新式结构喷油器的制作方法

本发明涉及电控喷油器结构，具体为一种新式结构喷油器。

背景技术：

电控喷油器应用于脉动液体精密计量及雾化，如发动机燃油计量及燃烧控制，喷油器接受ecu(电子控制单元)送来的喷油脉冲信号，精确控制燃油喷射量。

所述电控喷油器实质上就是一个电磁阀，其传统结构包括铁芯、电磁线圈和衔铁，所述铁芯设于喷油器的壳体内并由上端的进油管和下端的隔磁管轴向定位，所述电磁线圈于壳体内围绕铁芯设置并通过内部的线架和外部的轭铁轴向定位，阀座和平板式导流板设于隔磁管的下管口，所述衔铁设于隔磁管内并通过回位弹簧压装在铁芯与阀座之间，在回位弹簧作用下，衔铁上的球阀压紧封闭在阀座的出油孔上。

所述电控喷油器的工作原理为：

通电时电磁线圈产生电磁力，将衔铁及球阀向铁芯方向吸起，球阀打开阀座的出油孔，喷油器通过导流板上圆周均布的喷油孔开始喷油；断电时电磁力消失，衔铁及球阀在回位弹簧的作用下压向阀座而将出油孔封闭，喷油器停止喷油。

从电控喷油器的传统结构中可以看出其不足之处有：

1、零部件较多，导致成本高和装配精度要求高。

2、电磁线圈产生的磁通量不能全部通过衔铁，造成衔铁开启喷油的速度慢。

3、由于喷油孔斜向外开设于导流板上，喷油的雾化程度与扩散锥角远达不到理想要求。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提出了一种结构简单、喷油响应快并可进一步强化雾化效果的新式结构喷油器。

能够解决上述技术问题的新式结构喷油器，其技术方案包括基于喷油器的壳体设置的电磁机构和阀体机构，所不同的是：

1、所述电磁机构包括铁芯、电磁线圈和衔铁，所述铁芯和衔铁按上、下位于套管内的下部设置，所述套管贯穿固装于壳体内，所述铁芯与套管紧配合，所述衔铁与套管间隙配合且与铁芯之间压装有回位弹簧，所述电磁线圈于壳体内对应于铁芯位置围绕套管设置并通过线架和轭铁定位安装。

2、所述阀体机构包括于套管下管口自上而下设置的球阀、阀座和导流板，所述衔铁在回位弹簧的作用下将与之连接的球阀向下压紧密封在阀座顶部的圆锥进油孔内，所述阀座底部开设有与圆锥进油孔相通的导流腔，所述导流板上圆周均布开设有与导流腔连通的喷油孔，所述导流板为锥角向下的圆锥板，所述喷油孔垂直于导流板的锥形板面开设。

所述电磁线圈定位安装的一种结构为：所述电磁线圈卡装于线架的外圈凹槽中，所述线架的内圈于套管上套装，线架的上端抵于与套管套装并于壳体内轴向限位的挡圈上，所述轭铁于壳体内套装于线架上，轭铁的上端抵于挡圈上，线架的下端限位于轭铁对应位置的缩口部位，所述轭铁的缩口部位限位于壳体下端的缩口孔位上。

为获得理想的雾化区域，所述导流板的锥角设计为90°～175°。

为使结构紧凑，所述导流板贴合于阀座的锥形底部设置，所述导流腔为与导流板锥度一致的锥形腔。

为使衔铁获得更快的响应速度，所述套管采用顺磁材料制作。

本发明的有益效果：

1、本发明新式结构喷油器的磁路结构中，将传统流道结构的进油管和磁路结构的隔磁管设计为一个套管，减少了一个零件，降低了成本，提高了装配精度；套管采用顺磁材料制作，降低了磁阻，提高了磁力，有效提高了衔铁的开启速度。

2、本发明的阀体结构中，导流板采用圆锥板替代传统的平面式导流板，且喷油孔垂直于导流板的锥面开设，由此喷出的油雾颗粒小，雾化均匀，喷射角度调整范围大，流量系数非常稳定，有利于在发动机内爆炸燃烧。

附图说明

图1为本发明一种实施方式的结构示意图。

图2为图1实施方式中a处的局部放大图。

图号标识：1、铁芯；2、电磁线圈；3、衔铁；4、套管；5、壳体；6、回位弹簧；7、线架；8、轭铁；9、球阀；10、阀座；11、导流板；12、导流腔；13、喷油孔；14、挡圈；15、喷油器；16、油滤器；17、限位调整圈；18、电极接头。

