挺杆的制作方法

本发明涉及一种挺杆。

背景技术：

专利文献1中所公开的挺杆为汽车的发动机等的内燃机用的滚子挺杆，其具备：挺杆主体；滚子，其与凸轮的外周面抵接而被按压。挺杆主体具有：筒状部，其外周能够相对于汽缸的内壁而进行滑动；一对支承部，所述支承部从筒状部的轴向一端(后端)向轴向突出。滚子以能够旋转的方式而支承在贯穿两支承部的轴支承销上。

在筒状部上，在与对滚子进行支承的两支承部的位置侧相同的轴向的一端处，以向外侧突出的方式形成有对挺杆主体相对于气缸而进行旋转的情况进行限制的止转部。止转部以能够进行滑动的方式而嵌合在沿着汽缸的内壁而被形成的止转槽内。

专利文献1：日本特开2012－2115号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

但是，在采用了这种挺杆的情况下，在挺杆主体的筒状部的外周与气缸的内壁之间，为了确保挺杆主体的顺利的往复移动动作而存在有预定的间隙，但是，在该间隙的范围内，被凸轮按压的挺杆主体有时会成为相对于汽缸的内壁而倾斜的姿态。假设当挺杆主体倾斜时，由于筒状部的对角角部会与汽缸的内壁单端接触(斜碰现象)，因此不但会产生异常声音，还存在气缸的内壁会发生滑动磨损的担忧。

鉴于上述内容，假设使筒状部向轴向的一端侧延长从而使筒状部的引导长度(滑动区域)较长，则能够矫正筒状部的姿态，从而对斜碰进行抑制。然而，在该情况下，由于止转部位于筒状部的轴向的一端处，因此需要实施设定以使止转部不会进入凸轮的旋转轨迹，从而存在设计上的自由度被大幅度限制的情况。

本发明为根据上文的情况而完成的发明，其目的在于，提供一种设计上的自由度较高，且能够抑制斜碰的挺杆。

用于解决课题的方法

本发明为一种挺杆，其具备：滚子，其被凸轮抵接并按压；挺杆主体，其以能够使所述滚子进行旋转的方式而对其进行支承，并以能够进行往复移动的方式而被收纳在挺杆引导部的引导孔内，所述挺杆的特征在于，具有：筒状部，其外周呈能够在所述引导孔的内周进行滑动的筒状，并在所述筒状部的轴向上的一端部处具有覆盖所述滚子的护板部；止转部，其呈从所述筒状部中的与所述护板部的位置侧相反的一侧的轴向上的另一端部起向外侧突出的形态，并对相对于所述挺杆引导部的绕轴的旋转进行限制。

发明效果

由于挺杆主体的筒状部具有覆盖滚子的护板部，因此能够确保筒状部的轴向上的尺寸较大。因此，能够使筒状部的外周与引导孔的内周进行滑动的区域在轴向上较长，从而能够抑制挺杆引导部的引导孔内的挺杆主体的倾斜。其结果为，能够抑制因挺杆主体的倾斜而导致的斜碰。

此外，由于止转部被设置为从筒状部中的与护板部的位置侧相反的一侧的轴向上的另一端部起向外侧突出的形态，并被配置在充分地从凸轮的旋转轨迹避开的位置处，因此能够消除与凸轮发生干涉的忧虑。因此，能够提高止转部以及其周边部的设计的自由度。而且，由于止转部位于筒状部的轴向上的另一端部而并未位于轴向上的中间部，因此例如能够通过无心加工等而在使挺杆主体旋转的同时进行研磨。

附图说明

图1为本发明的实施例1所涉及的挺杆的剖视图。

图2为表示挺杆作为泵挺杆而被使用的情况的剖视图。

图3为挺杆的外观图。

具体实施方式

实施例1

根据附图来对本发明的实施例1进行说明。实施例1所涉及的挺杆10为,对作为被设置在内燃机的燃料供给装置80中的泵挺杆而被应用的情况进行例示的挺杆。

如图2所示，燃料供给装置80除了挺杆10以外还具备：压缩螺旋弹簧60，其朝向将挺杆10的后文叙述的滚子30向凸轮70进行按压的方向施力；固定件61，在所述固定件61与图示上部的汽缸81之间对压缩螺旋弹簧60进行保持；柱塞62，其以能够往复移动的方式而被收纳在汽缸81内；未被图示的泵室，其通过汽缸81与柱塞62而被划分形成。在燃料供给装置80的图示下部的汽缸(以下，称之为“挺杆引导部82”)中，设置有沿着轴向(图示上下方向)而延伸的引导孔83。挺杆10以能够往复移动的方式而被收纳在挺杆引导部82的引导孔83内。此外，固定件61被一体地安装在柱塞62的轴向上的一个端部(图2的下端部)上。

