专利名称：一种双扭力弹簧安装支架及其制造方法
技术领域：
本发明属于内燃机制造技术领域，更具体地说，本发明涉及一种新型可变气门升程配气机构的扭力弹簧安装支架及其制造方法。
背景技术：
随着油价的攀升和日益严格的排放法规，低污染、低油耗、大功率、大扭矩的发动机成为发动机设计的主流趋势，可变气门技术也逐渐普及。专利CN200910116666. 2公开了一种应用于内燃机的可实现无级调节的气门升程控制机构，可实现气门升程完全可变， 满足发动机不同工况对气门升程和开启时间的要求。该气门升程控制机构中的凸轮轴安装于发动机缸盖的轴承座上，发动机缸盖上装有液压挺杆，液压挺杆上有指型摇臂，发动机缸盖上装有气门和气门弹簧，该气门升程控制机构还包括连接臂，偏心轴，组合摇臂，导向块， 扭力弹簧，滚针轴承I，滚针轴承II，连接轴，蜗轮蜗杆结构，连接臂安装在偏心轴上，组合摇臂通过连接臂把偏心轴和组合摇臂连接到一起，偏心轴通过蜗轮蜗杆结构与步进电机连接，扭力弹簧固定在导向块上，扭力弹簧的旋转臂安装在组合摇臂上，组合摇臂下表面设为弧面结构。上述专利中的扭力弹簧为由两个弹簧连接起来的双扭力弹簧，其中部为环状结构的固定部，该扭力弹簧仅仅依靠一个紧固螺栓将该固定部固定在导向块上，其安装难以保证精确定位，双扭力弹簧在配气机构工作过程当中会发生变形，从而对系统的可靠性产生不利影响。
发明内容
本发明的目的是提出一种双扭力弹簧安装支架及其制造方法，以保证将双扭力弹簧能够很好地定位和安装在导向块上，从而提高气门升程控制系统的可靠性。本发明的双扭力弹簧安装支架包括设置有安装孔的板状主体，所述主体的前部设置有垂直于主体的挡片，所述主体的两侧下方均设置有垂直的第一止推片。在安装时，将双扭力弹簧中部的环状结构的固定部放置于主体安装孔的下方，并卡在两侧的第一止推片之间，然后再利用螺栓将双扭力弹簧及支架一起固定在导向块上， 并使第一止推片的下端卡在导向块两侧，这样第一止推片就可以对双扭力弹簧起到定位及限位的作用，同时挡片也可以在水平方向上对双扭力弹簧起到限位的作用，可以减小扭力弹簧在工作过程中的变形，提高系统的可靠性。进一步地，所述主体的后部与一个平行于主体且位于主体下方的附属板连接，所述附属板对应安装孔的位置开孔，附属板的两侧下方均设置有垂直的第二止推片，附属板的前部下方设置有垂直的前止推片。在安装时，将双扭力弹簧的固定部卡入主体与附属板之间，并使第二止推片及前止推片卡在导向块的周边，以更好地对双扭力弹簧进行定位，同时主体与附属板还可以对双扭力弹簧起到垂直方向的限位作用。进一步地，所述主体两侧的第一止推片的间距大于附属板两侧的第二止推片的间距，所述第一止推片向下延伸至附属板的下方。这样主体与附属板之间在水平方向上结合成为一个整体，提高了强度，并在主体与附属板之间就形成了一个一端开口的腔体结构，可以对双扭力弹簧起到多个方向的限位作用。所述第二止推片的长度大于第一止推片的长度，以加强对双扭力弹簧在垂直方向上的支撑作用。所述挡片有两个，并分别设置于主体前部的两侧，可以在水平方向上对双扭力弹簧起到更好的限位作用。所述挡片的上部为半圆状，保持与双扭力弹簧顶部形状一致，美观且不易与发动机其它部件发生干涉。上述双扭力弹簧安装支架的制造方法包括如下步骤:A 利用切割方式获得预定形状的钣金件，钣金件的中部位置为所述主体；B 将主体的前部两侧向上弯折以形成垂直的两个挡片；C 将主体两侧向下弯折形成垂直的两个第一止推片；D 将主体的后部向下并向前弯折形成平行于主体的附属板，将附属板的两侧向下弯折形成垂直的两个第二止推片，将附属板的前部向下弯折形成垂直的前止推片。上述预定形状包括中间矩形的主体、主体前部的第一区域和主体后部的第二区域，其中主体中部设置有安装孔；第一区域的中部为矩形，两侧为半圆形；第二区域为矩形，中部设置有开孔，后端设置有突出的矩形；主体、 第一区域、第二区域之间互相连接。本发明的双扭力弹簧安装支架结构简单，成本低，制造工艺简单，安装方便，可以保证精确定位，可以将双扭力弹簧能够很好地定位和安装在导向块上，从而提高气门升程控制系统的可靠性。
图1是本发明的双扭力弹簧安装支架的正视图。图2是本发明的双扭力弹簧安装支架的侧视图。图3是本发明的双扭力弹簧安装支架的俯视图。图4是本发明的双扭力弹簧安装支架的立体图。图5是制造本发明的双扭力弹簧安装支架的所用钣金件的俯视图。图6是本发明的双扭力弹簧安装支架的使用状态图。图中标记为1、拉臂；2、双扭力弹簧；3、安装支架；4、螺栓；5、导向块；6、二级摇臂；7、限位槽；8、旋转臂；31、挡片；32、安装孔；33、前止推片；34、第一止推片；35、第二止推片；36、主体；37、附属板。
具体实施例方式下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式
如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。实施例1
