一种生产润滑油基础油的加氢裂化-异构脱蜡系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及加氢领域，特别涉及一种生产润滑油基础油的加氢裂化-异构脱蜡系统。
【背景技术】
[0002]通过加氢工艺对原料油，例如减压馏分油、溶剂精制脱沥青油或者费托合成油进行加氢处理是目前石油化工领域一种常见的生产润滑油基础油的方法。在采用加氢工艺生产润滑油基础油的过程中，基于提高所用原料油的灵活性以及润滑油基础油的收率，通常将加氢裂化工艺、加氢降凝工艺或者异构脱蜡工艺等组合使用。
[0003]其中，润滑油的异构脱蜡工艺是将原料油中凝点较高的直链烷烃通过加氢异构反应转化为异构烷烃，在达到降低产品倾点的同时，保持较高的润滑油基础油收率。与传统的溶剂脱蜡和催化脱蜡工艺相比，利用异构脱蜡工艺制备得到的基础油收率高、倾点低、粘度指数高，是现代高性能内燃机润滑油的优良调和组分。由于润滑油异构脱蜡工艺所使用的催化剂是由提供高加氢活性的贵金属和提供酸性的分子筛组成的双功能催化剂。该类催化剂对异构脱蜡原料中的杂质，例如硫和氮等非常敏感，因此，其所用原料必须经过深度的加氢精制，或是采用杂质含量极低的原料，如加氢裂化尾油或费-托合成蜡等。一般地，进入异构化反应器的物料要控制硫含量不大于50 μ g/g，氮含量不大于5 μ g/go
[0004]而与异构脱蜡反应不同的是，为异构脱蜡反应提进料的加氢处理或加氢裂化等反应原料中通常含有大量硫、氮等杂质。所以，异构脱蜡以及为异构脱蜡提供原料的加氢裂化反应一般在两套独立操作的装置进行。举例来说，US6676827公开了一种异构脱蜡生产低凝点润滑油基础油的方法，其采用加氢裂化-异构脱蜡两段加氢工艺路线，其中，加氢裂化和异构脱蜡均在各自独立的生产系统中进行，具有各自独立的氢气循环系统。
[0005]设计人发现现有技术至少存在以下问题:
[0006]现有技术采用两种独立的加氢裂化装置和异构脱蜡装置，使得润滑油基础油生产的能耗及成本均较高。
【实用新型内容】
[0007]本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供了一种低成本及低能耗的生产润滑油基础油的加氢裂化-异构脱蜡系统。具体技术方案如下:
[0008]本实用新型实施例提供了一种生产润滑油基础油的加氢裂化-异构脱蜡系统，包括加氢裂化单元和异构脱蜡单元；
[0009]所述加氢裂化单元包括原料油储罐、第一反应器、第一热高压分离器、第一分馏装置、冷高压分离器；
[0010]所述原料油储罐、所述第一反应器顺次通过第一管线与所述第一热高压分离器的进口连接；所述第一热高压分离器的液相出口通过第二管线与所述第一分馏装置的进口连接；所述第一热高压分离器的气相出口通过第三管线与所述冷高压分离器的进口连接；所述冷高压分离器的液相出口通过第四管线与所述第一分馏装置的进口连接；所述冷高压分离器的气相出口通过第五管线与所述第一反应器连接；
[0011]所述异构脱蜡单元包括高纯氢气储罐、第二反应器、第二热高压分离器、第二分馏装置；
[0012]所述第一分馏装置的裂化尾油出口和所述高纯氢气储罐的出口均通过第六管线与所述第二反应器的进口连接；所述第二反应器的出口通过第七管线与所述第二热高压分离器的进口连接；所述第二热高压分离器的液相出口通过第八管线与所述第二分馏装置连接；所述第二热高压分离器的气相出口通过第九管线与所述第一热高压分离器的进口连接。
[0013]具体地，所述加氢裂化单元还包括第一换热装置和第一加热装置，所述第一换热装置和所述第一加热装置通过所述第一管线设置在所述原料油储罐和所述第一反应器之间。
[0014]具体地，所述加氢裂化单元还包括氢气压缩机，所述氢气压缩机通过所述第五管线设置在所述冷高压分离器和所述第一反应器之间。
[0015]具体地，所述加氢裂化单元还包括第二换热装置，所述第二换热装置通过所述第四管线设置在所述冷高压分离器和所述第一分馏装置之间。
[0016]具体地，所述异构脱蜡单元还包括第二加热装置，所述第二加热装置通过所述第六管线设置在所述第一分馏装置和所述第二反应器之间。
[0017]作为优选，所述第一反应器的个数至少为I个。
