一种弹板式破碎混合物自动分离装置的制作方法

本发明属于物料自动分选领域，具体是一种弹板式破碎混合物自动分离装置。

背景技术

随着国民经济发展和人民生活水平的提高，新产品的不断涌现和产品更新换代周期的缩短使废旧产品的数量迅速增长，各类固体废弃物随之大量产生。为了实现固体废弃物高效循环利用，常常需要将固体废弃物破碎后按不同材料进行自动分选回收。

目前，破碎料自动分选技术主要采用传感器探测识别基础上的喷气式分离技术。喷气式分离技术主要适用于粒度形状相似且粒度较小的混合物料分离，不适合粒度大、重量重或者粒度形状差异大的物料分离。同时，因易堵塞喷嘴，也不适合表面带有油脏、灰尘的金属、非金属固体废弃物的分选。目前的自动分离装置往往只能把混合料分离成二类。因此针对固体废弃物分选中的上述问题，本发明的弹板式自动分离装置应运而生。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中存在的问题，公开了一种弹板式破碎混合物自动分离装置，将弹板式分离模块配合双压力气路模块，通过电磁阀的开闭，可将不同种类的混合物料弹入回收模块中，可消除现有技术中因废弃物料外形偏大或不规则导致的误分离的影响的缺陷。

本发明是这样实现的：

一种弹板式破碎混合物自动分离装置，装置依次包括进料部分，进料部分出口连接有分道部分，分道部分出口再与探测识别模块的入口端连接，探测识别模块的下方安装有双压力气路模块，探测识别模块的出口端连接有弹板式分离模块，双压力气路模块通过气管与弹板式分离模块相连，弹板式分离模块的末端连接有物料回收模块；

弹板式分离模块包括气缸底座支架，气缸底座支架上设置有气缸底座，与气缸底座依次连接有气缸、i型接头、弹板底座、弹板；弹板的顶端通过合页与合页支架连接。气缸底座将气缸和底座支架固定连接，弹板底座和弹板固定连接，i型接头一端和气缸固定，另一端与弹板底座通过开口销连接，使i型接头和弹板底座可绕开口销转动，合页将弹板和合页支架连接，使弹板可绕合页支架转动。由气缸作为动力源，推动弹板上下转动弹射物料，弹板式分离模块各部分灵活可调，有较好的互换性。整个装置运用杠杆原理，由气缸作为动力源，推动弹板上下转动弹射物料。

进一步，所述的进料部分前端还连接有旋振筛；所述的进料部分为管道状结构，进料部分的内部设有小型挡板，进料部分底部采用圆弧形轨道与分道部分（5）连接，再与探测识别模块的传送带相连。使得混合物料成近乎单层排列运动至出口处，物料单层排列布满运输带上可充分利用喷嘴，提高分离准确率以及效率。

进一步，所述的分道部分设有三级分道板，三级分道可以集中在中部的物料逐渐向两侧散布，在散布过程中避免堵塞，分道板具体规格根据物料尺寸确定。分道板前端设计为圆角，可以减少混合物料上的毛刺和尖角造成的拥堵或卡死。在分道部分易卡死的位置设置排查孔，特别是在每级分道板的入口处，设置排查孔，可通过排查孔进行人工疏通，实现物料的均匀散布与分道。

进一步，所述的双压力气路模块下方设置有气泵。

进一步，所述的双压力气路模块包括两个可调减压阀，两个独立储气罐，n个独立的二位二通电磁阀；m个二位五通电磁阀，其中需要满足：n=2×m；弹板式分离模块中弹板的数量也设置为m；弹板式分离模块中每个气缸分别与不同的二位五通电磁阀相连；分离不同废弃物料时接通不同压力回路中的二位二通电磁阀。弹板数量m由物料尺寸与探测识别模块传送带宽度决定。

进一步，所述的物料回收模块包括回收料箱和防护箱；所述的回收料箱包括三个正确分离的料箱和两个错误分离的料箱。收集分离后的物料，影响物料的分离效果、再分离和运送，对于三类不同混合物料的回收至少应具有三个不同的收集箱。

