一种防反喷呼吸系统的制作方法

本实用新型涉及垂直轴通用发动机技术领域，特别涉及一种防反喷呼吸系统。

背景技术：

现有垂直轴通用发动机的呼吸系统，均采用呼吸腔内回油孔与箱体直接连通形式。该回油方式在运行过程中，飞溅的机油容易反喷到呼吸腔内，从废气管吸入至燃烧室燃烧，增大机油吐出量和汽油机机油消耗速率，导致机油消耗增加，不利于经济性和发动机稳定性，最终导致发动机耐久性能差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供了一种既能避免箱内机油反喷现象，降低机油消耗，又能提高呼吸系统使用稳定性的防反喷呼吸系统。

本实用新型的技术方案如下：

一种防反喷呼吸系统，包括发动机箱体，在所述发动机箱体内的上端设有相互连通的第一呼吸槽和第二呼吸槽，在所述第一呼吸槽和第二呼吸槽之间设有第一隔板；所述发动机箱体内的下端设有曲轴腔和挺杆腔，在所述挺杆腔的上端对应第一呼吸槽的位置处设有进气口，在所述进气口处设有簧片阀；在所述第一呼吸槽对应曲轴腔的位置处设有回油孔，在所述曲轴腔内对应回油孔的位置处设有竖直向下的罩板，所述罩板与对应位置的曲轴腔内壁形成一个开口向下的罩筒，所述回油孔位于该罩筒内，在该罩筒内还固设有过滤层；在所述第二呼吸槽内设有排气口，在所述第一隔板和排气口之间设有第二隔板。

采用上述结构，油气由曲轴箱经过推杆腔，再经进气口进入第一呼吸槽，在此过程中，部分油气发生物理性质的脱离，脱离出来的油滴留在了曲轴腔或挺杆腔，脱离出来的气体再经由簧片阀一开一闭的动作，与油气混合物一起被导入第一呼吸槽内，在第一呼吸槽内继续冷却由进气孔排出的油气，在第一呼吸槽内设有一个回油孔，回油孔连通曲轴腔内，罩板与对应位置的曲轴腔内壁形成一个开口向下的罩筒，主要是阻隔曲轴箱内飞溅起的机油或油气内含有较大颗粒机油的油雾进入第一呼吸槽，以免由进气口进入到挺杆腔，起到一个极好的阻隔作用，避免了机油反喷现象，降低了机油消耗，同时，为了除去回油中夹带的杂质，还在所形成的罩筒内壁位置固设有过滤层；第一呼吸槽与第二呼吸槽之间有第一隔板，阻挡第一呼吸槽油气直接进入第二呼吸槽；第二隔板对冷却中的油气再次阻挡，以免直接进入排气口，进入第二腔室的油气经由排气口处连接的废气管，排入空滤器进入燃烧室进行二次燃烧，提高了使用效率和稳定性。

为了同时进一步地防止反喷，作为优选，所述过滤层包括支撑板和滤网，所述支撑板包括贴合在罩板和曲轴腔内侧壁上的圆锥曲面段，在该圆锥曲面段的上端设有平直段，所述圆锥曲面段(421)和平直段形成截面为下宽上窄的梯形结构，所述滤网嵌设在该平直段上。

为了便于固定限位排气管的安装，同时进一步利于油气冷却后的粘附，作为优选，在所述排气口的外围沿圆周方向均匀设有三个固定在第二呼吸槽内的第三隔板。

为了便于回油的流动，提高回油效率，作为优选，在所述回油孔的孔口位置，沿孔口的圆周方向设有一圈过渡曲面。

为了进一步提高回油效率，作为优选，在所述第一隔板、第二隔板和第三隔板上均设有截面为“V”形的导流凹槽。

有益效果：本实用新型设置隔板是为了提高冷却回油的效率，设置罩板则是阻隔大颗粒油雾在回油孔的反喷，设置过滤层则是除尘，并进一步阻挡油雾的反喷，既能避免机油反喷现象，降低机油消耗，又能提高呼吸系统使用稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中的D处放大图。

