专利名称：气固离心分离与排气一体机的制作方法
技术领域：
本发明涉及气固分离技术领域，具体涉及一种气固离心分离与排气一体机，将气 固分离和气体输送两大功能用一台设备完成，提高固体超细颗粒(粒径< 10 μ m)的分离效 率。主要应用于石油、化工、医药、钢铁冶炼、有色金属冶炼、水泥厂、火电锅炉、粮食加工厂、 炼焦厂等行业的除尘系统。
背景技术：
含尘气体的气固分离是石油、化工、医药、矿山、冶金、水泥、火电、粮食加工等行业 的主要工艺流程。减少各类工业粉尘对大气的污染，是当今全世界重视的环保课题。含尘气体的气固分离就大的方面来分有两类，一类是干法除尘，一类是湿法除尘。 虽然一些湿法除尘器对细颗粒的分离效率高，但带来水污染和资源浪费，因为多数粉尘收 集后可利用的原料，浸水后就失去了应用价值，既是对水不敏感的材料，要回收还要干燥， 增加能耗。另外在寒冷地区的冬天，还要对除尘系统进行加热和保温，增加耗能。所以，大多 场合尽量不用湿法除尘。目前，干法除尘是最常用的除尘方式。干法除尘设备主要有旋风 分离器、静电除尘器、袋式除尘器和各类惯性除尘器。其中旋风分离器的基本原理是含尘气 流沿切线进入筒体做螺旋形旋转运动，在离心力作用下将尘粒分离。如图1所示。因其结 构简单，运行可靠，一百多年以来，在工业中应用最广泛。旋风分离器的缺点是对细小颗粒 的分离效率很低。根据参考文献[1]表1-18介绍，当含尘气体中的固体颗粒粒径> 50 μ m 时，旋风分离器的分离效率可达94%，但当含尘气体中固体颗粒粒径为5μπι时，分离效率 仅27%，当粒径为1 μ m时，分离效率仅为8%。根据参考文献[1]表1-21规定，当含尘气 体中的固体颗粒粒径< 10 μ m时，必须采用袋式除尘器或静电除尘器。另外旋风除尘器进 口气流速度波动时，对分离效率影响较大。袋式除尘器的基本原理是用纤维性滤袋捕集粉尘。袋式除尘器的分离效率高，既 是气体中的固体颗粒粒径为1 μ m，袋式除尘器的分离效率也高达99% [1]，它是目前干式除 尘器中分离效率最高的除尘器。但袋式除尘器的平均过滤速度为1 1. 2m/min(0. 017 0. 02m/s)，所以当含尘气体的流量大时，纤维的过滤面很大，致使设备庞大，投资高，且只能 适用于气体温度< 250°C的场合[2]，在允许温度范围内，高于80°C时，温度越高，滤袋材料 的价格越高。除袋式除尘器造价高外，运行费用也较高，因滤袋磨损和尘粒结垢堵塞，需经 常更换滤袋。静电除尘器的基本原理是在高压电场作用下，使含尘气流中的颗粒粒子荷电，并 被吸引、捕集。静电除尘器的分离效率高，对于粒径为5μπι的分离效率为99% [1]，对粒径 为Iym的分离效率为86% [1]。在静电除尘器中含尘气体的平均流动速度为0.4 1.8m/ s[1]，所以过流面积也较大。因为有高压电系统，其结构更复杂，静电除尘器的一次性投资费 用和运行维护费用也较高。当含尘气体中，固体颗粒粒径在1 10 μ m范围内所占比例较高时，能否研究出一 种造价低的除尘器代替或部分代替袋式除尘器和静电除尘器，这是目前气固分离研究者的