三个正确分离的料箱和两个错误分离的料箱交替依次分布，正确分离的料箱和错误分离的料箱的宽度之比为3:1。当出现错误分离时，可以对错误分离料箱里的物料重新进行分选。料箱尺寸由物料运动轨迹确定，物料运动轨迹则由弹板式分离模块弹板弹射角度、位置和双压力气路模块中减压阀设定的压力共同决定。

进一步，所述的防护箱的其中上层和末端盖板采用铁板；前后两侧盖板采用透明的亚克力材料。防护箱用于防止弹射分离时物料飞出物料回收模块，防护箱尺寸由物料运动轨迹确定，其中上层和末端盖板采用铁板以提高耐撞击性能，前后两侧盖板采用透明的亚克力以观察分离过程及效果。

进一步，所述的探测识别模块的前后两端面分别设置有前防护板、后防护板；所述的前防护板、后防护板通过六角头螺栓固定。

进一步，所述的弹板式分离模块上还连接有快插式直通管接头，快插式直通管接头将气管与弹板式分离模块上的气缸相连。快插式直通管接头将气管（9）和气缸相连，双压力气路模块将压力气源通过气管和快插式直通管接头送到气缸中，为气缸提供动力。

进一步，所述的气缸最大直径小于弹板宽度，弹板四角修圆角；弹板的初始角度设定为与竖直方向成30º夹角，碰撞位置为45º夹角，终止位置为60º夹角，可以根据实际情况调节弹板的位置和角度。弹板的尺寸由分选物料尺寸决定，弹板四角修圆角，减少边角碰撞对弹板的损坏。

本发明与现有技术的有益效果在于：

本发明的弹板式分离模块自动分离装置配合双压力气路模块，通过双压力气路模块中电磁阀的开闭，形成两种不同压力气源，气源作用于气缸，气缸连接弹板，使弹板形成两种不同的运动速度，进而作用于物料形成两种不同运动轨迹，对于不需要弹射的物料则按原轨迹运动，以此将混合物料分为三种。进而可将不同种类的混合物料弹入回收模块中，与目前应用较多的吹气分离相比，可消除因废弃物料外形偏大或不规则导致的误分离的影响，还可减少表面灰尘污渍堵塞喷嘴和对环境的污染；

本发明分道部分的设计可使集中在中部的物料逐渐向两侧散布，使得混合物料成近乎单层排列运动至出口处，实现物料的均匀散布与分道，便于后续分离；

物料回收模块包括三个正确分离的料箱和两个错误分离的料箱，可以对三类不同混合物料的回收；当出现错误分离时，可以对错误分离料箱里的物料进行二次分选，提高了整体分选准确率。

附图说明

图1为一种弹板式破碎混合物自动分离装置的总体结构示意图；

图2为一种弹板式破碎混合物自动分离装置的进料及分道部分装配图；

图3为一种弹板式破碎混合物自动分离装置的挡板式进料部分内部结构图；

图4为一种弹板式破碎混合物自动分离装置分道部分内部结构图；

图5为一种弹板式破碎混合物自动分离装置弹板式分离模块装配图；

图6为一种弹板式破碎混合物自动分离装置双压力气路模块气动管路设计原理图；

图7为一种弹板式破碎混合物自动分离装置物料回收模块装配图；

其中，1-旋振筛，2-进料部分，3-六角头螺栓，4-前防护板，5-分道部分，6-气泵，7-双压力气路模块，8-探测识别模块，9-气管，10-弹板式分离模块，11-快插式直通管接头，12-后防护板，13-物料回收模块，14-气缸底座支架，15-气缸，16-开口销，17-弹板，18-合页支架，19-合页，20-弹板底座，21-i型接头，22-气缸底座。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚，明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当指出此处所描述的具体实施仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明涉及一种弹板式破碎混合物自动分离装置，主要包括进料部分2、分道部分5、双压力气路模块7、弹板式分离模块10、和物料回收模块13。

进料部分2与分道部分5相连，安装在探测识别模块8入口端，双压力气路模块7安装在探测识别模块8下方，并通过气管9与位于探测识别模块8出口端的弹板式分离模块10相连，物料回收模块13与弹板式分离模块10末端相连，物料分别通过进料部分2、分道部分5后均匀分散的进入探测识别模块8，经双压力气路模块7以及控制弹板式分离模块10分离至物料回收模块13中完成回收。