具体实施方式

下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明新式结构喷油器，其技术方案包括于喷油器15的壳体5内设置的电磁机构和阀体机构，所述壳体5下部的内、外径局部增大，局部增大的内孔底部直径缩小形成缩口，壳体5内部(中上部的内孔)压装有贯通壳体5的套管4(用顺磁材料制作)，所述套管4与壳体5中上部的内孔紧配合，套管4的上端伸出壳体5上端外且直径增大形成与泵油管连接的接口，套管4的下端伸出壳体5下端外成为喷嘴(图中a处)，套管4内的上部紧配合有油滤器16，壳体5局部增大的内孔顶部设有套装在套管4上的挡圈14，如图1、图2所示。

所述阀体机构设于套管4的喷嘴a处，包括自上而下同轴设置的球阀9、阀座10和导流板11，所述阀座10紧配合于套管4内，所述阀座10顶部上同轴开设有锥形出油孔，所述导流板11为与阀座10圆锥形底部锥度一致的圆锥板(锥角向下)，阀座10的圆锥形底部上同轴开设有与其锥度一致的导流腔12，所述导流腔12向上与锥形出油孔相通，所述导流板11与阀座10的圆锥形底部贴合设置，导流板11上圆周均布开设有喷油孔13，所述喷油孔13的轴线垂直于导流板4的锥形板面且与导流腔12相通，如图2所示。

所述电磁机构包括铁芯1、电磁线圈2、衔铁3、线架7和轭铁8，所述铁芯1于套管4的中下部内紧配合设置，铁芯1的中下部位置对应在套管4的内、外径局部增大处，铁芯1的芯孔内紧配合设置有限位调整圈17，所述衔铁3于铁芯1下方、球阀9上方间隙配合于套管4内，衔铁3的上部位置对应在套管4的内、外径局部增大处，衔铁3上部的内孔与铁芯1芯孔之间压装有回位弹簧6，所述回位弹簧6的上端限位于限位调整圈17、下端限位于衔铁3的内孔底部，衔铁3下部的管体底部固连球阀9，所述管体上圆周均布开设有径向的过流孔，在回位弹簧6的弹力作用下，衔铁3将球阀9压紧密封在阀座9的锥形出油孔内，如图1、图2所示。

所述线架7套装在套管4上并设于壳体5局部增大的内孔中，线架7的上端止于挡圈14，所述电磁线圈2卡装在线架7外圈的凹槽内，所述轭铁8的上部套装在线架7上并嵌套于壳体5局部增大的内孔壁上，轭铁8的上端止于挡圈14，轭铁8的下部直径缩小后紧配合于壳体5下端外的套管4上，轭铁8上、下部连接的缩口部位限位在壳体5内孔底部的缩口孔位上，如图1、图2所示。

根据不同的雾化特性要求，所述导流板11的锥角度数设计在90°～175°之间。

本发明的喷油方式为：

当电驱动回路加上控制信号时(电磁线圈2通过电极接头18得电)，衔铁3克服回位弹簧6的弹力向上被铁芯1吸合，衔铁3带动球阀9打开阀座10的圆锥进油孔，油流通过阀座10的圆锥进油孔进入导流腔12蓄压，压力油再从导流板11的喷油13向外斜向喷射呈油雾状，由此保证了油雾的大锥角扩散和颗粒的均匀性，(油雾与空气混合后)更加利于在发动机的燃烧室内充分爆炸燃烧，从而使发动机并获得更高的功率和热效率。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种新式结构喷油器，其电磁机构包括铁芯、电磁线圈和衔铁，铁芯和衔铁按上、下位于套管内的下部设置，顺磁套管贯穿固装于壳体内，衔铁与铁芯之间压装有回位弹簧，电磁线圈于壳体内对应于铁芯位置围绕套管设置并通过线架和轭铁定位安装；其阀体机构包括于套管下管口设置的球阀、阀座和导流板，衔铁在回位弹簧的作用下将球阀向下压紧密封在阀座顶部的圆锥进油孔内，阀座底部开设有与进油孔相通的导流腔，导流板上圆周均布开设有与导流腔连通的喷油孔，导流板为锥角向下的圆锥板，喷油孔垂直于导流板的锥形板面开设。本发明磁阻低、磁力大，衔铁开启速度快，油雾颗粒小、雾化均匀、喷射角度调整范围大，流量系数稳定。

技术研发人员：石凯鸣
受保护的技术使用者：浙江凯利智控科技有限公司
技术研发日：2017.07.03
技术公布日：2017.09.12