4追求目标。自从1886年0. Morse获得了旋风分离器的第一个专利以来，旋风分离器的技术一 直得到不断的发展，对其研究主要分两方面，一是理论研究，一是实验研究。为了提高旋风 分离器的分离效率和减少流动损失，实验研究又分为两方面，一是优化旋风分离器的各个 几何参数和进口速度；一是改变旋风分离器的结构形式。这两方面都取得了明显的效果。 在优化参数方面效果较好的是美国专利US2941621，该专利是将分离室圆筒的直径缩小到 80mm，提高了分离效率，对于粒径< 10 μ m的催化剂粉尘有了较好的分离效果。为了满足 大的流量，再将多个单台小管旋风分离器做成并联的阵列。由于小管数量较多，致使设备庞 大，结构复杂，制造困难，各单管之间易产生流量分配不均，粉尘反串等问题，导致分离效率 降低。特别在进气流量波动较大时，分离效率更低，时常在炼油厂催化裂化装置周围数百米 远的地面上，肉眼就可看到一层白色的催化剂粉尘。由于旋风分离器的分离力取决于含尘 气体进口速度和分离室的直径，所以进口气体流量的波动对分离效率的影响是旋风分离器 不可避免的缺点。改变结构形式有一定的创新性，专利文献CN85200870U就是将旋风分离器由一个 进气口改成数个，具体结构见图2所示。该专利文献中将每个进气口的气流速度提高到 100m/s,比原旋风分离器进气口的速度提高4 5倍，这一改进提高了分离效率。但进口处 流动阻力会增加，并且气流速度仅在进口处可达100m/S，当气流进入环形分离室后，气流速 度会迅速下降，不能在整个环流室内一直保持高的离心加速度。同时进口处的气流速度大 小波动会影响分离效率。增加离心力是提高气固分离器分离效率的最有效途径。中国专利文献 ZL02103986. 0,02103989. 5和CN2766964Y在这方面做出了有效成绩，他们共同的特点是在 类似于旋风分离器的圆筒壳体内装一个旋转的针状轮，如CN2766964Y所描述的针轮结构 “针轮3由U字形针状苗呈辐射状均勻密集排列分层叠置组合在轮毂上而成。有至少一件 针轮固定在转动轴上。”其结构原理如图3所示，图中针轮3是由电机带动做定轴转动。含 尘气体的流动方向可与针轮呈切向流动(或螺旋流动)，也可呈轴向流动。针轮的作用是与 气体中的固体颗粒发生冲撞，使颗粒获得较高的离心力，从而提高超细颗粒的分离效率。据 该专利文献表述，对粒径为2μπι的颗粒，分离效率可提高2倍。这是一大进展。显然，专利 文献中附加的这种针状轮主要给固体颗粒增加旋转动能，提高分离效率。这一改进增加了 一套转子，附加了能耗，而含尘气体的进入和排出，必须由风机提供动能。参考文献[1]张殿印，王纯.除尘器手册.北京.化学工业出版社.2004. 10 ；[2][丹]霍夫曼(H0ffIllalan，A.C，)，[美]斯坦因(stein,L. Ε.)著，彭维明， 姬忠礼译.旋风分离器-原理、设计和工程应用.北京；化学工业出版社，2004. 7。
发明内容
为了提高气体中固体颗粒的离心力，本发明提出一种气固离心分离与排气一体 机，在一个轴线垂直安装的圆形筒的最顶部固定一个离心风机叶轮，离心风机叶轮轴线与 圆形筒轴线重合。同时再辅助增加相关圆筒，构造出相应转动分离室和流道。使圆筒与离 心风机叶轮一起旋转，离心风机叶轮同时给气体和气体中的固体颗粒施加转动动能，颗粒获得的离心力与旋风分离器相比增大数十倍，不仅提高固体超细颗粒(粒径< IOym)[1]的 分离效率，同时使含尘气体自动吸入一体机，净化后气体自动流出一体机。省去了为旋风分 离器配套的风机。含尘气体由圆筒顶部中心轴线向下(相对转子系统而言)进入一体机。 净化后气体由筒体下部中心轴线向下(相对转子系统而言)流出。固体颗粒由旋转筒体径 向自动排除。本发明实现了气固离心分离与排气两项功能。