一种新型织机用润滑脂及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种新型织机用润滑脂及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 为了防止机械部件之间的摩擦，对金属连接处的损伤，需要在金属相接处的表面 涂覆润滑脂，从而减小部件之间的摩擦，起到保护部件表面的作用。
[0003] 润滑脂是具有一定粘稠度的半流体和半固体状态物质，在润滑面可W防止流体或 固体微粒从相邻结合面间泄漏W及防止外界杂质如灰尘与水分等侵入机器设备内部，从而 保护设备良好运行。
[0004] 现有的润滑脂材料主要通过加入芳香族二脈来达到良好的润滑效果，但是芳香族 二脈的流动性差，在具有较大剂量的使用时，才具有良好的效果，且往往存在润滑寿命短的 问题，虽然通过加入增稠剂，能提高其使用寿命，但却降低了润滑脂的流动性和通用性。
【发明内容】
[0005] 针对上述的需求，本发明特别提供了一种新型织机用润滑脂及其制备方法。
[0006] 本发明的目的可W通过W下技术方案实现：
[0007] -种新型织机用润滑脂，由包含W下重量份的组分制成：
[0008] 基础油 70-85份，
[000引 聚乙締醇 6-8份，
[0010] 环氧丙締酸 4-6份，
[0011] 异戊酸龙脑醋 3-5份，
[0012] 径甲基纤维素 3-5份，
[001引香茅醒 1-2份，
[0014] 二径甲基脈 0.5-1份，
[0015] 4-脈基下酸 0.5-0. 8 份，
[0016] 二琉基乙酸异辛醋二正辛基锡0. 2-0. 4份，
[0017] 班巧酸 0.02-0. 8 份。
[0018] 所述基础油选自聚α締控、100#机油、68#导轨油或5#主轴油中的一种或几种。
[0019] 所述组分还包括棚酸锋0-0. 3重量份。
[0020] 一种新型织机用润滑脂的制备方法，该方法包括W下步骤：
[0021] (1)称取基础油70-85重量份、聚乙締醇6-8重量份、环氧丙締酸4-6重量份、异戊 酸龙脑醋3-5重量份、径甲基纤维素3-5重量份、香茅醒1-2重量份、二径甲基脈0. 5-1重 量份、4-脈基下酸0. 5-0. 8重量份、二琉基乙酸异辛醋二正辛基锡0. 2-0. 4重量份、班巧酸 0. 02-0. 8重量份和棚酸锋0-0. 3重量份，混合均匀；
[0022] (2)加入高压均质机中混合10-20分钟，调节抑至7. 4-7. 8,得到织机用润滑脂。
[0023] 所述高压均质机中的混合溫度为80-100°C，混合压力为18-20MPa。
[0024] 本发明与现有技术相比，其有益效果为：
[00巧](1)本发明制得的织机用润滑脂W基础油为主要原料，通过加入聚乙締醇、异戊酸 龙脑醋、径甲基纤维素、香茅醒、二径甲基脈、4-脈基下酸、二琉基乙酸异辛醋二正辛基锡、 班巧酸，制得的织机用润滑脂具有良好的润滑和抗磨性能。
[0026] 似本发明制得的织机用润滑脂具有良好的性能稳定性。
[0027] 做本发明的织机用润滑脂，其制备方法简单，易于工业化生产。
【具体实施方式】
[0028] W下结合实施例对本发明作进一步的说明。
[0029] 实施例1
[0030] (1)称取100#机油70kg、聚乙締醇化g、环氧丙締酸4kg、异戊酸龙脑醋3kg、径甲 基纤维素3kg、香茅醒化g、二径甲基脈0.化g、4-脈基下酸0.化g、二琉基乙酸异辛醋二正辛 基锡0. 2kg和班巧酸0. 02kg，混合均匀；
[00引]似加入高压均质机中80°C、20MPa压力下混合10分钟，调节抑至7. 4,得到织机 用润滑脂。
[0032] 制得织机用润滑脂的性能测试结果如表1所示。
[003引实施例2
[0034] (1)称取100#机油70kg、聚乙締醇化g、环氧丙締酸4kg、异戊酸龙脑醋3kg、径甲 基纤维素3kg、香茅醒化g、二径甲基脈0.化g、4-脈基下酸0.化g、二琉基乙酸异辛醋二正辛 基锡0.化g、班巧酸0. 02kg和棚酸锋0. 3kg，混合均匀；
[00巧](2)加入高压均质机中80°C、20MPa压力下混合10分钟，调节抑至7. 4,得到织机 用润滑脂。
[0036] 制得织机用润滑脂的性能测试结果如表1所示。
[0037] 实施例3
[0038] (1)称取68#导轨油85kg、聚乙締醇8kg、环氧丙締酸化g、异戊酸龙脑醋化g、径甲 基纤维素化g、香茅醒化g、二径甲基脈0.化g、4-脈基下酸0.8kg、二琉基乙酸异辛醋二正辛 基锡0. 4kg、班巧酸0. 8kg和棚酸锋0. 3kg，混合均匀；
[00測 似加入高压均质机中100°C、18MPa压力下混合20分钟，调节抑至7. 8,得到织 机用润滑脂。
[0040] 制得织机用润滑脂的性能测试结果如表1所示。
[0041] 实施例4
[004引 （1)称取68#导轨油85kg、聚乙締醇8kg、环氧丙締酸化g、异戊酸龙脑醋化g、径甲 基纤维素化g、香茅醒化g、二径甲基脈化g、4-脈基下酸0.化g、二琉基乙酸异辛醋二正辛基 锡0. 4kg、班巧酸0. 8kg和棚酸锋0. 3kg，混合均匀；
