L”表示左方向，“R”表示右方向。
[0031]如图4及图6所示，作为本发明的实施方式的增压机的一个例子的车辆用增压机I利用来自发动机(省略图示)的废气的能量，对供给到发动机的空气进行增压(压缩)。
[0032]车辆用增压器I具备轴承外壳3。在轴承外壳3内设有一对径向轴承5及一对推力轴承7。另外，在多个轴承5、7上能旋转地设有向左右方向延伸的转子轴(涡轮机轴)9。换言之，在轴承外壳3上通过多个轴承5、7能旋转地设有转子轴9。
[0033]在轴承外壳3的右侧设有压缩器外壳11。另外，在压缩器外壳11内能旋转地设有利用离心力压缩空气的压缩器叶轮13。该压缩器叶轮13在同心上一体地连结在转子轴9的右端部。
[0034]在压缩器外壳11的压缩器叶轮13的入口侧(空气流动方向的上游侧)形成用于导入空气的空气导入口(空气导入通道)15。该空气导入口 15连接在对空气进行净化的空气净化器(省略图示)上。另外，在轴承外壳3与压缩器外壳11之间的压缩器叶轮13的出口侧(空气流动方向的下游侧)形成对被压缩的空气进行升压的环状的扩散流道17。并且，在压缩器外壳11的内部，以包围压缩器叶轮13的方式形成涡旋状的压缩器涡形流道
19。该压缩器涡形流道19与扩散流道17连通。并且，在压缩器外壳11的外壁的适当位置形成用于排出被压缩的空气的空气排出口(空气排出通道)21。该空气排出口 21与压缩器涡形流道19连通。空气排出口 21连接在发动机的供气总管(省略图示)上。
[0035]在轴承外壳3的左侧设有涡轮机外壳23。另外，在涡轮机外壳23内能旋转地设有利用废气的压力能量产生旋转力(旋转转矩)的涡轮机叶轮25。该涡轮机叶轮25在同心上一体地连结在转子轴9的左端部。
[0036]从图4至图6所示，在涡轮机外壳23的外壁的适当位置形成用于导入废气的气体导入口(气体导入通道)27。该气体导入口 27连接在发动机的排气总管(省略图示)上。另外，在涡轮机外壳23的内部的涡轮机叶轮25的入口侧(废气流动方向的上游侧)形成涡旋状的涡轮机涡形流道29。并且，在涡轮机外壳23的涡轮机叶轮25的出口侧(废气流动方向的下游侧)形成用于排出废气的气体排出口(气体排出通道)31。该气体排出口 31通过连接管(省略图示)等连接在对废气进行净化的催化剂(省略图示)上。
[0037]如图4及图5所示，在涡轮机外壳23的内部形成用于使从气体导入口 27导入的废气的一部分在涡轮机叶轮25中分支并向气体排出口 31侧导出的旁通通道33。其中，旁通通道33是用于调节(可变)向涡轮机叶轮25侧供给的废气的流量的气体流量可变通道之一，具有与日本特开2013-185552号公报所示的公知的旁通通道相同的结构。
[0038]在涡轮机外壳23的适当位置设有开闭旁通通道33的开口部的作为流量可变阀机构之一的废气旁通阀35。并且，废气旁通阀35的具体结构如下。
[0039]S卩，贯通形成在涡轮机外壳23的外壁的支撑孔37中，隔着套筒41能向正反方向旋转地设有柱(旋转轴)39。该柱39的基端部(一端部)向涡轮机外壳23的外侧突出。另外，在柱39的前端部(另一端部)利用填角焊接一体地连结安装部件(安装板)43的基端部。在该安装部件43的前端部贯通形成两面宽形状或圆形状的安装孔(省略图示)。另夕卜，代替填角焊接，可以利用TIG焊接、激光束焊接或铆接等将安装部件43的基端部一体地连结在柱39的前端部。
