一种高磷磁铁矿的脱磷方法
【专利摘要】本发明提供了一种高磷磁铁矿的脱磷方法，包括以下步骤：将高磷磁铁矿矿石进行破碎；将破碎后的矿石进行研磨；将矿石和水调成浆液，通过磁选机进行预选，预选后的尾矿进行扫选，得到精矿；将磁选后的精矿加入磨矿机研磨；将矿物再次进行磁选，磁选后的尾矿实施扫选；在精矿中加入水配成矿浆，将矿浆倒入浮选机，调节pH值至碱性，加入浮选剂和分散剂进行反浮选；通过反浮选后的矿浆再次研磨；将磨矿后的矿浆进行第三次磁选，得最终精矿。该方法不仅能够除去铁矿中的有害元素磷，而且采用多阶段磨矿，提高磨矿效率，降低能耗；同时本发明中还能够去除Si、S等有害成分，从而达到提高铁品位，降低磷含量的效果。
【专利说明】一种高磷磁铁矿的脱磷方法
【技术领域】
[0001]本发明公开了一种高磷磁铁矿的选矿脱磷方法，属于选矿【技术领域】。
【背景技术】
[0002]磷是钢铁冶炼过程中主要的有害元素之一，严重影响炼钢工艺和钢材产品质量。使钢铁在冷加工中易于断裂，变现出“冷脆性”。并且磷在烧结过程中不易除去，在冶炼中又会全部还原进入生铁。用现行氧气转炉直接冶炼中，磷的存在又使铁增加硬脆性，对钢质量、原材料消耗、炉衬寿命和转炉生产率均有不利影响。因此在钢铁的冶炼过程中，铁精矿中磷的含量的要求非常严格，国内一般要求P < 0.2%。
[0003]铁矿石中的磷矿物与铁矿物间的共生关系极为密切复杂，含磷的铁矿石，矿石中的部分磷呈胶状均匀分散在矿石中；部分磷不是以独立矿物的形式存在，而呈类质同象存在于铁矿中，用一般的机械选矿方法无法达到脱除铁矿石中磷的目的。
[0004]现阶段随着钢铁工业的发展，有限的富矿及易选的铁矿资源已逐渐枯竭，可利用的铁矿资源日益趋于贫、细、杂，选矿工艺也逐步趋入复杂化，主要有酸浸、碱浸，微生物技术，冶炼法等，这些方法对于特定的矿种具有很好的脱磷效果，但对应的也存在成本高，环境影响大等特点。
【发明内容】
[0005]本发明提供了一种高磷磁铁矿的脱磷方法，解决了【背景技术】中的不足，该方法不仅能够除去铁矿中的有害元素磷，而且采用多阶段磨矿，提高磨矿效率，降低能耗；同时本发明中还能够去除S1、S等有害成分，从而达到提高铁品位，降低磷含量的效果。
[0006]实现本发明上述目的所采用的技术方案为:
[0007]一种高磷磁铁矿的脱磷方法，包括以下步骤:
[0008](1)、破碎:将高磷磁铁矿矿石进行破碎，使得破碎后的矿石粒径小于0.6mm ;
[0009](2)、一阶段磨矿:将破碎后的矿石投入磨矿机进行研磨5?lOmin ;
[0010](3)、一次磁选:将研磨后的矿石和水调成质量浓度为20%?50%的浆液，通过磁选机进行预选，预选后的尾矿进行扫选，得到精矿；
[0011](4)、二阶段磨矿:将磁选后的精矿加入磨矿机研磨，使得通过325目标准筛的精矿质量至少占总精矿的80% ；
[0012](5)、二次磁选:将二阶段磨矿后的矿物再次按照步骤(3)进行磁选，磁选后的尾矿实施扫选；
[0013](6)、反浮选:在二次磁选后的精矿中加入已经除去钙镁的水配成质量浓度为10%?20%的矿浆，将矿浆倒入浮选机，调节pH值至碱性，加入浮选剂和分散剂，进行反浮选;
[0014](7)、三阶段磨矿:通过反浮选后的矿浆再次加入磨矿机实施研磨；
[0015](8)、二次磁选:将二阶段磨矿后的矿楽进彳丁第二次磁选，得最终精矿，最终精矿中磷含量小于0.1%。
[0016]步骤(3)中磁选次数为2?3次。
[0017]步骤(5)中磁选次数为3次。
[0018]步骤(6)中加入的分散剂为水玻璃，加入量为100?300g/t矿浆。
[0019]步骤￠)中加入的反浮选剂是质量比为1:1塔尔油和汽油混合物，加入量为50?200g/t 矿浆。
[0020]步骤(6)中采用质量浓度10%的NaOH溶液调节pH至为9?12。
[0021]步骤(6)中浮选次数为5次。
[0022]步骤(7)中研磨方式为球磨。
[0023]步骤⑶中磁选次数为2次。
[0024]与现有技术相比，本发明提供的高磷磁铁矿的脱磷方法具有以下优点:本发明中采用多阶段磨矿磁选和反浮选联合去除铁矿中的有害元素磷。多阶段磨矿，提高磨矿效率，降低能耗；磁选提取铁矿，反浮选去除P、S1、S等有害成分，从而达到提高铁品位，降低磷含量的效果。
【具体实施方式】
[0025]下面结合具体实施例对本发明做详细具体的说明，但是本发明的保护范围并不局限于以下实施例。
[0026]实施例1
[0027]本实施例中原料矿来自于阿根廷某矿山，主要以磁铁矿为主，铁品位49.30%，磷含量1.48%，属高磷磁铁矿。
[0028]首先将原矿进行破碎，使得所有矿石过28目标准筛，即所有矿物粒径小于0.6mm。投入球磨机预磨5min，加水调成质量浓度为40 %的矿楽，使用磁选机连续进行3次预选，3次磁选后的尾矿混合后再进行扫选。将磁选和扫选后的所有精矿混合再次入球磨机进行磨矿，使得通过325目的矿物质量比达85%以上，然后加水调成25%浆液，连续实施3次磁选，3次磁选后的尾矿再进行一次扫选，扫选后的精矿和磁选的精矿混合。将磁选后的精矿入浮选机，加入已除钙离子和镁离子的水，调节矿浆浓度为15 %，打开搅拌机，使用质量浓度为10%的NaOH调节矿浆的PH值为11，按照每吨矿浆250g的比例向矿浆中加入水玻璃作为分散剂，均匀搅拌3min，继续向矿浆中加入体积比为1:1的塔尔油和汽油混合物作为反浮选剂，加入量为200ml/t矿浆，向溶液中通入空气进行鼓泡，刮去泡沫，依照该步骤加入反浮选剂，搅拌，鼓泡，刮去泡沫重复进行5次反浮选。将反浮选后的矿浆全部通过球磨机，磨矿1min后再次进行2次磁选，磁选后的尾矿经过扫选，将磁选后的精矿和扫选的精矿混合得最终精矿。
