本实用新型涉及一种基础油生产系统，具体涉及一种基础油异构脱蜡反应系统。
背景技术：
目前，润滑油是由基础油为主体，添加少量的添加剂调和而成，基础油的技术指标和质量决定着润滑油性能和技术指标。高档润滑油的生产，基础油质量是十分重要的一环。现有的基础油生产方法一般是通过加氢工艺对原料油加氢处理。在采用加氢工艺生产润滑油基础油的过程中，基于提高所用原料油的灵活性以及润滑油基础油的收率，通常将加氢裂化工艺、加氢降凝工艺或者异构脱蜡工艺等组合使用。其中，润滑油的异构脱蜡工艺是将原料油中凝点较高的直链烷烃通过加氢异构反应转化为异构烷烃，在达到降低产品倾点的同时，保持较高的润滑油基础油收率。与传统的溶剂脱蜡和催化脱蜡工艺相比，利用异构脱蜡工艺制备得到的基础油收率高、倾点低、粘度指数高，是现代高性能内燃机润滑油的优良调和组分。而现在的异构脱蜡系统在生产基础油时，需要单独加氢，这样产生的尾氢无法进入分离系统进行重复利用，而且异构脱蜡效果差，另外，由于快速质化，在生产过程中不合格油品直接流出管线，造成浪费，增加了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种结构简单合理，异构脱蜡反应效果好，能降低生产成本，提高产品质量的基础油异构脱蜡反应系统。
其技术方案是：基础油异构脱蜡反应系统，包括原料油缓冲罐、干燥塔、第一换热器、氢进料泵、第二换热器、异构脱蜡反应器、补充精制反应器、热高压分离器、第三换热器、第四换热器、热高分气空冷器、冷高压分离器、热低压分离器、低分气空冷器和冷低压分离器，其特征在于：所述原料油管线与干燥塔入口连接，所述干燥塔通过第一换热器与原料油缓冲罐连接，所述氢进料泵的入口与原料油缓冲罐连接，出口通过管线依次经第二换热器、第三换热器和加热炉与异构脱蜡反应器连接；
所述异构脱蜡反应器的出口通过管线经第三换热器与补充精制反应器连接，所述补充精制反应器通过管线经第二换热器与热高压分离器连接；
所述热高压分离器的热高分气出口依次经第四换热器和热高分气空冷器与冷高压分离器连接，所述冷高压分离器的顶端出口与循环氢压缩机入口分液罐连接，所述循环氢压缩机入口分液罐经多级压缩机通过管线分别与异构脱蜡反应器和补充精制反应器的入口连接；所述冷高压分离器的另一出口与反应管线连接，所述冷高压分离器的冷高分油出口通过管线与冷低压分离器连接；
所述热高压分离器的热高分油出口通过管线与热低压分离器连接，所述热低压分离器的热低分气出口通过低分气空冷器与冷低压分离器连接，所述冷低压分离器的顶部冷低分气出口进入分馏系统，所述冷低压分离器的底部冷低分油出口通过管线进入汽提塔；
所述冷低压分离器的底部出口通过阀组经管线与原料油缓冲罐连接。
所述第二换热器和热高分气空冷器的上游管线上设有除盐水注入管线。
所述干燥塔与原料油缓冲罐之间还设有原油过滤器。
本实用新型与现有技术相比较，具有以下优点：结构简单合理，通过这种结构能实现循环氢的重复利用，能对不合格油进行循环利用，能降低生产成本，异构脱蜡反应效果好，提高产品质量。
附图说明
下面是结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1.原料油缓冲罐；2.干燥塔；3.第一换热器；4.氢进料泵；5.第二换热器；6.异构脱蜡反应器；7.补充精制反应器；8.热高压分离器；9.第三换热器；10.第四换热器；11.热高分气空冷器；12.冷高压分离器；13.热低压分离器；14.低分气空冷器；15.冷低压分离器；16. 加热炉；17.循环氢压缩机入口分液罐；18.阀组；19.除盐水注入管线；20.原油过滤器；21.循环氢精脱硫罐；22.循环氢压缩机；23.多级压缩机。
具体实施方式
参照图1，基础油异构脱蜡反应系统，包括原料油缓冲罐1、干燥塔2、第一换热器3、氢进料泵4、第二换热器5、异构脱蜡反应器6、补充精制反应器7、热高压分离器8、第三换热器9、第四换热器10、热高分气空冷器11、冷高压分离器12、热低压分离器13、低分气空冷器14和冷低压分离器15。
原料油管线与干燥塔2入口连接，干燥塔2通过第一换热器3与原料油缓冲罐1连接，一期末原料油经第一换热器3换热至180度后，进入原料缓冲罐1内存储。在干燥塔2与原料油缓冲罐1之间还设有原油过滤器20。通过原油过滤器20能对原料油进行过滤，从而除去原料中大于25微米的颗粒，便于后续的反应。
