柴油机车动力车头的消声器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及柴油机领域，具体涉及一种柴油机车动力车头的消声器。
【背景技术】
[0002]柴油发电机广泛应用于工厂、医院、船舶、机动车及应急救灾等，但其噪声污染十分严重，随着国家法律法规对噪声要求的不断提高，对柴油机噪声的控制也越来越重要，是一项亟待解决的问题。从柴油机发电机组的排气消声器的消声性能考虑，其涉及的频率包括了高频、中频和低频。特别是对于柴油机机车动力车头的消声器，由于柴油机机车动力车头的内部空间狭小，消声器所需的容积严重不足，管道流通面积不够，安装的管道直径小，造成气流速度过快，不仅产生了次噪音，同时也成倍的增加了流动阻力，从而造成消声不足，膨胀收缩的阻力过大，大大超过了发动机排气背压值的要求，从而降低了消声器降噪的作用。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的为了克服现有技术的不足，提供一种柴油机车动力车头的消声器，该消声器的结构简单、消音效果显著，延长消声器的使用寿命。
[0004]本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现；
[0005]—种柴油机车动力车头的消声器，包括壳体，其特征在于:所述壳体内设有隔板，通过隔板将壳体分为进气共振消声腔和膨胀消声腔，所述进气共振消声腔设有四个并排设置的第一、第二、第三、第四共振消声管，所述第一、第二、第三、第四共振消声管进气端分别连接有一根进气管，第一、第二、第三、第四共振消声管的出气端分别连接有无孔管段，所述无孔管段延伸至膨胀消声腔内；所述膨胀消声腔内设有隔板，膨胀消声腔分割成第一膨胀消声腔和第二膨胀消声腔，所述第一、第二共振消声管与第一膨胀消声腔对应，第三、第四共振消声管与第二膨胀消声腔对应，所述第一膨胀消声腔和第二膨胀消声腔内分别设有一根多孔膨胀消声管，两根多孔膨胀消声管的出气端分别连接有一根排气管。
[0006]所述第一、第二、第三、第四共振消声管均由多孔共振消声内管和共振消声外管构成，所述多孔共振消声内管通过支撑环固定在共振消声外管中，所述各多孔共振消声内管的进气端分别连接有一根进气管，各多孔共振消声内管的出气端分别连接有无孔管段。
[0007]所述第一、第二、第三、第四共振消声管与壳体内壁之间设有消声玻璃棉。
[0008]所述各多孔共振消声内管均为微孔管。
[0009]所述两根多孔膨胀消声管的横截面呈椭圆形。
[0010]所述两根多孔膨胀消声管与壳体内壁之间设有消声玻璃棉。
[0011]所述壳体的两端分别设有安装支架。
[0012]所述进气管通过固定套固定在壳体上。
[0013]本实用新型的有益效果:本实用新型的结构简单，通过隔板将壳体分割成进气共振消声腔和膨胀消声腔，进气共振消声腔内设有四根共振消声管，膨胀消声腔内设有两根多孔膨胀消声管，通过四根共振消声管对噪音进行处理，再经无孔管段收集后进入多孔膨胀消声管放大处理，该结构不仅增加了噪音的接触面积，使得消声器体积大大缩小，而且减小了膨胀收缩的阻力损失，使得发动机在高转速下的背压较低，保证了发动机的动力性能，提高了其经济性，同时降低了气流对消声器的冲击，延长了消声器的使用寿命。采用本实用新型能够处理500HZ的排气噪音值。
[0014]第一、第二、第三、第四共振消声管与壳体内壁之间设有消声玻璃棉，两根多孔膨胀消声管与壳体内壁之间设有消声玻璃棉，通过消声玻璃棉，进一步消音除噪。
[0015]各多孔共振消声内管为微孔管，采用微孔管的方式，极大的减小了噪音值，同时增加了流通面积，达到减小阻力，增加降噪的目的，且成本低廉。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型的结构示意图；
[0017]图2是图1的侧视图；
[0018]图3是图1中的A-A剖视图；
[0019]图4是图1中B-B的剖视图。
具体实施例
[0020]下面结合附图对本实用新型作进一步地说明。