为实现本发明的目的所采用的具体技术方案如下一种气固离心分离与排气一体机，由转子系统和定子系统构成。转子系统安装在 定子系统上。定子系统安装在地基机架(机架没有标出)上。工作时转子系统在电机(电 机没有标出)的带动下在定子系统内作定轴转动。转子系统包括离心风机叶轮、旋转气固分离室组件、隔离圆筒、中心排气管、防涡 罩、转动储尘室和排尘器组件、液压缸和轴等部件。所述离心风机叶轮固定在轴上，设置于一体机的上端，在轴的带动下转动，将轴的 转动力矩传给叶轮。所述旋转气固分离室组件包括沿轴向分布的上部圆形筒体、中部圆台形筒体、下 部圆形筒体及下端端盖。所述上部圆形筒体通过连接件与离心风机叶轮固定连接，下部圆 形筒体通过连接件与下端端盖连接，所述上部圆形筒体和下部圆形筒体之间通过所述中部 圆台形筒体连接。该旋转气固分离室组件的中心轴线重合与离心风机叶轮及轴的轴线重
I=I O所述隔离圆筒同轴套装在旋转气固分离室组件的上部圆形筒体内，两圆筒之间的 圆环形区域构成气固分离室A。该隔离圆筒与离心风机叶轮的轮盘固定连接。所述气固分离室A的最上端设置有一组导向叶片，该组导向叶片沿气固分离室A 环向均勻安装，且与离心风机叶轮的叶片分别对应相连接。所述中心排气管同轴安装在隔离圆筒内，两圆筒之间的环形区域构成同心圆环形 通道C，该中心排气管轴向向下延长伸出隔离圆筒，其伸出部分与上部圆形筒体之间形成的 环形区域构成同心圆环形通道B。该中心排气管下部一体设置有轮辐和轮毂，并通过该轮辐 和轮毂安装在轴上。所述轮辐与轴上均钻有油孔，且对应连同，为液压缸提供进出压力油。所述防涡罩呈正圆台形筒体，其内壁面设置有数根沿圆周均勻分布的支撑筋板， 用以将防涡罩固定同轴套接安装在中心排气管外壁上，圆台形防涡罩的底部大锥边缘与旋 转气固分离室组件的上部圆形筒体内壁面形成一圆环形间隙D，该间隙D是被分离的固体 颗粒流向转动储尘室和排尘器组件的最下部转动储尘室的通道。防涡罩上端部小锥边缘与 中心排气管的外壁面构成环形间隙E。进入转动储尘室的少部分气体从间隙E向上流出。所述转动储尘室和排尘器组件同轴套接设置在中心排气管的下端，用于储存气固 分离出的固体颗粒并间歇排出，该转动储尘室和排尘器组件包括液压缸筒及分别设置在该 液压缸筒上下两端的液压缸上盖板和液压缸下盖板，所述液压缸上盖板上设置一圆形筒， 用以与中心排气管的外壁面同轴套接。所述液压缸下盖板径向向外突出液压缸筒，突出部 分最外圈同轴设置有竖直的短圆筒，其与液压缸筒和突出部分形成转动储尘室G，用于储存 气固分离出的固体颗粒转动储尘室和排尘器组件可沿一体机轴线方向，在一定范围内沿中心排气管的外 壁面上下运动，但不能转动。其上下运动的目的是间歇排尘。
所述定子系统包括径向轴承和轴向推力轴承组件、含尘气体进口、机壳组件、静止 储尘室螺旋排尘器、净化后气体出口、径向轴承组件和液压油路旋转接头。所述径向轴承和轴向推力轴承组件和径向轴承组件分别设置于轴两端，用于支承 转子系统中轴的转动；所述含尘气体进口包含进气管、定子与转子之间的密封件和连接法 兰，用于将含尘气体导入一体机；所述机壳组件包含机壳、机壳与地基支撑架之间的连接 件、机壳下部的静止储尘室，转子系统设置于该机壳组件中；所述静止储尘室螺旋排尘器包 含输送粉尘的螺旋槽轴、螺旋槽轴的外圆筒、端盖、密封件，用于将从转动储尘室G间歇排 除的固体排出；所述净化后气体出口包含出气管、定子与转子之间的密封件和连接法兰，用 于将分离后的气体排出；所述液压油路旋转接头是连接液压系统油路与设在轴内的油路之 间的连接器。