一种用于第三级旋风分离器的直流式分离单管的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型设及石油化工和煤化工领域，具体而言，设及一种用于第=级旋风分 离器的直流式分离单管。
【背景技术】
[0002] 在催化裂化装置中，再生器产生的再生烟气能量占整个装置的27%左右，为提高 能量的利用率，需通过烟气轮机对运部分能量进行回收。但是再生烟气中催化剂颗粒会磨 损烟气轮机，对烟气轮机造成损伤，甚至造成非计划停工，给炼企带来巨大的经济损失。因 此，需要在烟气轮机前设立第=级旋风分离器，使再生烟气中催化剂的浓度和粒径分布达 到控制指标，从而保证烟气轮机长期稳定安全运行。第=级旋风分离器可W分为立管式、邸 管式和旋流式=种。在立管式旋风分离器中，立式安装多根分离单管，从而达到气固分离的 目的。
[0003] 分离单管依据气体进出分离单管的方向可W分为逆流式和直流式两种。
[0004] 目前工业上常采用逆流式分离单管。此类分离单管的进气口和排气口都位于其上 部，当含尘烟气进入第=级旋风分离器时，首先进入其集气室，然后进入第=级旋风分离器 的气体分配室径向分配给各个分离单管。此类第=级旋风分离器的占地较大，分离单管在 其中的布置与安装较复杂，并且含尘烟气需要经过二次分配，易使含尘烟气分配不均匀， 容易造成个别分离单管堵塞。当含尘烟气由第=级旋风分离器的气体分配室进入到分离单 管中，由于离屯、力的作用，固体颗粒被甩向边壁，同时由边壁附近向下运动的气流将其带到 分离单管排尘口，由排尘口排出。气流旋转到分离单管锥段后产生内旋流，携带小粒径催化 剂颗粒从排气口排出。内旋流的存在导致此类分离单管压力损失大、能耗高。
[0005] 而直流式分离单管克服了逆流式分离单管的不足。由于直流式分离单管的进气口 和排气口分别位于其的上下两端，运样省略了使用逆流式分离单管的第=级旋风分离器集 气室、膨胀节、储槽等结构，含尘烟气直接进入第=级旋风分离器的气体分配室分配给各个 分离单管。此类第=级旋风分离器的含尘烟气分配均匀、占地较小，分离单管在其中的布置 与安装更加简捷方便。而且直流式分离筒体常采用直筒型结构，不产生内旋流，气流旋转到 分离筒体下部后，直接由排气口排出。运使得分离单管的压降降低，能耗减小。
[0006] 但是采用轴向进气方式的直流式分离单管容易使再生烟气中的催化剂颗粒被导 向叶片打碎，而直流式分离单管对小粒径催化剂颗粒的分离效率较低。因此，采用轴向进气 方式的直流式分离单管的效率低。 【实用新型内容】
[0007] 本实用新型的目的在于提供一种用于第=级旋风分离器的直流式分离单管，W解 决上述的问题。
[000引在本实用新型的实施例中提供了一种用于第=级旋风分离器的直流式分离单管， 包括筒体；
[0009] 所述筒体的一端设置有进气管；
[0010] 所述进气管与所述筒体连通；
[0011] 所述进气管设置在所述筒体的侧壁上；
[0012] 所述筒体的另一端设置有排气管；
[0013] 所述排气管的一端伸入所述筒体内；
[0014] 所述排气管与所述筒体同轴设置；
[0015] 所述排气管设置在所述筒体内部的部分的侧壁上设置有侧缝；
[0016] 所述筒体设置有所述排气管的一端的端面上设置有排尘口。
[0017] 进一步的，所述进气管为矩形管。
[0018] 进一步的，所述侦瞧设置有3-6个；
[0019] 所述侧缝W所述排气管的中屯、为轴线均匀分布。
[0020] 进一步的，所述侧缝的长度方向与所述排气管的轴线之间的夹角为0°~60°。
[0021 ]进一步的，所述侧缝的深度方向与所述排气管的径向之间的夹角为0°~60°。
[0022] 进一步的，所述排尘口为多个；
[0023] 所述排尘口 W所述筒体的轴线为中屯、轴均匀分布。
[0024] 进一步的，所述排尘口的面积为所述筒体的横截面积的3%-15%。
[0025] 进一步的，所述进气管为多个；
[00%] 所述进气管W所述筒体为轴屯、均匀分布。
[0027] 进一步的，所述筒体的轴线与所述进气管的轴线不相交。
[0028] 进一步的，所述筒体与所述进气管相切。
[0029] 本实用新型提供的用于第=级旋风分离器的直流式分离单管，将进气口和排气口 分别位于筒体的上下两端，使含尘烟气分配较均匀，分离单管在其中的布置与安装更加简 捷方便;进气管与筒体相切，采用切向进气方式，与轴向进气相比，消除了催化剂颗粒易被 导向叶片打碎的现象;在排气管上开设侧缝，使进入排气管的旋转烟气中的固体颗粒甩向 边壁，由侧缝排出，同时由筒体与排气管的环隙中向下运动的气流将其带到排尘口，并由排 尘口排出，能够对气体和固体进行二次分离，提高分离单管的工作效率。
【附图说明】
[0030] 为了更清楚地说明本实用新型【具体实施方式】或现有技术中的技术方案，下面将对
【具体实施方式】或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述 中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性 劳动的前提下，还可W根据运些附图获得其他的附图。