[0021]参见图1至图4所示，一种柴油机车动力车头的消声器，包括壳体1，四根进气管2，两根排气管3，隔板4，多孔膨胀消声管5，第一、第二、第三、第四共振消声管6、7、8、9，安装支架10 ;该壳体I的体积比现有壳体的体积小，仅正常容积值的70%，壳体I的两端分别设有安装支架10，所述壳体I内设有隔板4，将壳体I分为进气共振消声腔和膨胀消声腔，所述进气共振消声腔设有四个并排设置的第一、第二、第三、第四共振消声管6、7、8、9，第一、第二、第三、第四共振消声管6、7、8、9与壳体I内壁之间设有消声玻璃棉11，所述第一、第二、第三、第四共振消声管6、7、8、9均由多孔共振消声内管12和共振消声外管13构成，各多孔共振消声内管12为微孔管，所述各多孔共振消声内管12通过上下两个支撑环14固定在共振消声外管13中，各多孔共振消声内管12的进气端分别连接有一根进气管2，进气管2通过固定套18固定在壳体I上，各多孔共振消声内管12的出气端分别连接有无孔管段15，所述无孔管15段延伸至膨胀消声腔内；所述膨胀消声腔内设有隔板4，膨胀消声腔分割成第一膨胀消声腔16和第二膨胀消声腔17，所述第一、第二共振消声管6、7与第一膨胀消声腔16对应，第三、第四共振消声管8、9与第二膨胀消声腔17对应，所述第一膨胀消声腔16和第二膨胀消声腔17内分别设有一根多孔膨胀消声管5，所述两根多孔膨胀消声管5的横截面呈椭圆形的微孔管，所述两根多孔膨胀消声管5与壳体I的内壁之间设有消声玻璃棉11，两根多孔膨胀消声管5的出气端分别连接有一根排气管3。
[0022]本实用新型的工作原理:
[0023]噪音经分别通过进气管进入消声器内，经过第一、第二、第三、第四共振消声管6、7、8、9的多孔共振消声内管12进行共振处理后，到达无孔管段15，第一、第二共振消声管6、7通过无孔管段15收集聚集后再进入第一膨胀消声腔16内，第三、第四共振消声管8、9通过无孔管段15收集聚集后再进入第二膨胀消声腔17内，噪音进入第一膨胀消声腔16和第二膨胀消声腔17中，经多孔膨胀消声管5突然容积扩张进行膨胀消声处理，最后经排气管3排出。
【主权项】
1.一种柴油机车动力车头的消声器，包括壳体，其特征在于:所述壳体内设有隔板，通过隔板将壳体分为进气共振消声腔和膨胀消声腔，所述进气共振消声腔设有四个并排设置的第一、第二、第三、第四共振消声管，所述第一、第二、第三、第四共振消声管进气端分别连接有一根进气管，第一、第二、第三、第四共振消声管的出气端分别连接有无孔管段，所述无孔管段延伸至膨胀消声腔内；所述膨胀消声腔内设有隔板，膨胀消声腔分割成第一膨胀消声腔和第二膨胀消声腔，所述第一、第二共振消声管与第一膨胀消声腔对应，第三、第四共振消声管与第二膨胀消声腔对应，所述第一膨胀消声腔和第二膨胀消声腔内分别设有一根多孔膨胀消声管，两根多孔膨胀消声管的出气端分别连接有一根排气管。
2.根据权利要求1所述的柴油机车动力车头的消声器，其特征在于:所述第一、第二、第三、第四共振消声管均由多孔共振消声内管和共振消声外管构成，所述多孔共振消声内管通过支撑环固定在共振消声外管中，所述各多孔共振消声内管的进气端分别连接有一根进气管，各多孔共振消声内管的出气端分别连接有无孔管段。
3.根据权利要求1或2所述的柴油机车动力车头的消声器，其特征在于:所述第一、第二、第三、第四共振消声管与壳体内壁之间设有消声玻璃棉。
4.根据权利要求2所述的柴油机车动力车头的消声器，其特征在于:所述各多孔共振消声内管均为微孔管。
5.根据权利要求1所述的柴油机车动力车头的消声器，其特征在于:所述两根多孔膨胀消声管的横截面呈椭圆形。
6.根据权利要求1或5所述的柴油机车动力车头的消声器，其特征在于:所述两根多孔膨胀消声管与壳体内壁之间设有消声玻璃棉。
7.根据权利要求1所述的柴油机车动力车头的消声器，其特征在于:所述壳体的两端分别设有安装支架。
8.根据权利要求1或7所述的柴油机车动力车头的消声器，其特征在于:所述进气管通过固定套固定在壳体上。
【专利摘要】本实用新型公开一种柴油机车动力车头的消声器，壳体分为进气共振消声腔和膨胀消声腔，所述进气共振消声腔设有四个并排设置的共振消声管，共振消声管均由多孔共振消声内管和共振消声外管构成，各多孔共振消声内管的进气端分别连接有一根进气管，出气端分别连接有延伸至膨胀消声腔内的无孔管段；膨胀消声腔分成第一膨胀消声腔和第二膨胀消声腔，第一、第二共振消声管与第一膨胀消声腔对应，第三、第四共振消声管与第二膨胀消声腔对应，所述第一膨胀消声腔和第二膨胀消声腔内分别设有一根多孔膨胀消声管，两根多孔膨胀消声管的出气端分别连接有一根排气管。本实用新型能够有效消减发动机的排气噪音，提高了其经济性，延长了消声器的使用寿命。
【IPC分类】F01N1-08
【公开号】CN204476515
【申请号】CN201420804130
【发明人】孙克坚
【申请人】重庆博沃发动机配件制造有限公司
【公开日】2015年7月15日
【申请日】2014年12月18日