一种燃油泵上的回油管结构的制作方法

本实用新型涉及汽车生产领域，具体涉及一种燃油泵上的回油管。

背景技术：

在现代社会中，由于人们生活水平日益提高，选择汽车作为代步工具，已经成为目前的主流，然而汽车在使用过程中会出现各种各样的故障，影响人们的心情和出行效率，目前市场上汽车燃油泵及支架总成会因为结构使用偏差，经常出现回油管断裂情况，存在以下缺点，易引起过热车风险，易造成重要安全事故， 燃油泵回油管断裂之后，影响汽车输油性能，市场返修成本高，为此，需要一个新的回油管结构，来满足实际需要。

技术实现要素：

针对以上现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种结构简单、使用方便、解决燃油泵输油性能，有效的预防汽车出现安全事故，同时，降低维修成本的一种燃油泵上的回油管。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种燃油泵上的回油管结构，包括回油管，回油管口、回油管本体、法兰盘回油管根部，其特征在于：所述的回油管一端连在油箱上，所述的油箱上设有燃油泵本体，所述的燃油泵本体上法兰盘上接插孔与底盘线束连接，所述的回油管与供回油管总成连接，所述油箱燃油管总成与出油管连接，所述的供回油管总成和油箱燃油管总成由燃油输油泵法兰和多个十字槽六角头螺钉固定在燃油泵本体上，所述的回油管包括回油管本体，所述的回油管本体内部设有回油管口，所述的回油管本体与法兰盘回油管根部之间外端设有过渡处，所述的回油管口内径为4.8mm，所述的过渡处圆弧半径为2mm。

优选的，所述的十字槽六角头螺钉采用8个来固定。

本实用新型的有益效果为：1、满足燃油泵及支架总成回油管强度功能；2、解决燃油泵输油性能，有效的预防汽车出现重要安全事故；3、降低维修成本，树立良好的品牌口碑，具体表现为防止回油管出现断裂，将回油管上回油管本体与法兰盘回油管根部之间外端设有过渡处，所述的回油管口内径为4.8mm，所述的过渡处圆弧半径为2mm，经过试验得知，将原燃油泵和优化后的燃油泵放在拉压实验机上，对法兰盘的回油管按4个方向依X+、X-、Z+和Z-的顺序依次施加4个方向静态作用力直至回油管出现断裂或变形，力的加载速度为20mm/min(实验标准)，力作用点距离管口端部5～8mm。通过实验对比分析优化过渡处和回油管内孔尺寸前的数据可以证明，过渡处圆弧半径为2mm最佳并且优化过渡处圆弧半径和内孔尺寸后的法兰盘回油管抗破坏力强度相对于原产品提高了42%，通过优化燃油泵回油管，增强了燃油泵回油管强度，降低了市场维修，提高了产品市场竞争力。

附图说明

图1为回油管的应用结构示意图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图中：1为底盘线束；2为油箱燃油管总成；3为燃油输油泵法兰；4为十字槽六角头螺钉；5为回油管；6为燃油泵本体；7为油箱；8为回油管口；9为回油管本体；10为法兰盘回油管根部；11为过渡处。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参照图1和图2，本实用新型提供了一种燃油泵上的回油管结构，包括回油管5，回油管口8、回油管本体9、法兰盘回油管根部10，其特征在于：所述的回油管5一端连在油箱7上，所述的油箱7上设有燃油泵本体6，所述的燃油泵本体6上法兰盘上接插孔与底盘线束1连接，所述的回油管5与供回油管总成连接，所述油箱燃油管总成2与出油管连接，所述的供回油管总成和油箱燃油管总成2由燃油输油泵法兰3和多个十字槽六角头螺钉4固定在燃油泵本体6上，所述的回油管5包括回油管本体9，所述的回油管本体9内部设有回油管口8，所述的回油管本体9与法兰盘回油管根部10之间外端设有过渡处11，所述的回油管口8内径为4.8mm，所述的过渡处11圆弧半径为2mm，所述的十字槽六角头螺钉4采用8个来固定。

请参照图1和图2，本方案是这样实施的，油箱7上设有燃油泵本体6，燃油泵本体6上法兰盘插接孔连接底盘线束1，油箱燃油管总成2和供回油管总成由燃油输油泵法兰3和多个十字槽六角头螺钉4固定在燃油泵本体6上，回油管5连接供回油管总成，回油管5另一端连到油箱7，油箱燃油管总成2连接出油管，油泵工作原理为汽车启动后燃油泵泵芯工作，带动泵体旋转，从油箱7吸入油通过出油管进入油箱燃油管总成2，经过燃油滤清器（用来过滤汽油中的杂质），再通过回油管5，在燃油泵调压阀保证油管里面压力的情况下，一部分油通过管路输送到发动机，多余部分油通过回油管5进入油箱7，回油管5，将回油管口8内径为4.8mm，过渡处圆弧半径为2mm，将原燃油泵和优化后的燃油泵放在拉压实验机上，对法兰盘的回油管5按4个方向依X+、X-、Z+和Z-的顺序依次施加4个方向静态作用力直至回油管5出现断裂或变形，力的加载速度为20mm/min(实验标准)，力作用点距离管口端部5～8mm。通过实验对比分析优化过渡处11和回油管5内孔尺寸前的数据可以证明，过渡处11圆弧半径为2mm最佳并且优化过渡处11圆弧半径和内孔尺寸后的法兰盘回油管5抗破坏力强度相对于原产品提高了42%，通过优化燃油泵回油管5，增强了燃油泵回油管5强度，降低了市场维修，提高了产品市场竞争力，完成本次操作。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。