[0018]具体地，所述第一反应器包括串联连接的加氢预精制反应器和加氢裂化反应器。
[0019]具体地，所述第二反应器包括串联连接的加氢异构反应器和补充精制反应器。
[0020]本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
[0021]本实用新型实施例提供的生产润滑油基础油的加氢裂化-异构脱蜡系统，通过将加氢裂化单元和异构脱蜡单元组合在一起，使异构脱蜡单元中产生的尾氢直接进入加氢裂化单元中的分离系统进行分离并作为加氢裂化单元的循环氢进行再利用。如此设置，不仅避免了异构脱蜡单元额外地配制冷高压分离器以及尾氢除杂质装置等设备，且避免了为加氢裂化单元装配新氢输入装置，有效降低了生产成本及生产能耗。
【附图说明】
[0022]为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1是本实用新型实施例提供的生产润滑油基础油的加氢裂化-异构脱蜡系统的结构示意图。
[0024]附图标记分别表示:
[0025]I加氢裂化单元，
[0026]11原料油储罐，
[0027]12第一反应器，
[0028]121加氢预精制反应器，
[0029]122加氢裂化反应器，
[0030]13第一热高压分离器，
[0031]14第一分馏装置，
[0032]15冷高压分离器，
[0033]16氢气压缩机，
[0034]2异构脱蜡单元，
[0035]21高纯氢气储罐，
[0036]22第二反应器，
[0037]221加氢异构反应器，
[0038]222补充精制反应器，
[0039]23第二热高压分离器，
[0040]24第二分馏装置。
【具体实施方式】
[0041]除非另有定义，本实用新型实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。在对本实用新型实施方式作进一步地详细描述之前，对理解本实用新型实施例一些术语给出定义。
[0042]本实用新型实施例中，所述的“第一管线”、“第二管线”、“第三管线”、“第四管线”、“第五管线”、“第六管线”、“第七管线”、“第八管线”、“第九管线”均指的是一种流体输送管线，其结构可以理解为相同、相似或者不同，其材质也可以相同或者不同，在此对它们进行如上限定仅仅是为了便于清楚地描述系统中各个设备的连接关系。
[0043]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
[0044]如附图1所示，在第一种实施方式中，本实用新型实施例提供了一种生产润滑油基础油的加氢裂化-异构脱蜡系统，包括加氢裂化单元I和异构脱蜡单元2。
[0045]其中，加氢裂化单元I包括原料油储罐11、第一反应器12、第一热高压分离器13、第一分馏装置14、冷高压分离器15:原料油储罐11、第一反应器12顺次通过第一管线与第一热高压分离器13的进口连接；第一热高压分离器13的液相出口通过第二管线与第一分馏装置14的进口连接；第一热高压分离器13的气相出口通过第三管线与冷高压分离器15的进口连接；冷高压分离器15的液相出口通过第四管线与第一分馏装置14的进口连接；冷高压分离器15的气相出口通过第五管线与第一反应器12连接。
[0046]异构脱蜡单元2包括高纯氢气储罐21、第二反应器22、第二热高压分离器23、第二分馏装置24:第一分馏装置14的裂化尾油出口和高纯氢气储罐21的出口均通过第六管线与第二反应器22的进口连接；第二反应器22的出口通过第七管线与第二热高压分离器23的进口连接；第二热高压分离器23的液相出口通过第八管线与第二分馏装置24连接；第二热高压分离器23的气相出口通过第九管线与第一热高压分离器13的进口连接。
[0047]上述生产润滑油基础油的加氢裂化-异构脱蜡系统的工作原理如下:
[0048]首先，在加氢裂化单元I，原料油储罐11中的原料油(例如减压蒸馏油、溶剂精制脱沥青油或者费托合成油等)经第一管线进入第一反应器12中，并在第一反应器12中与氢气混合然后进行加氢裂化反应(其中，第一反应器12中的氢气为来自于冷高压分离器15中分离得到的循环氢)。加氢裂化反应产物然后进入第一热高压分