在此，当挺杆10通过凸轮70的旋转而被按动,从而使柱塞62向图示上方进行移动时，会使泵室的容积缩小(加压行程)，当通过进一步的凸轮的旋转而使柱塞62与挺杆10一起向图示下方移动时，会使泵室的容积扩大(进气行程)，通过将该加压行程与进气行程交替地反复实施，从而对燃料进行加压并将其供给至压送管等。

接下来，对挺杆的结构进行具体说明。如图1所示，挺杆10具备挺杆主体11和滚子30。挺杆主体11为,整体通过冷锻等的锻造而被一体形成，并且在锻造加工后，在挺杆主体11的外周实施研磨加工而被完成。由此，会使挺杆主体11的制造变得容易，并且能够确保整体的强度较高。

挺杆主体11具有筒状部12，筒状部12为圆筒状,并具有能够与挺杆引导部82的引导孔83的内周进行滑动的外周。在筒状部12的轴向上的一个端部上,一体地设置有覆盖滚子30的周围的护板部13。

在护板部13上,设置有一对平坦部26，所述平坦部26在外周具有沿着上下方向而延伸的平坦面。在护板部13的一对平坦部26上，设置有贯穿图1的纸面厚度方向的轴支承孔25(参照图3)。在两个轴支承孔25内,以同轴的方式而插穿有支承轴31。对支承轴31的两端部进行铆接加工等而将其固定于一对平坦部26上。一对平坦部26被配置为相互平行。支承轴31与设置有凸轮的凸轮轴71平行配置(参照图2)。而且，支承轴31隔着滚针轴承等的轴承32而对滚子30以能够旋转的方式进行支承。

护板部13中的除了上述的一对平坦部26之外的部分被设为,具有能够与引导孔83的内周进行同心滑动的圆弧面的圆弧部14。护板部13的圆弧部14以覆盖滚子30的外周面的方式而被配置在与滚子30的外周面对置的位置处。另一方面，护板部13的平坦部26以覆盖滚子30的端面的方式而被配置在与滚子30的端面对置的位置处。

如图2所示，作为护板部13的轴向上的一端的顶端18以固定高度(相同高度)而被水平配置在从凸轮70的转动轨迹避开的位置处。在此，滚子30从护板部13的顶端18起仅露出图示下端部，并以从凸轮70的外周面(凸轮面)的图示上方与所述凸轮70的外周面抵接的方式而被配置。

在筒状部12的轴向中间部的内周处,一体地设置有沿着径向的隔壁部15。筒状部12在隔着隔壁部15的轴向上的一端侧(图示下侧)处具有上述的护板部13，而在轴向上的另一端侧(图示上侧)处具有截面呈圆环状的筒状主体16。如图2所示，在通过筒状主体16与隔壁部15而被划分形成的内侧空间内,分别收纳有柱塞62的轴向上的一个端部、固定件61、压缩螺旋弹簧60。柱塞62的轴向上的一端以与隔壁部15的径向中心部抵接的方式而被支承。而且，筒状主体16的外周在轴向(图示上下方向)上与护板部13的圆弧部14的外周无高低差而以同一平面连接，并且所述筒状主体16的外周作为能够与圆弧部14的外周一起在引导孔83的内周进行滑动的、截面呈正圆的滑动面17而被构成。

于是，在筒状主体16的轴向上的另一端部(筒状部12的与护板部13的位置侧相反的一侧的端部)上，一体地设置有对挺杆10相对于挺杆引导部82而绕轴进行旋转的情况进行限制的止转部21。止转部21被设为，在从筒状主体16的轴向上的另一端暂且朝向轴向上的另一端(图示上方)突出之后，朝向径向外侧弯曲的截面呈大致L字的突片状的形态。止转部21的从其弯曲部位起至自由端为止的部分被形成为与包括护板部13的筒状部12相比而为厚壁。因此，止转部21成为与挺杆主体11的其他部分相比强度(刚性)被提高了的结构。另一方面，如图2所示，在挺杆引导部82上，设置有沿着轴向而与引导孔83连通的止转槽85，在止转槽85内嵌合有能够往复移动的止转部21。

