专利名称：油田修井机自动防喷系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种油田修井设备，特别是涉及一种油田修井机自动防喷系统。
背景技术：
旋塞阀是油田修井机小修作业时必备的配套设备，目前旋塞阀的安装方式多以人工方式为主，当修井机起下管作业过程中，在高空中突然发生井喷事件时，操作工无法将旋塞阀送上高空关闭井喷油管口，只能将油管下放到井口再人工安装旋塞阀，井喷液体因无法及时被封堵而大量喷出，对工作场地、设备危害极大，对操作工安装旋塞阀也带来极大的难度。
发明内容
本发明克服了现有技术中的不足，提供了一种结构设计合理，操作安全方便的油田修井机自动防喷系统。为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案油田修井机自动防喷系统，包括升降装置、外接导管接头装置、防喷旋塞阀、转换接头、自动锁死装置、自动上卸扣装置和开关装置；升降装置上端与游车大钩副钩挂接，下端与自动吊卡连接；外接导管接头装置安装在防喷旋塞阀上端，转换接头安装在防喷旋塞阀下端，自动锁死装置安装在升降装置下端，自动上卸扣装置与升降装置连接，开关装置安装在自动上卸扣装置上面。所述的升降装置包括固定板、升降液压缸、升降滑板、滚轮和滑道吊板，固定板两端分别设有一个滑道吊板，固定板两端通过螺栓固定在滑道吊板上，固定板下方两侧分别设有一个升降液压缸；升降液压缸上端通过销轴与固定板连接，下端通过销轴与升降滑板连接；滑道吊板上设有滑道，滑道内设有滚轮，滚轮通过滚轮轴和螺母固定在升降滑板上， 升降滑板焊接在旋塞阀自动上卸扣装置上。所述的外接导管接头装置包括焊接螺纹接头、母由壬接头、公由壬接头、翼型螺母、密封垫圈、弯头和焊接由壬接头，该装置底端设有焊接螺纹接头，焊接螺纹接头与其顶端的母由壬接头焊接一起，公由壬接头与母由壬接头通过翼型螺母紧固连接，中间用密封垫圈密封；弯头一端与公由壬接头焊接，另一端与焊接由壬接头焊接。所述的自动上卸扣装置包括液压动力源、手动换向阀、液压管路、摆线马达、齿轮传动箱、小齿轮、大齿轮和防喷旋塞阀，液压动力源通过液压管路与摆线马达连接，液压管路上设有手动换向阀；防喷旋塞阀包括防喷旋塞阀上体和防喷旋塞阀下体，摆线马达和防喷旋塞阀上体垂直安装在齿轮传动箱上部，防喷旋塞阀下体通过轴承安装在齿轮传动箱中，齿轮传动箱内设有小齿轮和大齿轮，小齿轮安装在摆线马达输出轴上，大齿轮安装在防喷旋塞阀下体上，防喷旋塞阀上体和防喷旋塞阀下体的连接部位用高压密封圈密封。所述的大齿轮与防喷旋塞阀下体通过键连接，防喷旋塞阀下体与油管接头通过螺纹连接。
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所述的开关装置包括液压动力源、手动换向阀、液压管路、支座、伸缩液压缸和摆动推拉杆，液压动力源通过液压管路与伸缩液压缸连接，液压管路上设有手动换向阀；伸缩液压缸一端与支座连接，一端通过销轴与摆动推拉杆连接；摆动推拉杆的固定端安装在防喷旋塞阀的轴杆上。与现有技术相比，本发明的有益效果是本发明结构设计合理，操作方便，自动化程度高，实现了对井喷油管的快速封堵， 有效的降低了操作难度，提高了作业安全系数。
图1为本发明结构示意图；图2为图1左视图；图3为升降装置结构示意图；图4为外接导管接头装置结构示意图；图5为自动上卸扣装置结构示意图；图6为开关装置结构示意图。
