流畅引导U字状环254的臂部258的前端。
[0154]筒状嵌合部212的环安装槽255以槽宽度比U字状环254的线径大的方式形成。另夕卜，筒状嵌合部212的环安装槽255以如下方式形成，S卩，在将喷嘴板203压入阀体205的前端侧，且喷嘴板203的底壁部214的平坦面221与阀体205的前端面213抵接的状态下，相对于阀体205的卡止用槽253位于稍微靠近底壁部214的位置。另外，筒状嵌合部212通过形成环安装槽255，而将俯视的形状为大致C环状的薄壁的U字状环支承部分267形成于筒状嵌合部212的开口端237侧。而且，在将喷嘴板203压入阀体205的前端侧，且喷嘴板203的底壁部214的平坦面221与阀体205的前端面213抵接的状态下，当将U字状环254安装于筒状嵌合部212的环安装槽255时，U字状环254—边使U字状环支承部分267弹性变形，一边插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间，U字状环254通过U字状环支承部分267的弹性力而向卡止用槽253的槽壁270被推压。但是，当由于喷嘴板203和阀体205的制造误差等，臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270的间隔过窄时，U字状环254不能插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间。在这种情况下，当使筒状嵌合部212向喷嘴板203的底壁部214的凹部222和阀体205的前端面213的间隙减少的方向移动时(进一步压入阀体205时)，可以将环安装槽255远离阀体205的前端面213，而扩展臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270的间隔，可以使U字状环254容易地插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间。
[0155]U字状环254通过将截面为圆形的可弹性变形的金属线材折弯而形成。该U字状环254—体具有圆弧状部256和从该圆弧状部256的两端起大致平行地延伸的一对臂部258、258。另外，U字状环254的臂部258具有以沿着阀体205的卡止用槽253的槽底形状的方式形成圆弧状的阀体推压部分262。这种U字状环254在以扩展一对臂部258、258的间隔的方式进行弹性变形的状态下安装于筒状嵌合部212的环安装槽255及阀体205的卡止用槽253，利用一对臂部258、258的阀体推压部分262、262以从径方向的两侧包围阀体205的方式弹性地夹持，并且夹持于筒状嵌合部212的环安装槽255的槽壁268和阀体205的卡止用槽253的槽壁270之间。由此，喷嘴板203在止脱的状态下可靠地固定于阀体205的前端侧。
[0156](第七实施方式的效果)
[0157]根据以上那样的本实施方式的喷嘴板203的安装构造，当将喷嘴板203的筒状嵌合部212压入阀体205的前端侧，且将U字状环254安装于喷嘴板203的环安装槽255时，U字状环254—边使U字状环支承部分267弹性变形，一边插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间，但在臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270的间隔过窄，且不能将U字状环254插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间的情况下，仅通过使筒状嵌合部212向喷嘴板203的底壁部214的凹部222和阀体203的前端面213的间隙减少的方向移动，就可以扩展臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270的间隔，可以将U字状环254容易地插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间，并可以将喷嘴板203在止脱的状态下可靠地固定于阀体205。因此，根据本实施方式的喷嘴板203的安装构造，与将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例相比(参照图29)，可减少燃料喷射装置201的制造工序，并可降低燃料喷射装置201的制造成本。另外，根据本实施方式的喷嘴板203的安装构造，不会产生将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例那样的不良情况(由焊接溅射物堵塞喷嘴孔1104的不良情况)(参照图29)，所有的喷嘴孔207可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
[0158]此外，本实施方式的喷嘴板203的安装构造中，示例了U字状环254作为固定环，且示例了在利用U字状环254将喷嘴板203和阀体205止脱的状态进行固定的方式，但不限于此，也可以适用于使用C环或E环作为固定环，且在利用C环或E环将喷嘴板203和阀体205止脱的状态下进行固定的情况。