[0029]精矿分析结果:铁含量:68.79%，磷含量:0.098%，铁回收率:86.36%。
[0030]实施例2
[0031]本实施例中原料矿来自于秘鲁某矿山，主要以磁铁矿为主，铁品位53.24%，磷含量 1.13%。
[0032]首先将原矿进行破碎至粒径0.6mm以下。投入球磨机预磨3min，加水调成质量浓度为25%的矿浆，使用磁选机连续进行2次预选，2次磁选后的尾矿混合后再进行扫选。将磁选和扫选后的所有精矿混合再次入球磨机进行磨矿，使得通过325目的矿物的质量比达80%以上，然后加水调成质量浓度为20%的浆液，连续实施3次磁选，3次磁选后的尾矿再进行一次扫选，扫选后的精矿和磁选的精矿混合。将磁选后的精矿入浮选机，加入已除钙离子和镁离子的水调节矿浆浓度为15%，打开搅拌机，使用质量浓度为10%的NaOH溶液调整PH值为10.5，按照每吨矿浆175g的比例向矿浆中加入水玻璃作为分散剂，均匀搅拌5min，再按照每吨矿浆150ml的量继续向矿浆中加入体积比为1:1的塔尔油和汽油混合物作为反浮选剂，均匀搅拌3min后，向溶液中通入空气进行鼓泡，刮去泡沫，依照该步骤加入反浮选剂，搅拌，鼓泡，刮去泡沫重复进行5次反浮选。将反浮选后的矿浆全部通过球磨机，磨矿1min后再次进行2次磁选，磁选后的尾矿经过扫选，将磁选后的精矿和扫选的精矿混合得最终精矿。
[0033]精矿分析结果:铁含量:67.82，磷含量:0.088，铁回收率:88.20%。
【权利要求】
1.一种高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于包括以下步骤: (1)、破碎:将高磷磁铁矿矿石进行破碎，使得破碎后的矿石粒径小于0.6mm ; (2)、一阶段磨矿:将破碎后的矿石投入磨矿机进行研磨5?1min; (3)、一次磁选:将研磨后的矿石和水调成质量浓度为20%?50%的浆液，通过磁选机进行预选，预选后的尾矿进行扫选，得到精矿； (4)、二阶段磨矿:将磁选后的精矿加入磨矿机研磨，使得通过325目标准筛的精矿质量至少占总精矿的80% ； (5)、二次磁选:将二阶段磨矿后的矿物再次按照步骤(3)进行磁选，磁选后的尾矿实施扫选； (6)、反浮选:在二次磁选后的精矿中加入已经除去钙镁的水配成质量浓度为10%?20%的矿浆，将矿浆倒入浮选机，调节pH值至碱性，加入浮选剂和分散剂，进行反浮选； (7)、三阶段磨矿:通过反浮选后的矿浆再次加入磨矿机实施研磨； (8)、二次磁选:将二阶段磨矿后的矿楽进行第二次磁选，得最终精矿，最终精矿中磷含量小于0.1 %。
2.根据权利要求1所述的高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于:步骤(3)中磁选次数为2?3次。
3.根据权利要求1所述的高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于:步骤(5)中磁选次数为3次。
4.根据权利要求1所述的高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于:步骤￠)中加入的分散剂为水玻璃，加入量为100?300g/t矿浆。
5.根据权利要求1所述的高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于:步骤￠)中加入的反浮选剂是质量比为1:1塔尔油和汽油混合物，加入量为50?200g/t矿浆。
6.根据权利要求1所述的高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于:步骤￠)中采用质量浓度10%的NaOH溶液调节pH至为9?12。
7.根据权利要求1所述的高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于:步骤￠)中浮选次数为5次。
8.根据权利要求1所述的高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于:步骤(7)中研磨方式为球磨。
9.根据权利要求1所述的高磷磁铁矿的脱磷方法，其特征在于:步骤(8)中磁选次数为2次。
【文档编号】B03C1/30GK104437858SQ201410677812
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月24日 优先权日:2014年11月24日
【发明者】王龙艳, 田熙科, 罗东岳, 杨超, 朱蕾, 田娜 申请人:武汉中地西能科技有限公司