旋转体上带有流通孔的旋转系统的制作方法
【专利摘要】一种机械设计【技术领域】的旋转体上带有流通孔的旋转系统，包括容积腔、弹性部件、旋转体、隔板、旋转轴、旋转板和链条，容积腔的纵截面为圆环状，固定体、旋转体的纵截面均为圆弧状，排气管为等截面圆管，第一贯穿管、第二贯穿管均布置在固定体内，第二贯穿管的上壁面通过弹性部件隔板连接在一起。当发动机进气管压力较高时，旋转体带动旋转板逆时针旋转，排气支管缩口率相对较大，发动机泵气损失较小；当发动机进气管压力较低时，旋转体带动旋转板顺时针旋转，排气支管缩口率相对较小，脉冲能量可以充分利用，涡轮前可用能较多。本发明设计合理，结构简单，适用于涡轮进口有一个且涡轮侧置的涡轮增压系统。
【专利说明】旋转体上带有流通孔的旋转系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及的是一种机械设计【技术领域】的涡轮增压系统，特别是一种旋转体上带有流通孔的旋转系统。
【背景技术】
[0002]随着社会的发展和环保要求的提高，发动机增压技术的应用越来越广泛，中大功率的发动机大都采用涡轮增压技术，以提高功率和降低燃油消耗率。涡轮增压系统的两种基本型式为定压增压系统和脉冲增压系统。定压增压系统，各缸共用一根容积较大的排气管，排气管系结构比较简单，排气管内压力基本上保持恒定，压力大小仅与发动机的负荷和转速有关，不同缸数柴油机的增压系统可以进行统一设计。定压增压系统在高速工况时，泵气损失较小，涡轮效率较高，性能较优；但是在低速工况时，不能充分利用排气脉冲能量。脉冲增压系统，依据各缸发火顺序，将排气不发生干扰的两个气缸或三个气缸和同一根排气管相连接，排气管系管径较小，排气脉冲能量可以充分利用，低速工况和瞬态工况性能较好;但是在高速工况时，泵气损失较大。由此可见，如果一台发动机的排气管容积可以随着工况的变换而变化，高速工况时使排气管容积变大，低速工况时使排气管容积变小，这是较为理想的。在排气管容积不变的前提下，通过改变排气管的出口面积，也可以实现发动机高低转速工况的兼顾。在低速工况排气管出口面积变小，涡轮前可用能较多；在高速工况排气管出口面积变大，泵气损失较小，这也是较为理想的。
[0003]经过对现有技术文献的检索发现，中国专利号ZL201020532937.0，专利名称:排气管出口面积可变的涡轮增压装置，该专利技术提供了一种排气管出口面积连续可变的装置，能较好地兼顾发动机的高低转速工况；但是其排气管出口面积的变化是通过旋转把手的旋转来实现的，这就需要增加一套专门的控制机构来控制旋转把手的旋转，从而使增压系统结构变的比较复杂。
【发明内容】
[0004]本发明针对上述现有技术的不足，提供了一种旋转体上带有流通孔的旋转系统，使其排气支管出口面积可以自我调节，较好地兼顾发动机的高低转速工况，而且结构简单，不需要专门的控制机构。
[0005]本发明是通过以下技术方案来实现的，本发明包括压气机进气管、压气机、发动机进气管、发动机、第一排气支管、第二排气支管、排气管、涡轮、涡轮排气管、连接轴、连接管、容积腔、固定体、第一贯穿管、第二贯穿管、弹性部件、隔板、旋转体、第一旋转轴、连接板、第二旋转轴、第一旋转板、第三旋转轴、第二旋转板、链条和流通孔，压气机的进出气口分别与压气机进气管的出气口、发动机进气管的进气口相连接，发动机的进气口与发动机进气管的排气口相连接，第一排气支管的进气口、第二排气支管的进气口分别与发动机的排气道相连接，第一排气支管的出气口、第二排气支管的出气口均与排气管相连接，涡轮的进出气口分别与排气管的出气口、涡轮排气管的进气口相连接，压气机与涡轮通过连接轴同轴相连，容积腔的纵截面为圆环状，固定体、旋转体的纵截面均为圆弧状，容积腔、固定体、旋转体的横截面均为长方形，固定体安装在容积腔内并与容积腔的内壁面固结在一起，第一贯穿管、第二贯穿管均布置在固定体内，第一贯穿管、第二贯穿管连接在一起，第一贯穿管、第二贯穿管的横截面均为长方形，第二贯穿管的横截面面积大于第一贯穿管的横截面面积，隔板安装在第二贯穿管内并与第二贯穿管的壁面密封接触，旋转体的一端伸入第一贯穿管内并与第一贯穿管的壁面密封接触，旋转体的另一端与隔板固结在一起，第二贯穿管的上壁面通过弹性部件与隔板连接在一起，第一连接轴的轴线与容积腔的轴线重合，第一连接轴的一端穿过容积腔后镶嵌在容积腔的侧壁上，旋转体、连接板、第一连接轴固结在一起，第一排气支管的横截面为长方形，第二旋转轴的一端穿过第一排气支管后镶嵌在第一排气支管的侧壁上，第一旋转板安装在第一排气支管内并与第一排气支管内的第二旋转轴固结为一体，第二排气支管的横截面为长方形，第三旋转轴的一端穿过第二排气支管后镶嵌在第二排气支管的侧壁上，第二旋转板安装在第二排气支管内并与第二排气支管内的第三旋转轴固结为一体，第一旋转轴的另一端、第二旋转轴的另一端、第三旋转轴的另一端通过链条相连接，连接管的一端与容积腔相连通，连接管的另一端与发动机进气管相连通，流通孔布置在旋转体上。