如图1 4所示，本实施例的双扭力弹簧安装支架包括设置有安装孔32的板状主体 36，主体36的前部设置有垂直于主体的两个挡片31，主体36的两侧下方均设置有垂直的第一止推片34 ；主体36的后部与一个平行于主体且位于主体下方的附属板37连接，附属板37对应安装孔32的位置开孔，附属板37的两侧下方均设置有垂直的第二止推片35，附属板37的前部下方设置有垂直的前止推片33 ；主体36两侧的第一止推片34的间距大于附属板两侧的第二止推片35的间距，第一止推片34向下延伸至附属板36的下方。第二止推片35的长度大于第一止推片34的长度，以加强对双扭力弹簧在垂直方向上的支撑作用。挡片31有两个，并分别设置于主体36前部的两侧，可以在水平方向上对双扭力弹簧起到更好的限位作用。挡片31的上部为半圆状，保持与双扭力弹簧顶部形状一致，美观且不易与发动机其它部件发生干涉。如图5所示，上述双扭力弹簧安装支架的制造方法包括如下步骤:A 利用切割方式获得预定形状的钣金件，钣金件的中部位置为所述主体；B 将主体的前部两侧向上弯折以形成垂直的两个挡片；C 将主体两侧向下弯折形成垂直的两个第一止推片；D 将主体的后部向下并向前弯折形成平行于主体的附属板，将附属板的两侧向下弯折形成垂直的两个第二止推片，将附属板的前部向下弯折形成垂直的前止推片。上述预定形状包括中间矩形的主体、主体前部的第一区域和主体后部的第二区域，其中主体中部设置有安装孔；第一区域的中部为矩形，两侧为半圆形；第二区域为矩形，中部设置有开孔，后端设置有突出的矩形；主体、第一区域、第二区域之间互相连接。如图6所示，本实施例的双扭力弹簧安装支架使用方法如下将二级摇臂6、拉臂 1安装在导向块5上，双扭力弹簧2固定在安装支架3上，通过螺栓4固定在导向块5的螺纹孔上。双扭力弹簧2的旋转臂8安装在二级摇臂6的限位槽上，从而保证二级摇臂6在旋转回位过程中扭力弹簧2的能量的储存。在安装时，将双扭力弹簧2中部的环状结构的固定部伸入主体36与附属板37之间，并使第二止推片35及前止推片33卡在导向块5的周边，然后再利用螺栓4将双扭力弹簧2及支架3 —起固定在导向块5上，这样第一止推片34、主板36与附属板37之间的连接板就可以对双扭力弹簧2起到水平方向的定位及限位作用，挡片31可以使双扭力弹簧2在轴向方向的限位，可以减小扭力弹簧2在工作过程中的变形，提高系统的可靠性；主体36与附属板37可以对双扭力弹簧2起到垂直方向的限位作用；第二止推片35、前止推片33配合导向块5可以实现双扭力弹簧2和安装支架3的简单、方便的安装。
权利要求
1.一种双扭力弹簧安装支架，其特征在于包括设置有安装孔的板状主体，所述主体的前部设置有垂直于主体的挡片，所述主体的两侧下方均设置有垂直的第一止推片。
2.根据权利要求1所述的双扭力弹簧安装支架，其特征在于所述主体的后部与一个平行于主体且位于主体下方的附属板连接，所述附属板对应安装孔的位置开孔，附属板的两侧下方均设置有垂直的第二止推片，附属板的前部下方设置有垂直的前止推片。
3.根据权利要求2所述的双扭力弹簧安装支架，其特征在于所述主体两侧的第一止推片的间距大于附属板两侧的第二止推片的间距，所述第一止推片向下延伸至附属板的下方。
4.根据权利要求2所述的双扭力弹簧安装支架，其特征在于所述第二止推片的长度大于第一止推片的长度。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的双扭力弹簧安装支架，其特征在于所述挡片有两个，并分别设置于主体前部的两侧。
6.根据权利要求5所述的双扭力弹簧安装支架，其特征在于所述挡片的上部为半圆状。
7.根据权利要求4所述的双扭力弹簧安装支架的制造方法，其特征在于包括如下步骤:A 利用切割方式获得预定形状的钣金件，钣金件的中部位置为所述主体；B 将主体的前部两侧向上弯折以形成垂直的两个挡片；C:将主体两侧向下弯折形成垂直的两个第一止推片；D 将主体的后部向下并向前弯折形成平行于主体的附属板，将附属板的两侧向下弯折形成垂直的两个第二止推片，将附属板的前部向下弯折形成垂直的前止推片。
全文摘要
本发明的目的是提出一种双扭力弹簧安装支架及其制造方法，以保证将双扭力弹簧能够很好地定位和安装在导向块上，从而提高气门升程控制系统的可靠性。本发明的双扭力弹簧安装支架包括设置有安装孔的板状主体，所述主体的前部设置有垂直于主体的挡片，所述主体的两侧下方均设置有垂直的第一止推片；所述主体的后部与一个平行于主体且位于主体下方的附属板连接，所述附属板对应安装孔的位置开孔，附属板的两侧下方均设置有垂直的第二止推片，附属板的前部下方设置有垂直的前止推片。本发明的双扭力弹簧安装支架结构简单，成本低，制造工艺简单，安装方便。
文档编号F01L1/46GK102251823SQ20111015664
公开日2011年11月23日 申请日期2011年6月13日 优先权日2011年6月13日
发明者刘和义, 黄国媛 申请人:奇瑞汽车股份有限公司