[004引 似加入高压均质机中100°C、18MPa压力下混合20分钟，调节抑至7. 8,得到织 机用润滑脂。
[0044] 制得织机用润滑脂的性能测试结果如表1所示。
[004引 实施例5
[0046] (1)称取5#主轴油7化g、聚乙締醇化g、环氧丙締酸化g、异戊酸龙脑醋4kg、径甲 基纤维素4kg、香茅醒1.化g、二径甲基脈0. 8kg、4-脈基下酸0.化g、二琉基乙酸异辛醋二正 辛基锡0. 3kg、班巧酸0. 5kg和棚酸锋0.化g，混合均匀；
[0047] 似加入高压均质机中90°C、19MPa压力下混合15分钟，调节抑至7. 6,得到织机 用润滑脂。
[004引制得织机用润滑脂的性能测试结果如表1所示。
[004引对比例1
[0050] (1)称取68#导轨油85kg、聚乙締醇8kg、环氧丙締酸化g、径甲基纤维素化g、香茅 醒化g、二径甲基脈0.化g、4-脈基下酸0. 8kg、二琉基乙酸异辛醋二正辛基锡0. 4kg、班巧酸 0. 8kg和棚酸锋0. 3kg，混合均匀；
[00川 似加入高压均质机中100°C、18MPa压力下混合20分钟，调节抑至7. 8,得到织 机用润滑脂。
[0052] 制得织机用润滑脂的性能测试结果如表1所示。
[00閲 对比例2
[0054] (1)称取68#导轨油85kg、聚乙締醇8kg、环氧丙締酸化g、异戊酸龙脑醋化g、径甲 基纤维素化g、香茅醒化g、二径甲基脈0.化g、二琉基乙酸异辛醋二正辛基锡0.4kg、班巧酸 0. 8kg和棚酸锋0. 3kg，混合均匀；
[00财 似加入高压均质机中100°C、18MPa压力下混合20分钟，调节抑至7. 8,得到织 机用润滑脂。
[0056] 制得织机用润滑脂的性能测试结果如表1所示。
[0057] 对比例3
[0058] (1)称取68#导轨油85kg、聚乙締醇8kg、环氧丙締酸化g、异戊酸龙脑醋化g、径甲 基纤维素化g、二径甲基脈0.化g、4-脈基下酸0. 8kg、二琉基乙酸异辛醋二正辛基锡0. 4kg、 班巧酸0. 8kg和棚酸锋0. 3kg，混合均匀；
[00则 似加入高压均质机中100°C、18MPa压力下混合20分钟，调节抑至7. 8,得到织 机用润滑脂。
[0060] 制得织机用润滑脂的性能测试结果如表1所示。
[0061] 表 1
[0062]
[0063] 本发明不限于运里的实施例，本领域技术人员根据本发明的掲示，不脱离本发明 范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种新型织机用润滑脂，其特征在于，由包含以下重量份的组分制成： 基础油 70-85份， 聚乙烯醇 6-8份， 环氧丙烯酸 4-6份， 异戊酸龙脑酯 3-5份， 羟甲基纤维素 3-5份， 香茅醛 1-2份， 二羟甲基脲 0.5-1份， 4-胍基丁酸 0. 5-0. 8份， 二巯基乙酸异辛酯二正辛基锡 0. 2-0. 4份， 琥珀酸 0. 02-0. 8份。2. 根据权利要求1所述的新型织机用润滑脂，其特征在于，所述基础油选自聚α烯烃、 100#机油、68#导轨油或5#主轴油中的一种或几种。3. 根据权利要求1所述的新型织机用润滑脂，其特征在于，所述组分还包括硼酸锌 〇-〇. 3重量份。4. 一种新型织机用润滑脂的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤： (1)称取基础油70-85重量份、聚乙烯醇6-8重量份、环氧丙烯酸4-6重量份、异戊酸 龙脑酯3-5重量份、羟甲基纤维素3-5重量份、香茅醛1-2重量份、二羟甲基脲0. 5-1重量 份、4-胍基丁酸0. 5-0. 8重量份、二巯基乙酸异辛酯二正辛基锡0. 2-0. 4重量份、琥珀酸 0. 02-0. 8重量份和硼酸锌0-0. 3重量份，混合均匀； 加入高压均质机中混合10-20分钟，调节pH至7. 4-7. 8,得到织机用润滑脂。5. 根据权利要求4所述的新型织机用润滑脂的制备方法，其特征在于，所述高压均质 机中的混合温度为80-100°C，混合压力为18-20MPa。
【专利摘要】本发明公开了一种新型织机用润滑脂及其制备方法，上述织机用润滑脂，由包含以下重量份的组分制成：基础油70-85份、聚乙烯醇6-8份、环氧丙烯酸4-6份、异戊酸龙脑酯3-5份、羟甲基纤维素3-5份、香茅醛1-2份、二羟甲基脲0.5-1份、4-胍基丁酸0.5-0.8份、二巯基乙酸异辛酯二正辛基锡0.2-0.4份和琥珀酸0.02-0.8份。本发明还提供了一种织机用润滑脂的制备方法。
【IPC分类】C10M169/04, C10N30/06
【公开号】CN105255566
【申请号】CN201510779867
【发明人】付淑珍
【申请人】付淑珍
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年11月13日