[0006]进一步地，在本发明中弹性部件为弹簧，第一旋转板、第二旋转板均为平板。
[0007]在本发明的工作过程中，旋转体可以在容积腔内旋转，旋转体与第一旋转轴固结为一体，第一旋转板与第二旋转轴固结为一体，第二旋转板与第三旋转轴固结为一体；当旋转体旋转时，链条带动第一旋转板、第二旋转板同步同方向旋转。当发动机进气管内压力较高时，隔板左侧的容积腔内压力也较高，隔板逆时针旋转，旋转体带动两个旋转板逆时针旋转并压缩弹性部件，从而使排气支管的缩口率变大，发动机的泵气损失较小；当发动机进气管内压力较低时，隔板左侧的容积腔内压力也较低，在弹性部件的弹性作用下，旋转体再次带动两个旋转板顺时针旋转，从而使排气支管的缩口率变小，脉冲能量可以充分利用，涡轮前可用能较多。
[0008]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果为:本发明设计合理，结构简单，适用于涡轮进口有一个且涡轮侧置的涡轮增压系统，既能兼顾发动机的高低转速工况，又能使增压系统不需要专门的排气支管出口面积控制机构。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为本发明的结构示意图；
[0010]图2为图1中A-A剖面的结构示意图；
[0011]图3为图1中B-B剖面的结构示意图；
[0012]图4为图1中C-C剖面的结构示意图；
[0013]图5为图1中D-D剖面的结构示意图；
[0014]图6为本发明中链条连接的结构示意图；
[0015]其中:1、压气机进气管,2、压气机,3、发动机进气管,4、发动机,5、第一排气支管，
6、第二排气支管，7、排气管，8、涡轮，9、涡轮排气管，10、连接轴，11、连接管，12、容积腔，13、固定体，14、第一贯穿管，15、第二贯穿管，16、弹性部件，17、隔板，18、旋转体，19、第一旋转轴，20、连接板，21、第二旋转轴，22、第一旋转板，23、第三旋转轴，24、第二旋转板，25、链条，26、流通孔。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例以本发明技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
[0017]实施例
[0018]如图1至图6所示，本发明包括压气机进气管1、压气机2、发动机进气管3、发动机4、第一排气支管5、第二排气支管6、排气管7、涡轮8、涡轮排气管9、连接轴10、连接管11、容积腔12、固定体13、第一贯穿管14、第二贯穿管15、弹性部件16、隔板17、旋转体18、第一旋转轴19、连接板20、第二旋转轴21、第一旋转板22、第三旋转轴23、第二旋转板24、链条25和流通孔26，压气机2的进出气口分别与压气机进气管I的出气口、发动机进气管3的进气口相连接，发动机4的进气口与发动机进气管3的排气口相连接，第一排气支管5的进气口、第二排气支管6的进气口分别与发动机4的排气道相连接，第一排气支管5的出气口、第二排气支管6的出气口均与排气管7相连接，涡轮8的进出气口分别与排气管7的出气口、涡轮排气管9的进气口相连接，压气机2与涡轮8通过连接轴10同轴相连，容积腔12的纵截面为圆环状，固定体13、旋转体18的纵截面均为圆弧状，容积腔12、固定体13、旋转体18的横截面均为长方形，固定体13安装在容积腔12内并与容积腔12的内壁面固结在一起，第一贯穿管14、第二贯穿管15均布置在固定体13内，第一贯穿管14、第二贯穿管15连接在一起，第一贯穿管14、第二贯穿管15的横截面均为长方形，第二贯穿管15的横截面面积大于第一贯穿管14的横截面面积，隔板17安装在第二贯穿管15内并与第二贯穿管15的壁面密封接触，旋转体18的一端伸入第一贯穿管14内并与第一贯穿管14的壁面密封接触，旋转体18的另一端与隔板17固结在一起，第二贯穿管15的上壁面通过弹性部件16与隔板17连接在一起，第一连接轴19的轴线与容积腔12的轴线重合，第一连接轴19的一端穿过容积腔12后镶嵌在容积腔12的侧壁上，旋转体18、连接板20、第一连接轴19固结在一起，第一排气支管5的横截面为长方形，第二旋转轴21的一端穿过第一排气支管5后镶嵌在第一排气支管5的侧壁上，第一旋转板22安装在第一排气支管5内并与第一排气支管5内的第二旋转轴21固结为一体，第二排气支管6的横截面为长方形，第三旋转轴23的一端穿过第二排气支管6后镶嵌在第二排气支管6的侧壁上，第二旋转板24安装在第二排气支管6内并与第二排气支管6内的第三旋转轴23固结为一体，第一旋转轴19的另一端、第二旋转轴21的另一端、第三旋转轴23的另一端通过链条25相连接，连接管11的一端与容积腔12相连通，连接管11的另一端与发动机进气管3相连通，流通孔26布置在旋转体18上，弹性部件16为弹簧，第一旋转板22、第二旋转板24均为平板。