如图2~3所示，进料部分2设计为管道状结构，内部设有小型挡板，底部采用圆弧形轨道与探测识别模块8的传送带相连，使得混合物料成近乎单层排列运动至出口处。

如图4所示，分道部分5设有三级分道板，迫使集中在中部的物料逐渐向两侧散布，分道板具体规格根据物料尺寸确定，分道板前端设计为圆角，减少混合物料上的毛刺和尖角造成的拥堵或卡死，在易卡死的位置设置排查孔，可通过排查孔进行人工疏通，实现物料的均匀散布与分道。

如图5所示，5a所示的是本发明弹板式分离模块的右视图，5b所示的是本发明弹板式分离模块的主视图。其中气缸底座22将气缸15和底座支架14固定连接，i型接头21将气缸15与弹板底座20连接，i型接头21一端和气缸15固定，另一端与弹板底座20通过开口销16连接，16-开口销将i型接头21和弹板底座20连接在一起，使i型接头21和弹板底座20可绕开口销16转动。开口销16的连接如图5a的局部放大图所示；弹板底座20将弹板17和i型接头21连接。合页19将弹板17和合页支架18连接，使弹板17可绕合页支架18转动。由气缸作为动力源，推动弹板上下运动弹射物料，弹板式分离模块各部分灵活可调，有较好的互换性。整个装置运用杠杆原理，由气缸作为动力源，推动弹板上下转动弹射物料。

如图6所示，双压力气路模块7包括两个可调减压阀，两个独立储气罐，n个独立的二位二通电磁阀；m个二位五通电磁阀，其中需要满足：n=2×m；弹板式分离模块10中弹板17的数量也设置为m；弹板式分离模块10中每个气缸15分别与不同的二位五通电磁阀相连；分离不同废弃物料时接通不同压力回路中的二位二通电磁阀。弹板数量m由物料尺寸与探测识别模块传送带宽度决定。

气流从气泵出来进入两个可调减压阀，两个减压阀设定的压力不同，然后进入两个独立的储气罐，从而形成两种不同的且稳定的压力；之后两种不同压力的气流分别进入n个独立的两位两通电磁阀，图中减压阀a与a组电磁阀相连，减压阀b与b组电磁阀相连；最后ai与bi（i=1,2,3,…）组成一组，每组的两个排气口相连进入同组的两位五通电磁阀fi（i=1,2,3,…）；通过对两位五通电磁阀fi控制，形成两种不同压力气源，随后再进入气缸qi（i=1,2,3,…），由气缸作为动力源，推动弹板上下运动弹射物料。

气缸最大直径应小于弹板宽度，每个气缸分别与双压力气路模块7中不同的二位五通电磁阀相连，分离不同废弃物料时接通不同压力回路中的二位二通电磁阀。弹板的尺寸由分选物料尺寸决定，弹板四角修圆角，减少边角碰撞对弹板的损坏。弹板的初始角度设定为与竖直方向成30º夹角，碰撞位置为45º夹角，终止位置为60º夹角。可以根据实际情况调节弹板的位置和角度，补偿一部分理论计算的误差。

如图7所示，物料回收模块13包括回收料箱和防护箱。用于收集分离后的物料，影响物料的分离效果、再分离和运送，对于三类不同混合物料的回收至少应具有三个不同的收集箱。

物料回收模块13中回收料箱包括三个正确分离的料箱和两个错误分离的料箱，两种料箱的宽度之比为3:1，当出现错误分离时，可以对错误分离料箱里的物料重新进行分选。料箱尺寸由物料运动轨迹确定，物料运动轨迹则由弹板式分离模块10弹板弹射角度、位置和双压力气路模块7中减压阀设定的压力共同决定。

物料回收模块13中防护箱用于防止弹射分离时物料飞出物料回收模块13，防护箱尺寸由物料运动轨迹确定，其中上层和末端盖板采用铁板以提高耐撞击性能，前后两侧盖板采用透明的亚克力以观察分离过程及效果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。