本实用新型涉及柴油发动机技术领域，具体涉及一种用于降低气缸体主轴承座润滑油道孔口应力的结构。
背景技术：
柴油发动机气缸体的主轴承座孔需要开有润滑油道，从柴油机的润滑系统中引导润滑油来润滑主轴瓦，以防止主轴瓦由于干摩擦引起烧瓦的故障。然而，传统的润滑油道孔的开孔方式如图1所示，通常是在主轴承座孔表面直接钻孔。
然而，直接在主轴承座孔表面开润滑油道孔会造成润滑油道孔口应力集中而导致该处安全系数低，从而导致柴油机主轴承座强度降低，进而降低柴油机的可靠性。通过CAE强度分析该结构设计的润滑油道孔口安全系数为1.01，安全系数偏低。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种用于降低气缸体主轴承座润滑油道孔口应力的结构，从而克服现有技术的润滑油道孔口应力集中而导致柴油机主轴承座强度降低的缺点。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于降低气缸体主轴承座润滑油道孔口应力的结构，气缸体的主轴承座孔开设有润滑油道，在主轴承座孔与润滑油道孔的交接处开设有卸荷槽，卸荷槽的表面低于主轴承座孔的表面，卸荷槽的圆心设置在润滑油道的中心线上，卸荷槽的宽度大于润滑油道直径，卸荷槽的深度大于润滑油道直径的1/3。
在一优选的实施方式中，卸荷槽的宽度比润滑油道直径大3mm。
在一优选的实施方式中，卸荷槽具有圆弧形状。
与现有技术相比，根据本实用新型的用于降低气缸体主轴承座润滑油道孔口应力的结构具有如下有益效果：本实用新型的结构加工简单，成本低廉，易于实现，可大幅度提升主轴承座孔的强度，能够将主轴承座孔的安全系数提升20％以上。从根本上解决了主轴承座孔钻通润滑油道孔后引起的柴油机主轴承座孔开通润滑油道孔的孔口应力集中而导致强度降低的问题。
附图说明
图1是现有技术的主轴承座孔润滑油道示意图；
图2是根据本实用新型的用于降低气缸体主轴承座润滑油道孔口应力的结构的局部主视图；及
图3是根据本实用新型的用于降低气缸体主轴承座润滑油道孔口应力的结构的局部仰视图。
主要附图标记说明：
1-气缸体，2-润滑油道，3-主轴承座孔，4-卸荷槽。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
如图2-3所示，根据本实用新型优选实施方式的用于降低气缸体主轴承座润滑油道孔口应力的结构，气缸体1的主轴承座孔3开设有润滑油道2，在主轴承座孔3与润滑油道孔的交接处开设有卸荷槽4，卸荷槽4的表面低于主轴承座孔的表面，使得卸荷槽4不参与主轴承座孔3的承载负荷的作用，同时为保证主轴承座孔3的承载能力，需要卸荷槽4的面积尽可能小。卸荷槽4的圆心设置在润滑油道2的中心线上，卸荷槽4的宽度大于润滑油道直径，卸荷槽4的深度等于或者大于润滑油道直径的1/3。
上述方案中，在满足主轴承座孔3安全系数要求的情况下，尽量减小卸荷槽4面积，优选地，卸荷槽4的宽度比润滑油道直径大3mm，卸荷槽4的深度为润滑油道直径的1/3。卸荷槽4具有圆弧形状，圆弧半径R为32.5mm。
本实用新型的结构加工简单，成本低廉，可大幅度提升主轴承座孔的强度，对主轴承座孔CAE强度分析，开设卸荷槽后，润滑油道孔口安全系数由1.01提升为1.22，效果显著。本实用新型的结构能够显著降低气缸体主轴承座润滑油道孔口应力，将主轴承座孔的安全系数提升20％以上。
前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。