[0019]在本发明的工作过程中，旋转体18可以在容积腔12内旋转，旋转体18与第一旋转轴19固结为一体，第一旋转板22与第二旋转轴21固结为一体，第二旋转板24与第三旋转轴23固结为一体；当旋转体18旋转时，链条25带动第一旋转板22、第二旋转板24同步同方向旋转。当发动机进气管3内压力较高时，隔板17左侧的容积腔12内压力也较高，隔板17逆时针旋转，旋转体18带动两个旋转板逆时针旋转并压缩弹性部件16，从而使排气支管的缩口率变大，发动机的泵气损失较小；当发动机进气管3内压力较低时，隔板17左侧的容积腔12内压力也较低，在弹性部件16的弹性作用下，旋转体18再次带动两个旋转板顺时针旋转，从而使排气支管的缩口率变小，脉冲能量可以充分利用，涡轮前可用能较多。
【权利要求】
1.一种旋转体上带有流通孔的旋转系统，包括压气机进气管(I)、压气机(2)、发动机进气管(3)、发动机(4)、第一排气支管(5)、第二排气支管(6)、排气管(7)、涡轮(8)、涡轮排气管(9 )和连接轴(10 )，压气机(2 )的进出气口分别与压气机进气管(I)的出气口、发动机进气管(3)的进气口相连接，发动机(4)的进气口与发动机进气管(3)的排气口相连接，第一排气支管(5)的进气口、第二排气支管(6)的进气口分别与发动机(4)的排气道相连接，第一排气支管(5)的出气口、第二排气支管(6)的出气口均与排气管(7)相连接，涡轮(8)的进出气口分别与排气管(7)的出气口、涡轮排气管(9)的进气口相连接，压气机(2)与涡轮(8)通过连接轴(10)同轴相连，其特征在于，还包括连接管(11)、容积腔(12)、固定体(13)、第一贯穿管(14)、第二贯穿管(15)、弹性部件(16)、隔板(17)、旋转体(18)、第一旋转轴(19)、连接板(20)、第二旋转轴(21)、第一旋转板(22)、第三旋转轴(23)、第二旋转板(24)、链条(25 )和流通孔(26 )，容积腔(12 )的纵截面为圆环状，固定体(13 )、旋转体(18 )的纵截面均为圆弧状，容积腔(12)、固定体(13)、旋转体(18)的横截面均为长方形，固定体(13)安装在容积腔(12)内并与容积腔(12)的内壁面固结在一起，第一贯穿管(14)、第二贯穿管(15)均布置在固定体(13)内，第一贯穿管(14)、第二贯穿管(15)连接在一起，第一贯穿管(14)、第二贯穿管(15)的横截面均为长方形，第二贯穿管(15)的横截面面积大于第一贯穿管(14)的横截面面积，隔板(17)安装在第二贯穿管(15)内并与第二贯穿管(15)的壁面密封接触，旋转体(18)的一端伸入第一贯穿管(14)内并与第一贯穿管(14)的壁面密封接触，旋转体(18)的另一端与隔板(17)固结在一起，第二贯穿管(15)的上壁面通过弹性部件(16)与隔板(17)连接在一起，第一连接轴(19)的轴线与容积腔(12)的轴线重合，第一连接轴(19)的一端穿过容积腔(12)后镶嵌在容积腔(12)的侧壁上，旋转体(18)、连接板(20)、第一连接轴(19)固结在一起，第一排气支管(5)的横截面为长方形，第二旋转轴(21)的一端穿过第一排气支管(5)后镶嵌在第一排气支管(5)的侧壁上，第一旋转板(22)安装在第一排气支管(5)内并与第一排气支管(5)内的第二旋转轴(21)固结为一体，第二排气支管(6)的横截面为长方形，第三旋转轴(23)的一端穿过第二排气支管(6)后镶嵌在第二排气支管(6)的侧壁上，第二旋转板(24)安装在第二排气支管(6)内并与第二排气支管(6)内的第三旋转轴(23)固结为一体，第一旋转轴(19)的另一端、第二旋转轴(21)的另一端、第三旋转轴(23)的另一端通过链条(25)相连接，连接管(11)的一端与容积腔(12)相连通，连接管(11)的另一端与发动机进气管(3)相连通，流通孔(26)布置在旋转体(18)上。
2.根据权利要求1所述的旋转体上带有流通孔的旋转系统，其特征是，弹性部件(16)为弹簧，第一旋转板(22)、第二旋转板(24)均为平板。
【文档编号】F02B37/22GK103470364SQ201310370940
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2013年8月22日 优先权日:2013年8月22日
【发明者】冒晓建 申请人:上海交通大学