[0031] 图1为现有技术中的逆流式分离单管的气流方向示意图；
[0032] 图2为现有技术中的直流式分离单管的气流方向示意图；
[0033] 图3为本实用新型用于第=级旋风分离器的直流式分离单管的结构示意图；
[0034] 图4为图3的A-A剖视图；
[0035] 图5为双向进气的进气管的结构示意图；
[0036] 图6为S向进气的进气管的结构示意图；
[0037] 图7为本实用新型用于第=级旋风分离器的直流式分离单管中侧缝为斜开的结构 示意图；
[0038] 图8为本实用新型用于第=级旋风分离器的直流式分离单管中侧缝为斜开的另一 种实施方式的横截面示意图；
[0039] 图9为本实用新型立管式第S级旋风分离器结构示意图。
[0040] 附图标记：
[0041 ] 1:进气口 2:排气口 3:筒体
[0042] 4:固定环 5:上隔板 6:排气管
[0043] 7:侧缝 8:排尘口 9:下隔板
[0044] 10:进气管 11:主进气口 12:气体分配室
[0045] 13:分离单管 14:集尘室 15:集气室
[0046] 16:主排气口 17:主排尘口 18:壳体
【具体实施方式】
[0047] 为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术 方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是 全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动 的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。
[004引在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语"中也'、"上"、"下"、"左"、"右"、"竖 直"、"水平"、"内"、"外"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是 为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定 的方位、W特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0049] 在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语"安 装"、"相连"、"连接"应做广义理解，例如，可W是固定连接，也可W是可拆卸连接，或一体地 连接;可W是机械连接，也可W是电连接;可W是直接相连，也可W通过中间媒介间接相连， 可W是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可W具体情况理解上述术 语在本实用新型中的具体含义。
[0050] 如附图所示，本实用新型提供了一种用于第=级旋风分离器的直流式分离单管， 包括筒体3;
[0051] 筒体3的一端设置有进气管10;
[0化2] 进气管10与筒体3连通；
[0053] 进气管10设置在筒体3的侧壁上；
[0054] 筒体3的另一端设置有排气管6;
[0055] 排气管6的一端伸入所述筒体3内；
[0056] 排气管6与筒体3同轴设置；
[0057] 排气管6设置在筒体3内部的部分的侧壁上设置有侧缝7;
[005引筒体3设置有排气管6的一端的端面上设置有排尘口 8。
[0059] 本实用新型的分离单管包括进气管10、筒体3、排气管6和排尘口 8,在排气管6开设 侧缝7。筒体3上部设有进气管10，进气管10焊接于筒体3上。
[0060] 含尘烟气由进气管10进入到筒体3内，在离屯、力的作用下，催化剂颗粒被甩向边 壁，同时由在边壁附近向下运动的气流将其带到筒体3的底部，由排尘口8排出。净化烟气进 入排气管6,由于离屯、力的作用，净化烟气中的小粒径催化剂颗粒被甩向边壁，从排气管6上 设置的侧缝7中排出，同时由在筒体3与排气管6之间的环隙中向下运动的气流将其带到排 尘口8处，由排尘口8排出，从而达到二次气固分离的目的。经过二次气固分离的净化烟气由 排气管6排出。
[0061] 本实用新型的分离单管结构如图3、图7和图8所示，其结构尺寸描述如下：
[0062] 化为第S级旋风分离器内径，Ll为筒体3的高度，L2为排气管6伸出筒体3的高度， L3为排气管6插入筒体3的长度。a为进气口 1的宽度（即进气管10的内部宽度），b为进气口 1 的长度(即进气管10的内部长度），c为侧缝7的长度，d为侧缝7的宽度，Dl为筒体3的内径，D2 为排气管6的内径。
[0063] 各尺寸描述如下:Dl = 200mm ~500mm，Ll/Dl = 3 ~5，L2/D1 = 0.5 ~3，L3/D1 = 0.5 ~3，b/a = l .5~2.5，D2/D1=0.2~0.8，c/L3 = 0.75~0.95，d = 5~10mm。
[0064] 优选的实施方式为，进气管10为矩形管。
[0065] 将进气管10设置为矩形管，通过矩形管与筒