒3相连，外圆筒3和内圆筒4上下端平齐(内外圆筒均无封底)。风叶轮14由数片螺旋式叶片15组成，固定在内圆筒4上端。在外圆筒3和内圆筒4的筒体上按比例开设众多长方形孔12、13。内圆筒4相对于外圆筒3转动到相应位置时，两圆筒上的孔12、13可完全重合。在主体筒2内的内圆筒4的底端下方安装有顶部开设孔口9的、锥角为60度的锥形反射屏5。
主体筒2、外圆筒3、内圆筒4三者下端平齐。主体筒2下端与倒锥形筒6相连；倒锥形筒6下端又与反射屏5下端平齐。出灰斗7连接在倒锥形筒6上，出灰斗底部设出灰口10。反射屏5、外圆筒3、内圆筒4、倒锥形筒6以及出灰斗7同轴。
主体筒2上部侧壁设有切向(蜗向也可)进气口1，主体筒2顶部设有蜗壳式出气口11，进出气口隔开。进气口与主体筒侧壁切向或蜗向连接以及蜗壳式出气口均属于现有技术，不再描述。
本实用新型稳压分级分离脱硫灰和脱硫剂工艺过程如下含混合尘烟气从进气口1切向(或蜗向)进入主体筒2后产生旋转流，并渐进到主体筒2的筒体下部，在倒锥形筒6处大部分烟气经反射屏5转向向上进入内圆筒4旋流向上，气流在经过内圆筒4上部的风叶轮14时，对风叶轮产生旋动推力，同时亦增强烟气流自身旋转动量；在此过程中部分烟气流会从进口处在进入旋流态中逸散或者通过内外圆筒上的孔13、12短流到蜗壳式出气口11，而风叶轮14在旋动推力作用下带动内圆筒4微微转动，使外圆筒上的孔12和内圆筒上的孔13相互重合或覆盖，使得气流通过孔12与孔13相互重合或覆盖的面积发生变化而改变气流逸散或短流的多少，从而改变气流逸散或短流的比例量。
在烟气量速小时，对风叶轮14产生旋动推力小，内圆筒4转动角度较小，可使孔13、12重合较小，此时迫使气流延长行程，从进气口1旋流到反射屏5再进入内圆筒4旋流出蜗壳式出气口11，此时相对风压降变大；而在烟气量速大时，对风叶轮14产生旋动推力大，内圆筒4转动角度较大，可使孔13、12重合较大，此时气流短流量加大，从进气口1旋流直接到内圆筒4再从风叶轮14旋流出蜗壳式出气口11，此时相对风压降变小；但在上述两种气流状态下，旋流产生的离心力均能保证需分离的颗粒得有效分离(进气量速大，旋转力大，则离心力大，分离充分；进气量速小，旋转力小，则离心力小，加长流程则亦能保证分离充分)，并且整体风压降基本稳定。
在整个烟气循环流化床脱硫工艺流程中，由于脱硫灰相对粒径较小(一般小于10μm)，而未反应脱硫剂相对粒径较大(一般大于20μm)，因此在以上分级分离过程中可通设计不同的孔13、12的大小和不同的气流量速，确保未反应脱硫剂得到有效分离，返回到脱硫系统循环中，而脱硫灰逸出后进入下一步除尘系统得到收集，排出脱硫系统。
本实用新型是一种能有效保证分级分离含尘烟气中颗粒、能长期连续运行、能自适应烟气量速波动，并免维护、无动力设备的高效稳压分级分离装置。装置整体及内部结构简单，设备易于制造安装，对于设计的颗粒物分级分离效率可达到99％以上。该装置不仅可有效用于烟气循环流化床脱硫系统，亦能适用于各种粉体气流分离处理场合，应用范围极为广泛，且性能优异。
权利要求1.烟气脱硫稳压旋风分级分离器，包括一个圆筒形主体筒；主体筒下端接倒锥形筒，倒锥形筒下部接锥形出灰斗；主体筒上部侧壁接有进气口，主体筒顶部接有出气口；其特征是在主体筒内另有内外两只同轴的圆筒，内圆筒在外圆筒内；外圆筒上端与主体筒相连；在内圆筒上部出口处装有风叶轮；在内外两只圆筒表面开有孔，内圆筒相对于外圆筒转动到相应位置时，两圆筒上的孔可完全重合。
2.根据权利要求1所述的分离器，其特征是内圆筒与外圆筒通过弹性结构相连。
3.根据权利要求2所述的分离器，其特征是内圆筒通过上中下三层弹性联络片与外圆筒相连。
4.根据权利要求1所述的分离器，其特征是在内圆筒下方设置有锥形反射屏，锥形反射屏与内圆筒同轴，且其上端开有孔口。
5.根据权利要求4所述的分离器，其特征是锥形反射屏的锥角为50-70度。
6.根据权利要求4所述的分离器，其特征是主体筒、内圆筒、外圆筒的下端平齐，倒锥形筒、锥形反射屏的下端平齐。
7.根据权利要求1-6所述的任一分离器，其特征是进气口与主体筒上部侧壁切向或蜗向相接。
8.根据权利要求1-6所述的任一分离器，其特征是出气口为蜗壳式。
9.根据权利要求1-6所述的任一分离器，其特征是内外两只圆筒表面上的孔为长方形。
10.根据权利要求1-6所述的任一分离器，其特征是所述风叶轮由螺旋式叶片组成。
专利摘要本实用新型涉及烟气脱硫旋风分级分离器，解决的是现有烟气循环流化床干法脱硫工艺中存在的脱硫灰和未反应的脱硫剂被除尘器收集后混合在一起无法分离的问题，提供了一种能充分分级分离脱硫灰和未反应脱硫剂，并稳定分离器风压，提高脱硫剂利用率和脱硫效率的旋风分级分离器。它包括主体筒、倒锥形筒、锥形出灰斗、进气口、出气口；在主体筒内另有内外两只同轴的圆筒，内圆筒在外圆筒内；外圆筒上端与主体筒相连；在内圆筒上部出口处装有风叶轮；在内外两只圆筒表面开有孔，内圆筒相对于外圆筒转动到相应位置时，两圆筒上的孔可完全重合。它是一种能保证分级分离含尘烟气中颗粒、能自适应烟气量速波动，无动力设备的高效稳压分级分离装置。
文档编号B04C5/00GK2858058SQ200520140509
公开日2007年1月17日 申请日期2005年12月31日 优先权日2005年12月31日
发明者葛能强 申请人:南京中电联环保工程有限公司