本发明相对于现有技术，具有以下特点1.与旋风分离器相比同等条件下使固体颗粒的离心力提高数倍，被分离的固体颗 粒的分割粒径缩小数倍，提高了超细颗粒(粒径< 10 μ m)的分离效率。但几乎不增加能 耗，因为提高颗粒离心力的同时也提高了气体的动能，省去了风机的能耗，也就是说这一旋 转能耗是鼓风机为气体提供动能必须付出的。也省去了配套的风机，减少了占地面积。2.如果进一步提高气固离心分离与排风一体机的转速，可代替袋式除尘器。同时 减少与袋式除尘器配套的风机。可大幅度地减少设备的一次性投资。减少了占地面积。3.由于本发明对固体颗粒的分离力取决于旋转气固分离室组件4的圆筒的转速 和直径，所以当含尘气体进口 2处的流量无论波动多大，都不会影响分离效率，克服了旋风 分离器的固有缺点。4.气固离心分离与排气一体机可用于400°C左右的高温条件。
图1现有技术中的一种旋风分离器结构2现有技术中的一种离心分离装置结构3现有技术中的机械转子离心分离器结构4本发明的气固离心分离与排气一体机结构5本发明的转动储尘室和排尘器组件9的结构图
具体实施方案下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。如图3-5所示，一种气固离心分离与排气一体机，由转子系统和定子系统构成。转 子系统安装在定子系统上。定子系统安装在地基机架(机架没有标出)上。工作时转子系 统在电机(电机没有标出)的带动下在定子系统内作定轴转动。转子系统包括离心风机叶轮3、旋转气固分离室组件4、隔离圆筒5、中心排气管6、 防涡罩7、转动储尘室和排尘器组件9、液压缸10和轴11等部件。所述离心风机叶轮3固定在轴11上，设置于一体机的上端，在轴11的带动下转 动，将轴11的转动力矩传给叶轮。所述旋转气固分离室组件4包括沿轴向分布的上部圆形筒体、中部圆台形筒体、
7下部圆形筒体及下端端盖。所述上部圆形筒体通过连接件与离心风机叶轮3固定连接，下 部圆形筒体通过连接件与下端端盖连接，所述上部圆形筒体和下部圆形筒体之间通过所述 中部圆台形筒体连接。该旋转气固分离室组件4的中心轴线重合与离心风机叶轮3及轴11 的轴线重合。所述隔离圆筒5同轴套装在旋转气固分离室组件4的上部圆形筒体内，两圆筒之 间的圆环形区域构成气固分离室A，见图4所示。该隔离圆筒5与离心风机叶轮3的轮盘固 定连接。所述气固分离室A的最上端设置有一组导向叶片，该组导向叶片沿气固分离室A 环向均勻安装，且与离心风机叶轮3的叶片分别对应相连接。所述中心排气管6同轴安装在隔离圆筒5内，两圆筒之间的环形区域构成同心圆 环形通道C，该中心排气管6轴向向下延长伸出隔离圆筒5，其伸出部分与上部圆形筒体之 间形成的环形区域构成同心圆环形通道B，见图4所示。该中心排气管6下部一体设置有轮 辐和轮毂，并通过该轮辐和轮毂安装在轴11上。所述轮辐与轴11上均钻有油孔，且对应连 同，为液压缸10提供进出压力油。所述防涡罩7呈正圆台形筒体，其内壁面设置有数根沿圆周均勻分布的支撑筋 板，用以将防涡罩7固定同轴套接安装在中心排气管6外壁上，圆台形防涡罩7的底部大锥 边缘与旋转气固分离室组件4的上部圆形筒体内壁面形成一圆环形间隙D，该间隙D是被分 离的固体颗粒流向转动储尘室和排尘器组件9的最下部转动储尘室的通道。