图3为图2中的A-A向剖视图。

图4为图2中的B-B向剖视图。

图5为图2中的C-C向剖视图。

图6为过滤层的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

由图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型由发动机箱体1等组成，在所述发动机箱体1内的上端设有相互连通的第一呼吸槽31和第二呼吸槽32，在所述第一呼吸槽31和第二呼吸槽32之间设有第一隔板51；所述发动机箱体1内的下端设有曲轴腔11和挺杆腔12，在所述挺杆腔12的上端对应第一呼吸槽31的位置处设有进气口21，在所述进气口21处设有簧片阀22；在所述第一呼吸槽31 对应曲轴腔11的位置处设有回油孔33，在所述回油孔33的孔口位置，沿孔口的圆周方向设有一圈过渡曲面；在所述曲轴腔11内对应回油孔33的位置处设有竖直向下的罩板13，所述罩板13与对应位置的曲轴腔11内壁形成一个开口向下的罩筒，所述回油孔33位于该罩筒内。

在该罩筒内还设有过滤层，所述过滤层包括支撑板和滤网41，所述支撑板包括贴合在罩板13和曲轴腔11内侧壁上的圆锥曲面段 421，在该圆锥曲面段421的上端设有平直段422，所述圆锥曲面段 421和平直段422形成截面为下宽上窄的梯形结构，所述滤网41嵌设在该平直段422上。

在所述第二呼吸槽32内设有排气口34，在所述第一隔板51和排气口34之间设有第二隔板52，在所述排气口34的外围沿圆周方向均匀设有三个固定在第二呼吸槽32内的第三隔板53。

在所述第一隔板51、第二隔板52和第三隔板53上均设有截面为“V”形的导流凹槽6。

本实用新型的使用方法如下：

如图1到图5所示，油气由曲轴腔11经过推杆腔12，再经进气口21进入第一呼吸槽31，在此过程中，部分油气发生物理性质的脱离，脱离出来的油滴留在了曲轴腔11或挺杆腔12，脱离出来的气体再经由簧片阀22一开一闭的动作，与油气混合物一起被导入第一呼吸槽内31，在第一呼吸槽31内继续冷却由进气孔排出的油气，在第一呼吸槽31内设有一个回油孔33，回油孔33连通曲轴腔11 内，罩板13与对应位置的曲轴腔11内壁形成一个开口向下的罩筒，主要是阻隔曲轴腔11内飞溅起的机油或油气内含有较大颗粒机油的油雾进入第一呼吸槽31，以免由进气口33进入到挺杆腔12，起到一个极好的阻隔作用，避免了机油反喷现象，降低了机油消耗。

同时，还在所形成的罩筒内壁位置设有过滤层，过滤层的平直段 422对应设置在回油孔33的正下方，滤网41嵌设在平直段422上，除去回油中夹带的杂质；圆锥曲面段421贴合在所形成的罩筒内壁上，并焊接固定，过滤层不易脱落，圆锥曲面段421和平直段422 形成一个截面为下宽上窄的梯形结构，不仅利于阻挡大颗粒油雾靠近回油孔33，也便于粘附的油顺着圆锥曲面段421回到曲轴腔11；如需更换过滤层，只需要打磨掉焊接位置，捅破滤网41，拿辅助工具钩住平直段422，把过滤层整体拉出，然后，换上新的，并使圆锥曲面段421贴合在所形成的罩筒内壁上，焊接固定即可。

第一呼吸槽31与第二呼吸槽32之间有第一隔板51，阻挡第一呼吸槽31内的油气直接进入第二呼吸槽32；第二隔板52对冷却中的油气再次阻挡，以免直接进入排气口34，进入第二呼吸槽32的油气经由排气口处连接的废气管(未标示)，排入空滤器进入燃烧室进行二次燃烧，提高了使用效率和稳定性。

为了便于固定限位废气管的安装状态，在所述排气口34的外围沿圆周方向均匀设有三个固定在第二呼吸槽32内的第三隔板53，为了提高回油效率，第一隔板51、第二隔板52和第三隔板53上均设有截面为“V”形的导流凹槽6，在横向和纵向都存在斜面落差，油滴不易残留在隔板上。

本实用新型未描述部分与现有技术一致，在此不做赘述。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型的专利保护范围之内。