一种发动机橡胶进气管与管路接头的连接密封结构的制作方法

本实用新型涉及发动机连接密封结构，具体涉及一种发动机橡胶进气管与管路接头的连接密封结构。

背景技术：

现有技术中，需要对发动机的曲轴箱进行通风设计，其目的是为了防止汽车发动机曲轴箱的压力过高，减少零部件的磨损和腐蚀，延长机油的使用期限。一般是用管路将曲轴箱与靠近节气门位置的发动机橡胶进气管连通，将曲轴箱中油气混合物、水蒸气和废气等及时排出，同时释放曲轴箱压力。在发动机橡胶进气管与管路的连接处需设计一个管路接头，以方便发动机橡胶进气管与曲轴箱的管路连接，保证发动机橡胶进气管与管路配合连接后的良好密封效果，同时不易出现脱落现象。现有的发动机橡胶进气管与管路接头的连接密封结构，一般在原管路接头2上设计多圈呈齿状的原密封凸起21，同时在原发动机橡胶进气管1与原管路接头2的配合处采用抱箍3紧固，如图1所示。但这种连接密封结构的零件数量相对较多、成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种发动机橡胶进气管与管路接头的连接密封结构，其相对于现有技术减少了抱箍的使用；密封效果和防脱性好、成本低；同时，能够提高生产和安装效率。

本实用新型所述的一种发动机橡胶进气管与管路接头的连接密封结构，包括橡胶进气管和与其配合连接的管路接头，其特征是：所述橡胶进气管上设有一与其相通的空心圆锥台，该空心圆锥台的内表面设有防脱凹槽；所述管路接头的外表面设有多圈呈齿状的密封凸起；所述管路接头的外表面与所述空心圆锥台的内表面过盈配合。

进一步，所述管路接头的外表面还设有一圈呈圆环形的防脱凸起，所述防脱凸起位于所述两个密封凸起之间并与所述空心圆锥台内表面的防脱凹槽对应配合。

进一步，所述密封凸起的高度为空心圆锥台与管路接头过盈量的两倍。

进一步，所述防脱凹槽最低点到所述空心圆锥台外表面的距离大于或者等于所述空心圆锥台与管路接头过盈量的十倍。

进一步，所述防脱凸起的高度为空心圆锥台与管路接头过盈量的四倍。

本实用新型有益的技术效果：

由于在空心圆锥台上设计防脱凸起，在管路接头上设计防脱凹槽，其相对于现有技术减少了抱箍的使用；密封效果和防脱性好、成本低；同时，提高了生产和安装效率。

附图说明

图1是现有的发动机橡胶进气管与管路接头的连接密封结构的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是管路接头的结构示意图；

图4是橡胶进气管的结构示意图。

图中：1-原发动机橡胶进气管，2-原管路接头，3-抱箍，21-原密封凸起；

4-橡胶进气管，5-管路接头；

41-空心圆锥台，42-防脱凹槽；

51-密封凸起，52-防脱凸起；

a-空心圆锥台与管路接头的过盈量，b-管路接头的外径，c-空心圆锥台的内径。

具体实施方式

下面结合附图和优选的实施例对本实用新型做进一步的描述。

参见图2所示的一种发动机橡胶进气管与管路接头的连接密封结构，包括橡胶进气管4和与其配合连接的管路接头5，其实质性特点是：

所述橡胶进气管4上设有一与其相通的空心圆锥台41，该空心圆锥台41的内表面设有防脱凹槽42；所述管路接头5的外表面设有三圈呈齿状的密封凸起51；所述管路接头5的外表面与所述空心圆锥台41的内表面过盈配合。本实施例中，空心圆锥台41设在橡胶进气管4的右部，根据需要可以设在橡胶进气管4的任意部位。

参见图2或图3，所述管路接头5的外表面还设有一圈呈圆环形的防脱凸起52，所述防脱凸起52位于从左至右的第二圈密封凸起和第三圈密封凸起之间，所述防脱凸起52与所述空心圆锥台41内表面的防脱凹槽42对应配合。由于在空心圆锥台41的内表面设计了防脱凹槽42，在管路接头5的外表面设计了防脱凹槽42，使得防脱效果好，相对于现有技术，减少了抱箍的使用。

所述密封凸起51的高度为空心圆锥台41与管路接头5过盈量的两倍。

所述防脱凹槽42最低点到所述空心圆锥台41外表面的距离大于或者等于所述空心圆锥台41与管路接头5过盈量的十倍。

所述防脱凸起52的高度为空心圆锥台41与管路接头5过盈量的四倍。

参见图2、图3、图4，假设空心圆锥台41的内径为c,空心圆锥台41与管路接头5的过盈量为a，管路接头5的外径b应为c+2a，密封凸起51的高度设计为2a，防脱凸起52的高度设计为4a，防脱凹槽42最低点到所述空心圆锥台41外表面的距大于或者等于10a；经验证，这样设计的密封和防脱效果比较好，防脱凹槽42最低点到所述空心圆锥台41外表面的竖直距大于或者等于10a，其目的是保证空心圆锥台41有足够的厚度。

本实用新型相对于现有技术减少了抱箍的使用；密封效果和防脱性好、成本低；同时，能够提高生产和安装效率。