[0159][第五?第七实施方式的变形例]
[0160]图28是表示本发明的第五?第七实施方式的喷嘴板203的安装构造的变形例的图，特别是表示喷嘴板203的底壁部214的变形例的图。如该图28所示，本变形例中，喷嘴板203的底壁部214在外侧的包围中央部226的区域中且从与筒状嵌合部212的连接部分到径方向内侧的部分，同心状地形成多个沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的凹部227，且同心状地形成多个沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的薄壁部228。由此，使底壁部214的外周侧部分(靠近筒状嵌合部212的部分)多级地弹性变形，并且可以比第五?第七实施方式的喷嘴板203的底壁部214更大幅度地弹性变形。
[0161]另外，如图28所示，喷嘴板203的底壁部214的凹部222在将平坦面221(阀体抵接部)与阀体205的前端面213最初抵接的状态下，在与阀体205的前端面213之间产生间隙，但该间隙以比第五?第七实施方式的产生于喷嘴板203的底壁部214的凹部222和阀体205的前端面213之间的间隙更大的方式形成。该凹部222由从平坦面221的外缘起向径方向外侧延伸的锥形面271、连接该锥形面271的外缘和筒状嵌合部212的内周面224的环状的槽面272构成。而且，构成凹部222的环状的槽面272形成为，即使锥形面271变形到与阀体205的前端面213抵接，也不会与阀体205的前端侧的边缘273抵接的深度(距平坦面221的深度)。
[0162]符号说明
[0163]1、101、201:燃料喷射装置;3、103、203:喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)；4、104、204:燃料喷射口； 5、105、205:阀体;7、107、207:喷嘴孔;8、240:卡止用突起；10、110、210、241:臂部；12、112、212:筒状嵌合部；13，113、213:前端面;14、114、214:底壁部；108、208:卡止用槽。
【主权项】
1.一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，该燃料喷射装置用喷嘴板形成有将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔，其特征在于， 所述燃料喷射装置用喷嘴板具有:筒状嵌合部，其与形成有所述燃料喷射口的金属制阀体的前端侧嵌合;底壁部，其以堵塞所述筒状嵌合部的一端侧的方式形成，并与所述阀体的前端面抵接且形成有所述喷嘴孔， 所述燃料喷射装置用喷嘴板的所述筒状嵌合部及所述底壁部由合成树脂材料一体地形成， 所述阀体沿着外周形成有环状的卡止用槽或卡止用突起， 所述筒状嵌合部一体地形成有与所述卡止用槽或所述卡止用突起卡合的合成树脂材料制的臂部，在所述底壁部与所述阀体的前端面抵接的状态下，通过使所述臂部与所述卡止用槽或所述卡止用突起卡合而固定于所述阀体。2.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述阀体沿着外周形成有所述环状的卡止用突起， 在所述筒状嵌合部的另一端侧一体地形成有卡在所述卡止用突起的所述臂部， 所述臂部具有:弹簧作用部分，其在弹性变形的状态下被使用；爪部分，其一体地形成于该弹簧作用部分的前端侧，并通过所述弹簧作用部分的弹性力被推至所述卡止用突起，在所述爪部分和所述卡止用突起的任一方形成有与所述爪部分和所述卡止用突起的任一另一方抵接的倾斜面， 所述倾斜面即使在所述阀体和所述燃料喷射装置用喷嘴板产生热膨胀差的情况下，也通过所述弹簧作用部分的弹性力与所述爪部分和所述卡止用突起的任一另一方抵接，并产生将所述底壁部推至所述阀体的前端面的斜面分力。3.如权利要求2所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述臂部使所述弹簧作用部分比所述筒状嵌合部更薄壁地形成，使所述弹簧作用部分不与所述卡止用突起接触。4.如权利要求2或3所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 在所述臂部的前端侧且所述爪部分的前端侧形成有卡合导向面，该卡合导向面使所述爪部分和所述阀体的前端侧的卡合容易，并且用于使所述爪部分易于跨过所述卡止用突起。5.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述阀体沿着外周形成有所述环状的卡止用槽， 在所述筒状嵌合部的另一端侧一体地形成有与所述阀体的所述卡止用槽卡合的臂部，所述臂部具有:臂部主体，其前端侧与所述卡止用槽卡合；突起，其形成于所述臂部主体的后端侧且所述臂部主体的内面侧，并与所述阀体的外表面接触;臂部主体支承部，其将所述臂部主体弹性地支承于所述筒状嵌合部， 所述燃料喷射装置用喷嘴板中，当将所述筒状嵌合部压入所述阀体时，所述突起以所述臂部主体支承部为支点，将所述臂部主体的前端侧倒装入所述卡止用槽内，由此，将所述臂部主体的前端侧推至所述卡止用槽的槽壁，即使在与所述阀体之间产生热膨胀差的情况下，通过对所述臂部主体的所述前端侧与所述卡止用槽的所述槽壁的抵接部分进行作用的弹性力，也维持所述底壁部与所述阀体的前端面的抵接状态。