燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造
【技术领域】
[0001]该发明涉及一种用于将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当简称为“喷嘴板”)的安装构造。
【背景技术】
[0002]汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在气缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。
[0003]因此，目前，如图29所示，燃料喷射装置1000中，在形成有燃料喷射口1001的金属制的阀体1002焊接金属制的喷嘴板1003，将从燃料喷射口 1001喷射的燃料经由形成于喷嘴板1003的喷嘴孔1004向进气管内喷射，由此，促进燃料的微粒化(参照专利文献1、2)。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献
[0006]专利文献I:(日本)特开平11 一270438号公报
[0007]专利文献2:(日本)特开2011 —144731号公报
[0008]发明所要解决的课题
[0009]但是，现有的燃料喷射装置1000中，为了防止焊接溅射物侵入到喷嘴板1003的喷嘴孔1004，喷嘴孔1004由焊接溅射物堵塞，必须使用屏蔽夹具进行焊接，而难以进行有效地焊接。其结果，现有的燃料喷射装置1000的制造工序增加，难以降低制造成本。
【发明内容】
[0010]于是，本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，能减少燃料喷射装置的制造工序，且能降低燃料喷射装置的制造成本。
[0011]用于解决课题的方案
[0012]本发明涉及一种形成有将从燃料喷射装置1、101、201的燃料喷射口4、104、204流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔7、107、207的燃料喷射装置用喷嘴板3、103、203的安装构造。该发明中，所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103、203具有:筒状嵌合部12、112、212，其与形成有所述燃料喷射口 4、104、204的金属制阀体5、105、205的前端侧嵌合；底壁部14、114、214，其以堵塞所述筒状嵌合部12、112、212的一端侧的方式形成，并与所述阀体5、105、205的前端面13、113、213抵接，并且形成有所述喷嘴孔7、107、207。另外，所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103、203的所述筒状嵌合部12、112、212及所述底壁部14、114、214由合成树脂材料一体地形成。另外，所述阀体5、105、205沿着外周形成有环状的卡止用槽108、208或卡止用突起8、240。另外，所述筒状嵌合部12、112、212—体地形成有与所述卡止用槽108、208或所述卡止用突起8、240卡合的合成树脂材料制的臂部10、110、210、241，在所述底壁部14、114、214与所述阀体5、105、205的前端面13、113、213抵接的状态下，通过所述臂部10、110、210、241与所述卡止用槽108、208或所述卡止用突起8、240卡合而固定于所述阀体5、105、205。
[0013]发明效果
[0014]根据本发明的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，仅通过将喷嘴板的筒状嵌合部与阀体的前端侧嵌合，并且将喷嘴板的臂部与阀体的卡止用槽或卡止用突起卡合，就将喷嘴板固定于阀体的前端侧，因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，能减少燃料喷射装置的制造工序，且能降低燃料喷射装置的制造成本。
【附图说明】
[0015]图1是示意性地表示燃料喷射装置I的使用状态的图；
[0016]图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图2(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图2(b)是从由图2(a)的箭头Cl表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图2(c)是沿着图2(a)的Al — Al线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图2(d)是沿着图2(a)的Al — Al线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0017]图3(a)是喷嘴板的正面图，图3(b)是从图3(a)的箭头C2方向观察的喷嘴板的侧面图，图3(c)是沿着图3(a)的A2—A2线切断表示的喷嘴板的剖面图；
[0018]图4(a)是阀体的正面图，图4(b)是阀体的前端侧侧面图，图4(c)是沿着图4(a)的A3—A3线切断表示的阀体的前端侧纵剖面图；
[0019]图5是用于说明喷嘴板的安装构造的图，图5(a)是将图2(c)的一部分放大表示的图，图5(b)是吸收了喷嘴板和阀体的热膨胀差及制造误差的第一状态的图，图5(c)是吸收了喷嘴板和阀体的热膨胀差及制造误差的第二状态的图；
[0020]图6是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图6(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图6(b)是从由图6(a)的箭头C3表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图6(c)是沿着图6(a)的A4—A4线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0021 ]图7(a)是喷嘴板的正面图，图7(b)是从图7(a)的箭头C4方向观察的喷嘴板的侧面图，图7(c)是沿着图7(a)的A5—A5线切断表示的喷嘴板的剖面图；
[0022]图8(a)是阀体的正面图，图8 (b)是阀体的前端侧侧面图；
[0023]图9是用于说明喷嘴板的安装构造的图，图9(a)是将图6(c)的一部分放大表示的图，图9(b)是吸收了喷嘴板和阀体的热膨胀差及制造误差的第一状态的图，图9(c)是吸收了喷嘴板和阀体的热膨胀差及制造误差的第二状态的图；
[0024]图10是示意性地表示燃料喷射装置101的使用状态的图；
[0025]图11是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图11(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图11(b)是从由图11(a)的箭头ClOl表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图11(c)是沿着图11(a)的AlOl — AlOl线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图11(d)是沿着图11(a)的AlOl — AlOl线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0026]图12(a)是沿着图11(c)的A102—A102线切断表示的剖面图，图12(b)是沿着图11(c)的A103—A103线切断表示的剖面图；
[0027]图13(a)是本发明第三实施方式的喷嘴板的正面图，图13(b)是从图13(a)的箭头C102方向观察的喷嘴板的侧面图，图13(c)是沿着图13(a)的A104—A104线切断表示的喷嘴板的剖面图；
[0028]图14(a)是本发明第三实施方式的阀体的正面图，图14(b)是阀体的前端侧侧面图；