氢进料泵4的入口与原料油缓冲罐1连接，出口通过管线依次经第二换热器5、第三换热器9和加热炉16与异构脱蜡反应器6连接；即原料油缓冲罐1内的原料油经氢进料泵4，在流量控制下与第二换热器5换热，然后与新氢混合后经第三换热器9换热，经加热炉16进入异构脱蜡反应器6反应。
异构脱蜡反应器6的出口通过管线经第三换热器9与补充精制反应器7连接，补充精制反应器7通过管线经第二换热器5与热高压分离器8连接；脱蜡反应流出物先于第三换热器9换热后进入补充精制反应器7进行精制反应，补充精制反应器7的反应流出物经第二换热器5换热后进入热高压分离器8，通过热高压分离器8将热高分气进行油气水三相分离。
热高压分离器8分离出的热高分气依次经第四换热器10和热高分气空冷器11与冷高压分离器12连接，冷高压分离器12的顶端出口通过循环氢精脱硫罐21与循环氢压缩机入口分液罐17连接，循环氢压缩机入口分液罐17经多级压缩机23通过管线分别与异构脱蜡反应器6和补充精制反应器7的入口连接，这样为异构脱蜡反应和补充精制反应提供循环氢气；即冷高压分离器12分离出的冷高压气经循环氢精脱硫罐21脱硫处理后，经循环氢压缩机22送入循环氢压缩机入口分液罐17内进行循环使用，这样氢气可以循环使用，降低生产成本。冷高压分离器12的另一出口与裂化反应管线连接，通过与原料混合作为反应进料；冷高压分离器12的冷高分油出口通过管线与冷低压分离器15连接。
热高压分离器8的热高分油出口通过管线与热低压分离器13连接，热低压分离器13的热低分气出口通过低分气空冷器14与冷低压分离器15连接，冷低压分离器15的顶部冷低分气出口进入分馏系统，冷低压分离器15和热低压分离器13的底部的油出口通过管线进入汽提塔，通过汽提塔进入后续的分馏反应。
在冷低压分离器15的底部出口通过阀组18经管线与原料油缓冲罐1连接。这样通过阀组18可以将不合格油循环入原料油缓冲罐1内，进行循环利用，能节约生产成本，提高产品质量。
在第二换热器5和热高分气空冷器11的上游管线上设有除盐水注入管线19，通过除盐水注入管线19可以对第二换热器5和热高分气空冷器11的上游管线内的热高分气进行除盐处理，从而防止热高分气在冷却过程中析出铵盐二堵塞管路和设备，使用简单方便。
工作原理：
自装置外来的270度加氢裂化尾油在流量和原料缓冲罐的液位串级控制下送入干燥塔2进行干燥除水，通过第一换热器3进行换热至180度后，通过原料油过滤器20过滤后进入原料油缓冲罐1，原料油缓冲罐1由惰性气体保护，使原料油不接触空气。
自原料油缓冲罐1来的原料油经氢进料泵4，在流量控制下与第二换热器5换热，然后与新氢混合后经第三换热器9、加热炉16加热至反应温度后，进入异构脱蜡反应器6进行异构脱蜡反应，脱蜡反应流出物先于第三换热器9换热后，进入补充精制反应器7进行精制反应，反应器各床层间及反应器之间均设置急冷氢注入设施，异构脱蜡反应器6混合进料的温度通过调节反应进料加热炉燃料气量控制。
自补充精制反应器7来的反应流出物经第二换热器5与原料油换热进入热高压分离器8进行气液分离。热高分气经第四换热器10换热后，再经热高分气空冷器11冷却后，进入冷高压分离器12，冷却后的热高分气在冷高压分离器12内进行油气水三相分离。冷高压分离器12内的冷高分气送入循环氢精脱硫罐21进行脱硫后，经循环氢压缩机22送入循环氢压缩机入口分液罐17进行循环利用；一路作为急冷氢去反应器控制反应器床层入口温度，另一路与原料混合后，作为反应进料。
热高压分离器8内的热高分油在液位控制下进入热低压分离器13，冷高压分离器12内冷高分油在液位控制下进入冷低压分离器15，从热低压分离器13出来的热低分气经低分气空冷器14冷却后与冷高分油混合后进入冷低压分离器15，冷低压分离器15流出的冷低分油经换热器换热后进入汽提塔，进行后续反应。
本实用新型结构简单合理，通过这种结构能实现循环氢的重复利用，能对不合格油进行循环利用，能降低生产成本，异构脱蜡反应效果好，提高产品质量。
本实用新型并不限于上述的实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化，变化后的内容仍属于本实用新型的保护范围。