本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种分段排气管连接结构。
背景技术：
随着发动机强化及技术升级，商用车发动机的排气温度、制动功率和排气背压不断提升，发动机排气系统密封性能面临高温高压的挑战。整体式排气管受发动机排气高温影响产生的热应力、热变形较大，排气管容易开裂。目前各发动机厂家均采用分段排气管以降低排气管热应力、热变形。
分段排气管在分段连接处通常采用螺纹连接方式进行密封，时间长了，拆卸时螺栓与螺母会滑牙，导致拆卸困难。而且该种结构管与管之间不能实现完全密封，泄漏的废气将污染大气环境。
技术实现要素：
本实用新型为了克服现有技术中的不足，提供了一种密封性好、方便拆装的分段排气管连接结构。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种分段排气管连接结构，包括前排气管和后排气管，前排气管和后排气管的连接端部之间采用止口套接结构进行滑动连接，前排气管管口端面距后排气管内孔止口端面留有一定的距离，后排气管管口端面距前排气管止口端面也留有一定的距离，前排气管和后排气管的连接端部各设置有若干个挂耳，挂耳沿排气管周向均匀分布，若干个拉力弹簧两端分别连接前排气管和后排气管上的挂耳。分段排气管管与管之间的止口套接可以实现对废气的隔离，采用对称布置的拉力弹簧连接方式，可以缩短生产与维修拆卸时间，提高生产效率。
作为优选，后排气管连接端部呈喇叭形，后排气管连接端部的内表面为半圆弧面，前排气管连接端部和后排气管连接端部之间设置有石墨环。前排气管与后排气管之间采用半圆弧面石墨环结构，从而消除前排气管和后排气管之间的漏气现象。石墨环具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损的特性，而且石墨环回弹系数高，可以补偿排气管受热产生的变形。
作为优选，前排气管和后排气管的连接端部采用铜材料制作，使得管口端抗氧化性能好，且加工简单，弹性也相对较为优良。
因此，本实用新型具有如下有益效果：
1、分段排气管管与管之间的止口套接可以实现对废气的隔离，避免高温废气直接冲击石墨环，以防止废气对石墨环的冲蚀和腐蚀，改善石墨环的使用环境，延长石墨环的使用寿命；
2、采用对称布置的拉力弹簧连接方式，可以缩短生产与维修拆卸时间，提高生产效率；
3、采用半圆弧面石墨环结构，并使用拉力弹簧将两段排气管相连接，从而消除前排气管和后排气管之间的漏气现象；
4、铜质的连接端部抗氧化性能好，且加工简单，弹性也相对较为优良。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1、前排气管，2、后排气管，3、挂耳，4、拉力弹簧，5、石墨环，6、消声器。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
如图1所示，一种分段排气管连接结构，包括前排气管1和后排气管2，后排气管2中设置有消声器6。
前排气管1和后排气管2的连接端部之间采用止口套接结构进行滑动连接，前排气管1管口端面距后排气管2内孔止口端面留有一定的距离，后排气管2管口端面距前排气管1止口端面也留有一定的距离。
前排气管1和后排气管2的连接端部采用铜材料制作，前排气管1和后排气管2的连接端部各设置有4个挂耳3，挂耳3沿排气管周向均匀分布，4个拉力弹簧4两端分别连接前排气管1和后排气管2上的挂耳3。
后排气管2连接端部呈喇叭形，后排气管2连接端部的内表面为半圆弧面，前排气管1连接端部和后排气管2连接端部之间设置有石墨环5。
本实用新型的技术进步有：
1、分段排气管管与管之间的止口套接可以实现对废气的隔离，避免高温废气直接冲击石墨环，以防止废气对石墨环的冲蚀和腐蚀，改善石墨环的使用环境，延长石墨环的使用寿命；
2、采用对称布置的拉力弹簧连接方式，可以缩短生产与维修拆卸时间，提高生产效率；
3、采用半圆弧面石墨环结构，并使用拉力弹簧将两段排气管相连接，从而消除前排气管和后排气管之间的漏气现象；
4、铜质的连接端部抗氧化性能好，且加工简单，弹性也相对较为优良。
上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。