[0029]图15是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图15(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图15(b)是从由图15(a)的箭头C103表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图15(c)是沿着图15(a)的A105—A105线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0030]图16(a)是沿着图15(c)的A106—A106线切断表示的剖面图，图16(b)是沿着图15(c)的A107—A107线切断表示的剖面图；
[0031]图17(a)是本发明第四实施方式的阀体的正面图，图17(b)是阀体的前端侧侧面图；
[0032]图18是示意性地表示燃料喷射装置201的使用状态的图；
[0033]图19是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图19(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图19(b)是从由图19(a)的箭头C201表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图19(c)是沿着图19(a)的A201 — A201线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图19(d)是沿着图19(a)的A201 — A201线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0034]图20(a)是沿着图19(c)的A202—A202线切断表示的燃料喷射装置I的剖面图，图20(b)是沿着图19(c)的A203—A203线切断表示的燃料喷射装置的剖面图；
[0035]图21是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的图，图21(a)是喷嘴板的正面图，图21(b)是从由图21(a)的箭头C202表示的方向观察的喷嘴板的侧面图，图21(c)是沿着图21(a)的A204—A204线切断表示的喷嘴板的剖面图；
[0036]图22(a)是表不喷嘴板和阀体的第一嵌合状态的图，图22(b)是表不喷嘴板和阀体的第二嵌合状态的图，图22(c)是表示喷嘴板和阀体的第三嵌合状态的图；
[0037]图23(a)是本发明第五实施方式的阀体的正面图，图23(b)是图23(a)所示的阀体的前端侧侧面图；
[0038]图24是表示本发明第六实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图24(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图24(b)是从由图24(a)的箭头C203表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图24(c)是沿着图24(a)的A205—A205线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图24(d)是沿着图24(a)的A205—A205线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0039]图25是表示本发明第六实施方式的喷嘴板的图，图25(a)是喷嘴板的正面图，图25
(b)是从图25(a)的箭头C204方向观察的喷嘴板的侧面图，图25(c)是沿着图25(a)的A206 —A206线切断表示的喷嘴板的剖面图；
[0040]图26是表示本发明第七实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图26(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图26(b)是从由图26(a)的箭头C205表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图26(c)是沿着图26(a)的A207 — A207线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图26(d)是沿着图26(a)的A207—A207线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0041 ]图27是沿着图26(b)的A208—A208线切断表示的燃料喷射装置的剖面图；
[0042]图28是表示本发明第八实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图28(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图28(b)是沿着图28(a)的A209—A209切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图28(c)是图28(b)所示的燃料喷射装置的局部放大剖面图；
[0043]图29是表示现有的喷嘴板的安装构造的燃料喷射装置的前端侧剖面图。
【具体实施方式】
[0044]以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。
[0045][第一实施方式]
[0046](燃料喷射装置)
[0047]图1是示意性地表示燃料喷射装置I的使用状态的图(参照图2)。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置I设置于发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，使导入进气管2的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
[0048]图2是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板3(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置I的前端侧的图。此外，图2(a)是燃料喷射装置I的前端侧正面图。另外，图2(b)是从由图2(a)的箭头Cl表示的方向观察的燃料喷射装置I的前端侧侧面图。另外，图2(c)是沿着图2(a)的Al — Al线将喷嘴板3切断表示的燃料喷射装置I的前端侧剖面图。另外，图2(d)是沿着图2(a)的Al — Al线将整体切断表示的燃料喷射装置I的前端侧剖面图。
[0049 ]如图2所示，燃料喷射装置I在形成有燃料喷射口 4的金属制阀体5的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板3。该燃料喷射装置I利用未图示的螺线管使针阀6开闭，当打开针阀6时，从燃料喷射口 4喷射阀体5内的燃料，从燃料喷射口 4喷射的燃料通过喷嘴板3的喷嘴孔7向外部喷射。阀体5的从正面侧观察的形状为圆形状(参照图4(a))，在前端侧的外周面，沿着周方向形成环状的卡止用突起8(参照图4(a)?(b))。卡止用突起8的截面形状(沿着阀体5的母线的截面形状)为矩形形状，使喷嘴板3的臂部10卡住(参照图2(c)?(d)、图4(c))。此外，喷嘴板使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PE1、LCP等合成树脂材料而喷射成形。
[0050](喷嘴板的安装构造)
[0051]以下，基于图2?图5说明本实施方式的喷嘴板3的安装构造。此外，图3(a)是喷嘴板3的正面图，图3(b)是从图3(a)的C2方向观察的喷嘴板3的侧面图，图3(c)是沿着图3(a)的A2—A2线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图4(a)是阀体5的前端侧正面图，图4(b)是阀体5的前端侧侧面图，图4(c)是沿着图4(a)的A3 — A3线切断表示的阀体的前端侧纵剖面图。另外，图5(a)是将图2(c)的一部分放大表不的图，图5(b)是吸收了喷嘴板3和阀体5的热膨胀差及制造误差的第一状态的图，图5(c)是吸收了喷嘴板3和阀体5的热膨胀差及制造误差的第二状态的图。
[0052]如图2及图3所示，喷嘴板3是一体具有:压入阀体5的前端侧外周面11的筒状嵌合部12、以堵塞该筒状嵌合部12的一端侧的方式形成且将阀体5的前端面13抵接的底壁部14、在筒状嵌合部12的另一端侧形成一对且卡在阀体5的卡止用突起8的臂部10的有底筒状体。
[0053]筒