接下来，对实施例1的作用进行说明。

当滚子30按照凸轮70的旋转而绕支承轴31进行旋转时，挺杆10会通过与凸轮70的升降量对应的行程量而往复移动，从而筒状部12的滑动面17以能够在挺杆引导部82的引导孔83的内周进行滑动的方式而位移。在实施例1的情况下，由于在筒状部12的轴向上的一个端部上设置有护板部13，并且护板部13的圆弧部14的外周也能够作为滑动面17而在引导孔83的内周进行滑动，因此与现有的挺杆相比，滑动面17的形成范围在轴向(图示上下方向)上增长了相当于护板部的长度的量。

因此，根据实施例1，能够实现挺杆10的姿态的稳定化，从而挺杆10能够在其轴线维持为朝向上下方向的姿态的同时在引导孔83内往复移动。其结果为，能够抑制现有技术中由于挺杆的轴向上的长度(高度尺寸)较短而导致的挺杆在引导孔83内成为了倾斜的姿态的现象，从而能够有效抑制挺杆10相对于挺杆引导部82的斜碰。

另外，在挺杆主体11往复移动期间，通过以止转部21相对于止转槽85而向圆周方向的位置偏移被限制了的状态而进行往复移动，从而防止了挺杆10在引导孔83内绕轴进行旋转的情况。在该情况下，由于止转部21被形成为与筒状部12(包括护板部13)相比而为厚壁，因此即使有力地与止转槽85的槽面抵接也难以发生塑性变形，从而能够维持预定的突出形状。此外，通过将无需设定为止转部21那种强度的筒状部12相对地形成为薄壁，从而能够节约材料，并且能够实现挺杆主体11的轻量化。

而且，止转部21被设为从筒状部12的轴向上的另一个端部起突出的形态，并被配置在与位于筒状部12的轴向上的一个端部处的护板部13相反的一侧处。因此，实质上不会有止转部21进入凸轮70的转动轨迹这样的情况，从而在设定止转部21的形状或突出尺寸等时，凸轮70的存在不会成为障碍，所述凸轮70与设置于护板部13的内侧处的滚子30抵接。

并且，如果采用止转部21从筒状部12的轴向上的另一个端部起突出的形态，由于能够通过无心加工而在使挺杆主体11旋转的同时对筒状部12的外周进行研磨，因此不需要烦琐的研磨操作，从而能够降低制造成本。对于这一点，假设与实施例1不同而采用止转部21从筒状部12的轴向上的中间部起突出的形态，则会由于止转部21会成为障碍从而不能够进行无心加工，因此本实施例1相对于所涉及的方式的的优势较为明显。

而且，在实施例1的情况下，在护板部13上设置有互为平行的一对平坦部26，在一对平坦部26上设置有供滚子30的支承轴31以同轴的方式而插穿的轴支承孔25，而护板部13上的除了平坦部26的部分被设为外周能够与引导孔83的内周进行滑动的圆弧部14，并且平坦部26以覆盖滚子30的端面的方式而与滚子30的端面对置配置，圆弧部14以覆盖滚子30的外周面的方式而与滚子30的外周面对置配置。以此方式，由于通过圆弧部14被形成为能够与引导孔83的内周进行滑动，从而能够确保筒状部12的相对于引导孔83的内周的滑动区域足够大，因此能够可靠抑制引导孔83内的挺杆主体11的倾斜。

而且，在实施例1的情况下，护板部13的轴向上的一端以相同的高度而被连续配置在从凸轮70的转动轨迹避开的位置处。因此，能够进一步确保筒状部12相对于引导孔83的内周的滑动区域更大，从而能够通过无心加工等而容易地实施在使挺杆主体11旋转的同时进行研磨的操作。

另外，上文所述的挺杆能够应用于设置在气门机构上的阀挺杆。

此外，在护板部13上也可以设置有分割槽，所述分割槽在具有能够与引导孔83的内周进行滑动的圆弧面的圆弧部14和固定有对滚子30进行支承的支承轴31的两端部的平坦部26之间对两部分进行分割。

此外，止转部21也可以被形成为，强制地使从筒状部12的轴向上的另一个端部朝向轴向上的另一侧突出的部分向外侧弯曲。

此外，筒状主体16也可以被形成为与护板部13相比而为厚壁，在该情况下，止转部21被形成为与护板部13相比而为厚壁，另一方面，也可以被形成为与筒状主体16厚度相同或与筒状主体16相比而为薄壁。

符号说明

10：挺杆；

11：挺杆主体；

12：筒状部；

13：护板部；

17：滑动面；

21：止转部；

30：滚子；

70：凸轮；

82：挺杆引导部；

83：引导孔；

85：止转槽。