一种磁钢自动称重设备的制作方法

本实用新型涉及磁钢称重领域，具体地，本实用新型涉及一种磁钢自动称重设备。

背景技术：

目前，大到航空航天，导弹，雷达等国防军工行业，到新能源汽车，风力发电机，电梯，洗衣机，玩具汽车，风扇等各种民生行业都需要用到磁钢，从电声，电子电器，电机，机械，医疗保健等等都会用到磁体，中国是磁体生产大国，从驱动在精密的控制，传动系统中，要求设备上各个零部件的质量，精度，形状等都有很高的要求，本设备主要解决磁钢的重量问题；

同时，在磁钢的称重工序中，通常在流水线上采用人工操作，占用空间大，对于尺寸较小的磁钢，不容易操作，人工称重的效率低，精度差，由于存在人为的误差，会造成称重的数据记错、漏记、丢失等现象，在对产品分档时会存在放错档位的风险。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的主要技术问题是提供一种磁钢自动称重设备，该实用新型通过控制主机实现进料、切料、称重、分料过程的全自动控制，结构紧凑，节省占地面积，节省了劳动力，减少了人为误差，提高了生产效率。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种磁钢自动称重设备，包括工作台，所述工作台上设置进料通道，所述进料通道的出口处设置承接板，所述承接板上设置垂直于所述进料通道的滑道，所述滑道上设置沿其滑动的切割板，所述切割板上与所述承接板相对的表面开设送料槽；所述滑道的端部设置精密称；所述精密称的侧部设置区分重量不同的产品的分选料斗；所述精密称上设置将产品自所述精密称上推送至所述分选料斗的推料杆；所述工作台上还设置控制主机。

通过上述技术方案，进料通道用于将产品输送至承接板，切割板上的送料槽用于将承接板上的产品推送至精密称进行称重，同时将吸引在一起的产品分离，分选料斗用于将称重后的产品根据产品重量进行分类；通过控制主机实现产品进料、切料、称重、分料的自动化加工，节省了劳动力，减少了人为误差，提高了加工效率。

进一步的，所述精密称与所述分选料斗之间设置第一出料通道。

通过上述技术方案，第一出料通道用于将精密称上的产品输送到分选料斗中，减少了由于推料杆的作用太大而使产品不能准确落入到分选料斗中，提高了加工稳定性，对产品起到了限位导向的作用。

进一步的，所述承接板上方设置固定板，所述固定板上设置平行于所述滑道的滑轨，所述滑轨上活动设置滑块，所述滑块与所述切割板固定连接；所述滑块通过第一气缸驱动。

通过上述技术方案，固定板上设置滑轨，滑轨平行于滑道，供滑块滑动；滑块上固定连接切割板，从而带动切割板在滑道上滑动；固定板的设置，提高了切割板的运动稳定性。

进一步的，所述进料通道上设置宽度调节板，所述宽度调节板上设置垂直于进料通道的条形安装孔，所述条形安装孔中设置将所述宽度调节板固定于所述进料通道的紧固件。

通过上述技术方案，宽度调节板的设置，可以根据产品尺寸调节进料通道的宽度，使得设备可以加工多种尺寸的产品，提高了产品的适用性；同时提高了对产品的限位和导向作用。

进一步的，所述分选料斗侧部设置第二出料通道；所述第二出料通道下部周向设置若干收集不同重量的产品的收料盒；所述第二出料通道通过伺服电机驱动而绕所述分选料斗转动。

通过上述技术方案，第二出料通道用于将分选料斗中的产品输送至收料盒中；第二出料通道通过伺服电机驱动而将产品输送至指定重量的收料盒中，便于分类收集，节省劳动力，减少人为误差，提高加工效率。

进一步的，所述收料盒上方设置挡板。

通过上述技术方案，挡板的设置，对产品起到了阻挡作用，避免产品由于惯性而落到收料盒外部。

进一步的，所述滑道的两端分别设置一个所述精密称，所述切割板上间隔设置两个所述送料槽，所述送料槽与所述精密称一一对应；所述精密称、推料杆均成对出现。

通过上述技术方案，设置两个精密称，结构紧凑，节省空间，提高了加工效率。

进一步的，所述推料杆通过固定于所述精密称上方的推料气缸驱动。

进一步的，所述推料杆两端设置弯折段。

通过上述技术方案，弯折端的设置，对产品起到了限位和导向作用，保证产品正常推送到第一出料通道中。

综上所述，本实用新型的有益效果为：

(1)、通过控制主机实现对产品进料、切料、称重、分料的自动加工，人工操作的效率大约在3～4S/片，该设备可以达到1.5S/片，工作效率更高；人工操作的精度等级在0.2g，该设备精度可以达到0.05g，提高了称重精度；人工操作的数据会有记错，漏记，丢失等现象，该设备所有数据数据可保存在主机，并且上传到服务器，符合工业4.0的发展理念；人工操作的产品分档会有放错档位的风险，该设备不会存在该现象，并且有相应的防呆措施，节省了劳动力，减少了人为误差。