[0040]阀45嵌合在安装部件43的安装孔中而设置。容许该阀45相对于安装部件43晃动(包括偏斜及微动)。另外，阀45具备能与旁通通道33的开口部侧的阀板(周边部)抵接或隔离的阀主体47、以及一体形成在阀主体47的中央部且嵌合在安装部件43的安装孔中的阀轴49。其中，通过容许阀45相对于安装部件43晃动，确保阀主体47相对于旁通通道33的开口部侧的阀板的追随性(密合性)。另外，在阀轴49的前端部，通过填角焊接一体地设有环状的止动器(阀座)51。另外，除了填角焊接，也可以通过TIG焊接、激光束焊接或铆接等将止动器51 —体地连结在阀轴49的前端部上。
[0041]其中，代替阀轴49 一体地形成在阀主体47的中央部，并且止动器51通过填角焊接等一体地设在阀轴49的前端部，可以利用铆接将阀轴49 一体地设在阀主体47的中央部，且止动器51 —体形成在阀轴49的前端部。另外，代替铆接，可以利用填角焊接、TIG焊接或激光束焊接将阀轴49 一体地设在阀主体47的中央部。
[0042]在柱39的基端部，通过填角焊接一体地连结在联杆部件(联杆板)53的基端部(一端部)。在此，通过使联杆部件53绕柱39的轴心向正反方向摆动，阀45通过柱39及安装部件43向正反方向(开闭方向)摆动。另外，代替填角焊接，可以利用TIG焊接、激光束焊接或铆接等将联杆部件53的基端部一体地连结在柱39的基端部。
[0043]如图4及图5所示，在压缩器外壳11的外壁，通过托架57设有用于使废气旁通阀35进行动作的隔膜式促动器55。并且，隔膜式促动器55的具体结构如下。
[0044]S卩，如图1、图2及图4所示，隔膜式促动器55具备通过托架57设在压缩器外壳11的外壁的促动器主体59。该促动器主体59通过接合第一促动器罩61与第二促动器罩63而构成。促动器主体59具有空心的结构，例如形成为筒状。另外，代替促动器主体59设在压缩器外壳11的外壁，也可以设在轴承外壳3或涡轮机外壳23的外壁等车辆用增压机I的适当部位。
[0045]促动器主体59在内侧(内部)沿促动器轴向(促动器主体59的轴向)具有第一促动器室65及第二促动器室67ο在此，在本发明的实施方式中，第一促动器室65是与大气连通的大气室，第二促动器室67是能从作为负压的压力源的负压泵69施加(能供给)负压的压力室，并且，是低压侧的促动器室。另外，第二促动器室67通过配管路径(路径)71连接在负压泵69上。并且，施加在第二促动器室67上的负压通过利用E⑶(ElectronicControl Unit) 75控制配设在配管路径71的中途的作为压力控制阀的EVRV (电子真空调节阀门)73，从而能调节。另外，可以代替EVRV73，使用DSV(负荷螺线管阀)等其他压力控制阀。
[0046]在促动器主体59内以划分第一促动器室65与第二促动器室67的方式设置隔膜77。该隔膜77的周边部由第一促动器罩61与第二促动器罩63夹持。另外，隔膜77的中央部能向促动器轴向位移(移动)。并且，在隔膜77的第一促动器室65侧的面上设有罩状的第一护圈79。在隔膜77的第二促动器室67侧的面上设有罩状的第二护圈81。另外，在第二促动器室67内的第二护圈81与第二促动器罩63的内壁面之间设有对隔膜77向第一促动器室65侧(换言之，克服施加在第二促动器室67上的负压的方向)加力的复位弹簧(螺旋弹簧)83。
[0047]在促动器主体59上，通过套筒87能向促动器轴向移动地设有动作杆85。该动作杆85从促动器主体59向外侧突出。另外，动作杆85的基端部一体地连结在隔膜77的中央部。动作杆85的前端部通过连结销89能旋转(能摆动)地连结在联杆部件53的前端部。
[0048]在第二促动器室67内的第二护圈81与复位弹簧83之间设有垫圈91。并且，在第二促