质减少，下料精准度进一步提升。整个电解槽下料系统可根据具体应用需求延长氧化铝原料的下料时间至10-160S，使氧化铝原料有充足的时间溶解，从而达到减小氧化铝浓度、降低电解槽温度波动的目的。
[0027]在本实施方式中，更为具体地，出料管282与导料管281的夹角a为30-75°。由此，契合氧化铝原料的下料轨迹，氧化铝原料自出料管下落后，下落轨迹呈抛物线状，更为精准地落入入料孔内，完成氧化铝下料，整个过程无多余的氧化铝原料逸出，下料精准度实现最佳化。
[0028]在本实施方式中，更为具体地，所述电解槽下料系统200还包括固定于导料斜壁231上的两导流板27，两导流板27相互平行，导流板27的两端分别连接固定缓冲罩25与下料管28，两导流板27与导料斜壁231围设形成导流槽(未图示)，缓冲腔的下端开口 252通过导流槽与下料管28相连通。由于氧化铝原料中杂质的存在，下料过程中的缓冲罩堵料存在一定的发生机率，而工作人员进入电解槽内清除堵料时受电解槽较恶劣环境的影响，工作强度大，不利于工作人员的身体健康，若藉希望在电解槽的顶部对缓冲罩中的堵料进行清除，则受限于导料斜壁的斜度影响，且缓冲罩的上端开口远大于下端开口，清除下端开口处的堵料尤为不便。故增设两导流板与导料斜壁围设形成导流槽，若堵料发生，则可伸一中空管道于导料槽内，管道的一端正对缓冲腔的下端开口，于管道内通过入一定量的气体后则可以疏通堵塞的下端开口，达到高效、简便清除堵料的目的。
[0029]在本实施方式中，更为具体地，出料管282的下端面到打壳头3的下端面所在平面的距离为0-100mm。由此，下料精准度更进一步提升，氧化招原料在下料过程中无逸出，无损耗，下料过程稳定。
[0030]在本实施方式中，更为具体地，缓冲腔的容积等于定容下料器22的容积。由此，便于控制氧化铝原料的下料量，提高下料的精准度。
[0031 ]在本实施方式中，更为具体地，缓冲腔的下端开口252面积为100-2000mm2。由此，可根据实际情况灵活设置缓冲腔的下端开口，配合缓冲腔的容积灵活控制氧化铝原料的下料量。
[0032]在本实施方式中，更为具体地，所述电解槽下料系统200还包括加强筋板262，加强筋板262同时连接固定导料管281与罩板261，罩板261垂直于导料管281。值得注意的是，罩板为电解槽中常设的集气罩，本发明的电解槽下料系统最大限度的利用了电解槽中的现有结构，减少了成本投入，也提高了整个系统的稳固性。而加强筋板的设置，进一步提高了电解槽下料系统的强度，增强了整个系统的使用稳定性，延长了使用寿命。
[0033]在本实施方式中，更为具体地，导料管281设有溢流孔283，溢流孔283的开口方向垂直于打壳头3 ο即溢流孔正对打壳头设置，当出现下料管堵料时，从溢流孔溢出的氧化铝原料亦可通过下料管与打壳头之间的间隙滑入入料孔内，从而氧化铝原料的下料量亦无实质减少。
[0034]在本实施方式中，更为具体地，缓冲腔的横截面形状呈三角形。参照图3所示，缓冲罩25由两块缓冲板251、252拼接固定而成，故其与导料斜壁231所围设形成的缓冲腔的横截面呈三角形。由此，缓冲腔上窄下宽，便于氧化铝原料的下料。值得注意的是，本发明专利申请并未对缓冲腔的具体形状进行限定，凡利于氧化铝原料下料的其它等同形状亦可进行替换，如横截面形状呈等腰梯形的缓冲腔等。
[0035]本发明专利申请还提供了一种电解槽系统，包括电解槽(图未示)，所述电解槽系统还包括设置于电解槽上的上述电解槽下料系统。由此，应用所述电解槽下料系统的电解槽系统运行更加稳定、高效。
[0036]参照图2所示，本发明专利申请的电解槽下料系统还包括设置于下料槽23内的挡壁24，挡壁24的一端固定于下料槽的与进料口 232平齐顶壁上，另一端悬空，缓冲腔的上端开口 251位于下料斜壁231与挡壁24之间，当出现堵料时，氧化铝原料从缓冲腔的上端开口251处向外溢出，受挡壁24的限止作用，沿下料管28与打壳头3之间的间隙下落，受出料管282的导引，亦可落于入料孔内，同样，氧化铝原料的下料过程中亦无实质性的原料损耗。