6.如权利要求5所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述抵接部分为所述臂部主体的前端面与所述槽壁的边缘的抵接部分， 所述臂部主体的前端面与所述槽壁的所述边缘倾斜地抵接， 所述底壁部通过作用于所述抵接部分的所述弹性力所引起的斜面分力而被推至所述阀体。7.如权利要求5所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述抵接部分为所述臂部主体的所述前端侧与所述槽壁的倾斜面的抵接部分， 所述底壁部通过作用于所述抵接部分的所述弹性力所引起的斜面分力而被推至所述阀体。8.如权利要求5?7中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述臂部主体由以从所述筒状嵌合部的另一端起按照沿着所述筒状嵌合部的中心轴的方向切口的方式形成的一对第一轴方向槽、沿着所述中心轴方向的方向与该第一轴方向槽隔开间隔地形成于所述筒状嵌合部的一对第二轴方向槽、将在该一对第二轴方向槽的端部且处于远离所述第一轴方向槽的位置的端部沿着所述筒状嵌合部的周方向连接的周方向槽而形成， 所述臂部主体支承部为形成于所述一对第一轴方向槽和所述一对第二轴方向槽之间的切离剩余部分， 所述突起位于比所述臂部主体支承部更靠所述筒状嵌合部的另一端侧， 所述一对第一轴方向槽、所述一对第二轴方向槽及所述周方向槽从所述筒状嵌合部的外周面侧贯通至内周面侧。9.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述底壁部具有:阀体抵接部，其与所述阀体的所述前端面抵接；凹部，其在与抵接于所述阀体抵接部的所述阀体的所述前端面之间产生间隙且可使与所述阀体嵌合的所述筒状嵌合部向所述间隙减少的方向移动。10.—种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，该燃料喷射装置用喷嘴板形成有将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔，其特征在于， 所述燃料喷射装置用喷嘴板具有:筒状嵌合部，其与形成有所述燃料喷射口的金属制阀体的前端侧嵌合;底壁部，其以堵塞所述筒状嵌合部的一端侧的方式形成，并与所述阀体的前端面抵接且形成有所述喷嘴孔， 所述燃料喷射装置用喷嘴板的所述筒状嵌合部及所述底壁部由合成树脂材料一体地形成， 所述阀体沿着外周形成有环状的卡止用槽， 所述筒状嵌合部形成有安装固定环的环安装槽，在所述底壁部与所述阀体的所述前端面抵接的状态下，当将所述固定环安装于所述环安装槽时，所述固定环插入所述环安装槽的槽壁与所述卡止用槽的槽壁之间，且以止脱于所述阀体的状态下被固定， 所述底壁部具有:阀体抵接部，其与所述阀体的所述前端面抵接；凹部，其在与抵接于所述阀体抵接部的所述阀体的所述前端面之间产生间隙且可使与所述阀体嵌合的所述筒状嵌合部向所述间隙减少的方向移动。11.如权利要求9或10所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述底壁部在从与所述筒状嵌合部的连接部分至径方向内侧的部分，形成有沿着所述筒状嵌合部的内周面的环状的薄壁部。12.如权利要求9或10所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于， 所述底壁部在从与所述筒状嵌合部的连接部分至径方向内侧的部分，同心状地形成多个沿着所述筒状嵌合部的内周面的环状的薄壁部。
【专利摘要】本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。燃料喷射装置用喷嘴板(3)具有：与形成有燃料喷射口(4)的金属制阀体(5)的前端侧嵌合的筒状嵌合部(12)、以堵塞筒状嵌合部(12)的一端侧的方式形成并与阀体(5)的前端面(13)抵接且形成有上述喷嘴孔(7)的底壁部(14)。另外，筒状嵌合部(12)及底壁部(14)由合成树脂材料一体地形成。阀体(5)沿着外周形成有卡止用突起(8)。筒状嵌合部(12)一体地形成有与卡止用突起(8)卡合的合成树脂材料制的臂部(10)，在底壁部(14)与阀体(5)的前端面(13)抵接的状态下，通过将臂部(10)与卡止用突起(8)卡合而固定于阀体(5)。
【IPC分类】F16B2/22, F16B21/18, F02M61/16, F16B5/07, F02M61/18
【公开号】CN105579699
【申请号】CN201480052564
【发明人】野口幸二
【申请人】恩普乐斯股份有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2014年9月19日