防涡罩7上端 部小锥边缘与中心排气管6的外壁面构成环形间隙E。进入转动储尘室的少部分气体从间 隙E向上流出。所述转动储尘室和排尘器组件9同轴套接设置在中心排气管6的下端，用于储存 气固分离出的固体颗粒并间歇排出，该转动储尘室和排尘器组件9的结构如图4所示，包括 液压缸筒及分别设置在该液压缸筒上下两端的液压缸上盖板和液压缸下盖板，所述液压缸 上盖板上设置一圆形筒，用以与中心排气管6的外壁面同轴套接。所述液压缸下盖板径向 向外突出液压缸筒，突出部分最外圈同轴设置有竖直的短圆筒，其与液压缸筒和突出部分 形成转动储尘室G，用于储存气固分离出的固体颗粒。转动储尘室和排尘器组件9可沿一体机轴线方向，在一定范围内沿中心排气管6 的外壁面上下运动，但不能转动。其上下运动的目的是间歇排尘。所述定子系统包括径向轴承和轴向推力轴承组件1、含尘气体进口 2、机壳组件8、 静止储尘室螺旋排尘器12、净化后气体出口 13、径向轴承组件14和液压油路旋转接头15。所述径向轴承和轴向推力轴承组件1和径向轴承组件14分别设置于轴11两端， 用于支承转子系统中轴11的转动；所述含尘气体进口 2包含进气管、定子与转子之间的密 封件和连接法兰，用于将含尘气体导入一体机；所述机壳组件8包含机壳、机壳与地基支撑 架之间的连接件、机壳下部的静止储尘室，转子系统设置于该机壳组件8中；所述静止储尘 室螺旋排尘器12包含输送粉尘的螺旋槽轴、螺旋槽轴的外圆筒、端盖、密封件，用于将从转 动储尘室G间歇排除的固体排出；所述净化后气体出口 13包含出气管、定子与转子之间的 密封件和连接法兰，用于将分离后的气体排出；所述液压油路旋转接头15是连接液压系统 油路与设在轴11内的油路之间的连接器。含尘气体被自动吸入一体机，由含尘气体进口 2进入一体机，然后转轴线方向进
8入离心风机叶轮3环形进口，再转向径向进入离心风机叶轮叶道。含尘气体在叶道内的叶 片推动下围绕轴线做旋转运动，同时含尘气体也在叶道内产生径向离心运动，含尘气体流 出叶轮叶道后，又转轴线方向，流向圆环形气固分离室A(见图4所示)。在圆环形气固分 离室A中，含尘气体既跟随转子系统做绝对旋转运动，同时又在环形通道内导向叶片的引 导下，相对转子轴线方向做螺旋线的相对运动。气体和气体中携带的固体颗粒在离心风机 叶轮3和气固分离室A的共同作用下获得一定的离心动能。气体中携带的固体颗粒在这一 离心动能的作用下，克服气体的流动阻力向旋转气固分离室组件4的上部圆形筒内壁面运 动，被分离出气体。净化后的气体靠这一动能流出气固分离室A后，进入隔离圆筒5下端部 的环形通道B (见图4所示)。气体到达环形通道B中以后，在轴线方向翻转180度(实际 是螺旋线流动)，向上流进环形通道C (见图4所示)。到达环形通道C最上端后，气体又翻 转180度，进入中心排气管6和轴11构成的环形通道。气体在此环形通道沿轴线流到一体 机的最下端后，再转向径向，经净化后气体出口 13被自动排出一体机，净化后气体进入用 户管道系统。被分离的固体颗粒达到由旋转气固分离室组件4的上部圆形筒的内壁面后，在离 心力的作用下紧贴壁面，又在螺旋气流的带动下和重力的共同作用下，颗粒在内壁面沿螺 旋线运动，经环形间隙D(见图4所示)运动到转动储尘室和排尘器组件9的转动储尘室 G(见图4所示)中，并沉积其中。而进入转动储尘室的少部分气体经环形间隙E(见图4所 示)流出。