本发明涉及一种废弃润滑油的再生处理工艺。
背景技术：
润滑油在使用过程中，在高温和空气的作用下，会逐渐老化变质。因为，润滑油在使用一段时间后，其变质会达到一定程度，为保证工件的正常使用，延长工件的使用寿命，就必须更换润滑油，从而产生废弃的润滑油。如果不对这些废弃润滑油进行再生处理，则一方面会造成环境污染，同时也造成对资源的浪费，不利于可持续发展。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明设计开发了一种再生效果好的废弃润滑油的再生处理工艺。
本发明提供的技术方案为：
一种废弃润滑油的再生处理工艺，其特征在于，包括：
步骤一、将润滑油加热至30-35℃下沉降1-2小时，之后再将润滑油加热至60-65℃，再沉降1-1.5小时，之后再降温至30-35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至70-76℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为70-73％，加入体积为80-90l，持续搅拌30-32小时；
步骤三、在0.1-0.3℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85-88℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.04-0.08％，持续搅拌40-46分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1-0.3％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸；
步骤五、以0.6-0.8℃/分钟冷却至室温。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述步骤一中，将润滑油加热至30℃下沉降1小时，离心分离。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述步骤二中，将润滑油升温至70℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为70％，加入体积为80l，持续搅拌30小时。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述步骤三中，在0.3℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至88℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.08％，持续搅拌46分钟。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述步骤四中，再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.3％。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述添加剂还包括二烷基化二苯胺，其中，二烷基化二苯胺和聚甲基丙烯酸酯的质量比为3:2。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，以0.8℃/分钟冷却至室温。
本发明所述的废弃润滑油的再生处理工艺改善了再生工艺各项参数，从而提高了再生的效率和质量，再生得到的润滑油的各项指标均非常优异，能够满足正常生产的需要。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明提供一种废弃润滑油的再生处理工艺，其特征在于，包括：
步骤一、将润滑油加热至30-35℃下沉降1-2小时，之后再将润滑油加热至60-65℃，再沉降1-1.5小时，之后再降温至30-35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至70-76℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为70-73％，加入体积为80-90l，持续搅拌30-32小时；
步骤三、在0.1-0.3℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85-88℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.04-0.08％，持续搅拌40-46分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1-0.3％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸；
步骤五、以0.6-0.8℃/分钟冷却至室温。
本发明所述的废弃润滑油的再生处理工艺改善了再生工艺各项参数，从而提高了再生的效率和质量，再生得到的润滑油的各项指标均非常优异，能够满足正常生产的需要。再生油中的残留碳含量0.38％，灰分含量为0.0012％，机械杂质含量为0.012％，闪点为231℃，各项指标均接近新油。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述步骤一中，将润滑油加热至30℃下沉降1小时，离心分离。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述步骤二中，将润滑油升温至70℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为70％，加入体积为80l，持续搅拌30小时。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述步骤三中，在0.3℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至88℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.08％，持续搅拌46分钟。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述步骤四中，再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.3％。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，所述添加剂还包括二烷基化二苯胺，其中，二烷基化二苯胺和聚甲基丙烯酸酯的质量比为3:2。
优选的是，所述的废弃润滑油的再生处理工艺中，以0.8℃/分钟冷却至室温。
实施例一
步骤一、将润滑油加热至30℃下沉降1小时，之后再将润滑油加热至65℃，再沉降1.5小时，之后再降温至35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至70℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为70％，加入体积为80l，持续搅拌30小时；
步骤三、在0.1℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.04％，持续搅拌40分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸。
步骤五、以0.6℃/分钟冷却至室温。
实施例二
步骤一、将润滑油加热至35℃下沉降2小时，之后再将润滑油加热至65℃，再沉降1.5小时，之后再降温至35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至76℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为73％，加入体积为90l，持续搅拌32小时；
步骤三、在0.3℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至88℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.08％，持续搅拌46分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.3％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸。
步骤五、以0.8℃/分钟冷却至室温。
实施例三
步骤一、将润滑油加热至33℃下沉降1小时，之后再将润滑油加热至60℃，再沉降1小时，之后再降温至30℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至73℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为70％，加入体积为80l，持续搅拌30小时；
步骤三、在0.1℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.06％，持续搅拌40分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸。
步骤五、以0.6℃/分钟冷却至室温。
实施例四
步骤一、将润滑油加热至35℃下沉降2小时，之后再将润滑油加热至65℃，再沉降1.5小时，之后再降温至35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至76℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为70％，加入体积为87l，持续搅拌30小时；
步骤三、在0.1℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.06％，持续搅拌44分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸。
步骤五、以0.6℃/分钟冷却至室温。
实施例五
步骤一、将润滑油加热至35℃下沉降2小时，之后再将润滑油加热至65℃，再沉降1.5小时，之后再降温至35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至76℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为73％，加入体积为90l，持续搅拌31小时；
步骤三、在0.2℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.04％，持续搅拌43分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸。
步骤五、以0.6℃/分钟冷却至室温。
实施例六
步骤一、将润滑油加热至35℃下沉降2小时，之后再将润滑油加热至65℃，再沉降1.5小时，之后再降温至35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至73℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为71％，加入体积为83l，持续搅拌30小时；
步骤三、在0.3℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至88℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.06％，持续搅拌41分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.15％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸。
步骤五、以0.7℃/分钟冷却至室温。
实施例七
步骤一、将润滑油加热至31℃下沉降1.5小时，之后再将润滑油加热至60℃，再沉降1小时，之后再降温至30℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至72℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为73％，加入体积为90l，持续搅拌31小时；
步骤三、在0.1℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至87℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.08％，持续搅拌45分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.3％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸二烷基化二苯胺，其中，二烷基化二苯胺和聚甲基丙烯酸酯的质量比为3:2；
步骤五、以0.7℃/分钟冷却至室温。
实施例八
步骤一、将润滑油加热至35℃下沉降2小时，之后再将润滑油加热至65℃，再沉降1.5小时，之后再降温至35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至74℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为72％，加入体积为88l，持续搅拌30小时；
步骤三、在0.3℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.04％，持续搅拌45分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸二烷基化二苯胺，其中，二烷基化二苯胺和聚甲基丙烯酸酯的质量比为3:2；
步骤五、以0.6-0.8℃/分钟冷却至室温。
实施例九
步骤一、将润滑油加热至30℃下沉降2小时，之后再将润滑油加热至65℃，再沉降1.5小时，之后再降温至35℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至74℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为72％，加入体积为88l，持续搅拌30小时；
步骤三、在0.1℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.04％，持续搅拌45分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸二烷基化二苯胺，其中，二烷基化二苯胺和聚甲基丙烯酸酯的质量比为3:2；
步骤五、以0.6-0.8℃/分钟冷却至室温。
实施例十
步骤一、将润滑油加热至35℃下沉降2小时，之后再将润滑油加热至60℃，再沉降1小时，之后再降温至30℃，离心分离；
步骤二、将润滑油升温至76℃，加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为72％，加入体积为88l，持续搅拌30小时；
步骤三、在0.3℃/分钟的速度下降温至室温，取上层清油，将清油加热至85℃，再向清油中加入三氯化铝，三氯化铝的加入量为清油重量的0.07％，持续搅拌45分钟；再加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，加入体积为5l，持续搅拌13分钟；
步骤四、再加入添加剂，添加剂的添加量为步骤三所得到的清油重量的0.1％，所述添加剂包括聚甲基丙烯酸二烷基化二苯胺，其中，二烷基化二苯胺和聚甲基丙烯酸酯的质量比为3:2；
步骤五、以0.6-0.8℃/分钟冷却至室温。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。