(2)、电机采用伺服电机或者步进电机，速度快，控制准确，噪音小。

(3)、采用两个精密称，结构紧凑，节省空间，称重速度快。

附图说明

图1为实施例中带机柜的称重设备结构示意图；

图2为实施例中隐藏机柜的称重设备结构示意图；

图3为实施例中切割板与承接板的连接示意图；

图4为实施例中推料杆与第一出料通道的连接示意图；

图5为实施例中分选料斗与电机的连接示意图。

图中，各个附图标记对应的部件名称是：1、工作台；2、进料通道；21、宽度调节板；211、条形安装孔；22、振动盘；3、承接板；31、滑道；4、切割板；41、送料槽；42、固定板；421、滑轨；43、滑块；44、第一气缸；5、精密称；51、推料杆；511、弯折段；52、推料气缸；53、第一出料通道；6、分选料斗；61、第二出料通道；62、电机；7、收料盒；71、挡板；8、控制主机；9、第一支架；91、第二支架；911、水平安装板；92、第三支架；10、机架。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型的内容，下面结合具体实施例和附图作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于对本实用新型进一步说明，而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型所述的内容后，该领域的技术人员对本实用新型作出一些非本质的改动或调整，仍属于本实用新型的保护范围。

实施例

一种磁钢自动称重设备，参见图1、图2和图3，包括机架10，机架10上水平设置工作台1，工作台1上设置进料通道2，进料通道2的进口端连接振动盘22，振动盘22上将待加工的产品进行排列后输送到进料通道2，排列速度快，进料方便；进料通道2的出口端部设置承接板3；工作台1上固定设置第一支架9，第一支架9高度可调节，承接板3采用紧固件水平固定在第一支架9上；承接板3上表面设置垂直于进料通道2的滑道31，滑道31的两端分别设置一个精密称5，精密称5水平固定在工作台1上；第一支架9上端设置固定板42，固定板42上设置平行于滑道31的滑轨421，滑轨421上设置滑块43，固定板42上端固定有第一气缸44，第一气缸44可选为CA气缸；第一气缸44驱动滑块43在滑轨421上往复滑动；滑块43上固定连接切割板4，切割板4随滑块43同步滑动，同时切割板4在滑道31上往复滑动；切割板4上相对滑道31的底面开设送料槽41，送料槽41的数量为2个，分别靠近切割板4的两端。

进料通道2上设置宽度调节板21，宽度调节板21上设置条形安装孔211，条形安装孔211与进料通道2相垂直，在条形安装孔211上通过紧固件将宽度调节板21固定在进料通道2上。

参见图4，精密称5的上表面设置推料杆51，推料杆51的两端设置弯折段511，对产品起到了限位导向作用；推料杆51由推料气缸52驱动在精密称5上运动；工作台1上固定设置高度可调的第二支架91，第二支架91上固定设置水平安装板911，水平安装板911位于精密称5的侧部，推料气缸52通过紧固件固定在水平安装板911上；精密称5的侧部且位于推料杆51的运动方向上设置第一出料通道53；第一出料通道53通过固定设置在工作台1上的第三支架92支撑，第三支架92高度可调节，且第一出料通道53斜向下设置。

参见图5，第一出料通道53的出料端下方设置分选料斗6，分选料斗6下部连通有第二出料通道61，第二出料通道61通过固定在工作台1上的电机62驱动转动，电机62可采用伺服电机或者步进电机。分选料斗6的侧部周向设置若干收料盒7，每一个收料盒7收集的产品重量不同；收料盒7位于第二出料通道61出口端的正下方；在收料盒7的上方靠近第二出料通道61的出料口处设置挡板71，用于阻挡产品由于惯性而落到收料盒7外，方便收集。

工作台1上还设置控制主机8，连接第一气缸44、推料气缸52、精密称5、电机62，实现设备的自动化控制，节省了劳动力，提高了加工效率，减少了人为误差。

将产品放入进料通道2，通过振动使产品运动到承接板3上，进而运动至送料槽41中，第一气缸44驱动切割板4在滑道31上滑动，从而将产品从滑道31推送到精密称5上进行称重，称重完成后，推料气缸52驱动推料杆51运动而将产品从精密称5推动到第一出料通道53中，然后产品自第一出料通道53落入到分选料斗6中，通过控制主机8的分析，确定产品应落入哪个收料盒7中，然后电机62驱动第二出料通道61转动，使出口正对正确的收料盒7，使产品落入，完成对产品的分类。

人工操作的效率大约在3～4S/片，采用该设备可以达到1.5S/片；人工操作的精度等级在0.2g，该设备精度可以达到0.05g；人工操作的数据会有记错，漏记，丢失等现象，该设备所有数据数据可保存在主机，并且上传到服务器，符合工业4.0的发展理念；人工操作的产品分档会有放错档位的风险，该设备不会存在该现象，并且有相应的防呆措施。

如上所述，便可以较好的实现本实用新型。