[0037]与相关技术相比，本发明的有益效果在于，电解槽稳定性好、电流效率较高、能耗低、使用寿命较长及氧化铝下料效果较好。
[0038]以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种电解槽下料系统，包括料箱、定容下料器、下料槽和打壳头，所述料箱收容氧化招原料，所述定容下料器部分收容于所述料箱内，所述定容下料器将所述料箱收容的氧化铝原料输出到所述下料槽，所述下料槽设于所述料箱的下方，所述下料槽包括进料口、下料口和导料斜壁，所述进料口位于所述定容下料器的下方，并接收通过所述定容下料器提供的氧化铝原料，所述导料斜壁的上端面与所述进料口平齐，所述导料斜壁的下端面与所述下料口平齐，所述打壳头位于所述导料斜壁的一侧且贯穿所述下料槽，其特征在于: 还包括缓冲罩及下料装置，所述缓冲罩收容于所述下料槽内并固定于所述导料斜壁上，所述缓冲罩与所述导料斜壁围设形成两端开口缓冲腔，所述缓冲腔包括上端开口和下端开口，所述缓冲腔的横截面面积自所述上端开口朝下端开口逐渐减小； 所述下料装置包括固定于所述导料斜壁上且与所述缓冲腔的下端开口相连通的下料管以及自所述下料管与导料斜壁的连接处朝所述下料槽外侧延伸形成的罩板，所述下料管包括平行于所述打壳头的导料管及自所述导料管的下端朝靠近所述打壳头的方向倾斜延伸形成的出料管。2.根据权利要求1所述的电解槽下料系统，其特征在于:所述出料管与所述导料管的夹角为30-75° ο3.根据权利要求1所述的电解槽下料系统，其特征在于:还包括固定于所述导料斜壁上的两导流板，所述导流板的两端分别连接固定所述缓冲罩与下料管，两所述导流板与导料斜壁围设形成导流槽，所述缓冲腔的下端开口通过所述导流槽与所述下料管相连通。4.根据权利要求2或3所述的电解槽下料系统，其特征在于:所述出料管的下端面到所述打壳头的下端面所在平面的距离为0-100mm。5.根据权利要求2或3所述的电解槽下料系统，其特征在于:所述缓冲腔的容积等于所述定容下料器的容积。6.根据权利要求5所述的电解槽下料系统，其特征在于:所述缓冲腔的下端开口面积为100-2000mm2o7.根据权利要求2或3所述的电解槽下料系统，其特征在于:还包括加强筋板，所述加强筋板同时连接固定所述导料管与罩板，所述罩板垂直于所述导料管。8.根据权利要求7所述的电解槽下料系统，其特征在于:所述导料管设有溢流孔，所述溢流孔的开口方向垂直于所述打壳头。9.根据权利要求2或3所述的电解槽下料系统，其特征在于:所述缓冲腔的横截面形状呈三角形或等腰梯形。10.—种电解槽系统，包括电解槽，其特征在于:还包括设置于所述电解槽上的电解槽下料系统，所述电解槽下料系统是所述权利要求1-9任一所述电解槽下料系统。
【专利摘要】本发明提供了一种电解槽下料系统，包括料箱、定容下料器、下料槽和打壳头，所述料箱收容氧化铝原料，所述定容下料器部分收容于所述料箱，所述定容下料器将所述料箱收容的氧化铝原料输出到所述下料槽，所述下料槽设于所述料箱的下方，所述下料槽包括进料口、下料口和导料斜壁，所述进料口位于所述定容下料器的下方，并接收通过所述定容下料器提供的氧化铝原料，所述导料斜壁的上端面与所述进料口平齐，所述导料斜壁的下端面与所述下料口平齐，所述打壳头位于所述导料斜壁的一侧且贯穿所述下料槽，所述电解槽下料系统还包括缓冲罩及下料装置。与相关技术相比，本发明有益效果在于，电解槽稳定性好、电流效率较高、能耗低、使用寿命较长及氧化铝下料效果较好。
【IPC分类】C25C3/14, C25C3/06
【公开号】CN105586610
【申请号】CN201610011688
【发明人】章宣, 洪波, 敬叶灵
【申请人】湖南创元铝业有限公司
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2016年1月8日