在转动储灰室中的固体颗粒，可能会被涡旋气流重新夹带，则隔涡罩7的作用就 是为避免这一现象而设计的。转动储尘室G中的固体颗粒达到一定量后，由自动控制系统 控制液压阀使液压缸10的上腔进压力油(液压缸10下腔的液压油通过设在轴11内的油 路回油箱)。上腔的油压推动转动储尘室和排尘器组件9向上运动，当转动储尘室的径向排 尘口与旋转气固分离室组件4的径向排尘口相对连通后，沉积在转动储尘室G中的固体颗 粒在离心力的作用下被径向排出到静止机壳组件8的下部。排尘时间完毕，自动控制系统 控制液压阀，使液压缸的下腔进压力油(上腔的液压油通过设在轴内的油路回油箱)，在油 压推动下，转动储尘室和排尘器组件9下降，关闭排尘口，气固离心分离与排气一体机转子 系统停止排尘。排到静止机壳组件8底部的固体颗粒，由设在底部的静止储尘室螺旋排尘 器12自动限时排除。转动储尘室排尘的相隔时间和每次排尘时间的长短以及静止储尘室 螺旋排尘器12的排尘时间可任意修改自动控制程序设定。转子系统中的各部件可以均使用金属材料，在受流动冲刷部件处附加耐磨材料。 定子系统均可以使用金属材料制造。所述转子系统中与气体接触的壁面的相关部件中可以设计冷却夹套，其冷却剂可 是气体，也可是液体。以使本发明可用在更高的温度下。为了验证本发明的气固离心分离与排气一体机的实际分离效果，现选取河北泊头 市鹏鹤环保机械有限公司生产的旋风分离器系列中的旋流筒内径为2m的旋风分离器作为 比较对象进行效果对比。假设与该旋风分离器的配套鼓风机的叶轮直径也为2m，转速1450 转/分。旋风分离器进口风速为23m/s。分离的气固中，气体为空气，固体颗粒为三氧化二 铝粉尘。引用文献[1]中分割粒径的计算式4-23进行计算对比。d c = a /^g μ Q^
dc分割粒径μ空气的粘度Q气体的流量P ρ颗粒的密度H分离筒高度V切向速度g为重力加速度计算结果用旋风分离器分离的分割粒径为2.9 μ m，用气固离心分离与排风一体机 分离的分割粒径是0.44 μ m。分割粒径缩小到1/6.59。
权利要求
一种气固离心分离与排气一体机，包括转子系统和定子系统，所述转子系统在定子系统内转动，实现气固离心分离并同时分别排出分离后的气体和固体颗粒，其特征在于，所述转子系统包括离心风机叶轮(3)、旋转气固分离室组件(4)、隔离圆筒(5)、中心排气管(6)、防涡罩(7)、转动储尘室和排尘器组件(9)和转轴(11)，所述离心风机叶轮(3)位于一体机的上端，所述旋转气固分离室组件(4)固定连接于该离心风机叶轮(3)下方，与其同步转动；所述隔离圆筒(5)同轴套接在旋转气固分离室组件(4)内，其筒体上部与离心风机叶轮(3)的轮盘固定连接，该隔离圆筒(5)与旋转气固分离室组件(4)两者之间的圆环形区域形成气固分离室A，中心排气管(6)同轴套接在转轴(11)上与转轴(11)同步转动，中心排气管(6)在轴向上一部分位于隔离圆筒(5)内，另一部分位于隔离圆筒(5)外，该中心排气管(6)位于隔离圆筒(5)内的部分与隔离圆筒(5)之间的环形区域构成圆环通道C，中心排气管(6)的所述另一部分与旋转气固分离室组件(4)之间环形区域构成圆环通道B；所述防涡罩7呈正圆台形筒体，同轴套装在中心排气管(6)外壁上，与其同步转动，防涡罩(7)底部的大锥边缘与旋转气固分离室组件(4)的内壁面形成一圆环形间隙D；所述离心风机叶轮(3)在转轴(11)的驱动下转动，将含尘气体自动吸入到一体机内，进入离心风机叶轮(3)的叶道中获得旋转动能后进入旋转的气固分离室A进行气固离心分离，离心分离后的气体依次经圆环通道B和圆环通道C后进入中心排气管(6)，并通过与该中心排气管(6)底部相通的出口排出，离心分离出的固体颗粒在离心力和重力的共同作用下，紧贴旋转气固分离室组件(4)内壁面经环形间隙D进入到转动储尘室和排尘器组件(9)的转动储尘室G中，并进而排出一体机，完成气固离心分离并同时分别排出分离后的气体和固体颗粒。
2.根据权利要求1所述的一种气固离心分离与排气一体机，其特征在于，所述的旋转 气固分离室组件(4)包括沿轴向布置的上部圆形筒体、中部圆台形筒体、下部圆形筒体及 下端端盖，所述上部圆形筒体与离心风机叶轮(3)固定连接，下部圆形筒体与下端端盖连 接，所述上部圆形筒体和下部圆形筒体之间通过所述中部圆台形筒体连接，该旋转气固分 离室组件(4)的中心轴线与离心风机叶轮(3)及转轴(11)的轴线重合，所述气固分离室A 由该上部圆形筒体与隔离圆筒(5)之间的圆环形区域形成，所述圆环通道B由该上部圆形 筒体与中心排气管(6)的所述另一部分之间的圆环形区域构成。
3.根据权利要求1或2所述的一种气固离心分离与排气一体机，其特征在于，所述防涡 罩(7)上端的小锥边缘与中心排气管(6)的外壁面形成环形间隙E，进入转动储尘室G中的 部分气体能够从该环形间隙E向上流出。
4.根据权利要求1-3之一所述的一种气固离心分离与排气一体机，其特征在于，所述 气固分离室A的上端设置有一组导向叶片，该组导向叶片沿气固分离室A环向均勻安装，且 与离心风机叶轮(3)的各叶片分别对应相连接，用以引导含尘气流相对转轴轴线产生螺旋 运动。
5.根据权利要求1-4之一所述的一种气固离心分离与排气一体机，其特征在于，所述 转动储尘室和排尘器组件(9)同轴套接在中心排气管(6)的外壁面上，其位于防涡罩(7) 的下方，用于储存气固分离出的固体颗粒并间歇排出，该转动储尘室和排尘器组件(9)包 括液压缸筒及分别设置在该液压缸筒上下两端的上盖板和下盖板，其中，所述上盖板上设 置有一圆形筒，用以与中心排气管(6)的外壁面同轴套接，所述下盖板径向向外突出于液压缸筒，突出的环形部分最外圈同轴套接有竖直的短圆筒，其与液压缸筒外壁和所述突出 的环形部分构成的空间形成所述的转动储尘室G，所述液压缸筒内的液压油间歇地推动所 述转动储尘室和排尘器组件(9)沿中心排气管(6)上下移动，用于使转动储尘室G的径向 排尘口与旋转气固分离室组件(4)上的径向排尘口间歇连通，实现沉积在转动储尘室G中 的固体颗粒在离心力的作用下被径向间歇排出。
全文摘要
本发明公开了一种气固离心分离与排气一体机，包括转子系统和定子系统，所述转子系统在定子系统内转动，实现气固离心分离并同时排出分离后的气体和固体颗粒，所述转子系统包括离心风机叶轮(3)、旋转气固分离室组件(4)、隔离圆筒(5)、中心排气管(6)、防涡罩(7)、转动储尘室和排尘器组件(9)和转轴(11)。本发明是一种将含尘气体自动吸入，从气体中连续分离出携带的固体颗粒并将固体颗粒自动排除，同时也能自动排送气体的二合一装置。该装置可以提高超细颗粒的分离效率，且还可应用于400℃左右的高温场合，减少占地面积。
文档编号B04C9/00GK101972716SQ20101029371
公开日2011年2月16日 申请日期2010年9月27日 优先权日2010年9月27日
发明者刘根凡 申请人:华中科技大学