具体实施例方式油田修井机自动防喷系统，如图1、图2所示，包括升降装置1、外接导管接头装置 2、防喷旋塞阀3、转换接头5、自动锁死装置4、自动上卸扣装置9和开关装置8 ；升降装置 1上端与游车大钩6的副钩挂接，下端与自动吊卡7连接；外接导管接头装置2安装在防喷旋塞阀3上端，转换接头5安装在防喷旋塞阀3下端，自动锁死装置4安装在升降装置1下端，自动上卸扣装置9与升降装置1连接，开关装置8安装在自动上卸扣装置9上面。如图3所示，升降装置1包括固定板14、升降液压缸13、升降滑板11、滚轮12和滑道吊板10，固定板14两端分别设有一个滑道吊板10，固定板14两端通过螺栓固定在滑道吊板10上，固定板14下方两侧分别设有一个升降液压缸13 ；升降液压缸13上端通过销轴与固定板14连接，下端通过销轴与升降滑板11连接；滑道吊板10上设有滑道，滑道内设有滚轮12，滚轮12通过滚轮轴和螺母固定在升降滑板11上，升降滑板11焊接在旋塞阀自动上卸扣装置9上。如图4所示，外接导管接头装置2包括焊接螺纹接头18、母由壬接头20、公由壬接头22、翼型螺母19、密封垫圈21、弯头23和焊接由壬接头24，该装置底端设有焊接螺纹接头18，焊接螺纹接头18与其顶端的母由壬接头20焊接一起，公由壬接头22与母由壬接头 20通过翼型螺母19紧固连接，中间用密封垫圈21密封；弯头23 —端与公由壬接头22焊接，另一端与焊接由壬接头M焊接。如图5所示，自动上卸扣装置9包括液压动力源17、手动换向阀16、液压管路15、 摆线马达25、齿轮传动箱沈、小齿轮27、大齿轮观和防喷旋塞阀，液压动力源17通过液压管路15与摆线马达25连接，液压管路15上设有手动换向阀16 ；防喷旋塞阀3包括防喷旋塞阀上体32和防喷旋塞阀下体四，摆线马达25和防喷旋塞阀上体32垂直安装在齿轮传动箱26上部，防喷旋塞阀下体四通过轴承30安装在齿轮传动箱沈中，齿轮传动箱沈内设有小齿轮27和大齿轮观，小齿轮27安装在摆线马达25输出轴上，大齿轮28安装在防喷旋塞阀下体四上，防喷旋塞阀上体32和防喷旋塞阀下体四的连接部位用高压密封圈31密封。大齿轮28与防喷旋塞阀下体四通过键连接，防喷旋塞阀下体四与油管接头通过螺纹连接。如图6所示，开关装置8包括液压动力源17、手动换向阀16、液压管路15、支座33、 伸缩液压缸34和摆动推拉杆35，液压动力源17通过液压管路15与伸缩液压缸34连接，液压管路15上设有手动换向阀16 ；伸缩液压缸34 —端与支座33连接，一端通过销轴与摆动推拉杆35连接；摆动推拉杆35的固定端安装在防喷旋塞阀3的轴杆上。修井机在起下管作业时，自动吊卡7将油管吊起或下放，如突发井喷事件，本发明防喷系统立即启动，打开自动锁死装置4，开启升降装置1将旋塞阀下降到油管接箍位置， 同时开启自动上卸扣装置9，将转换接头5旋入油管接箍，再关闭自动上卸扣装置9，开启开关装置8，将防喷旋塞阀3快速关闭，保证了油管井喷快速关闭。当油管内泄压无效时，将外接软管与外接导管接头装置2连接，打开开关装置8，将井喷油液排放到固定位置回收利用，防喷工作结束后，启动自动上卸扣装置9，将防喷旋塞阀3旋下，启动升降装置1，将旋塞阀提升到固定位置，启动自动锁死装置4，将自动防喷旋塞阀3锁死，防止防喷旋塞阀3在非工作状况脱落，井喷控制工作结束。
权利要求
1.油田修井机自动防喷系统，其特征在于，包括升降装置、外接导管接头装置、防喷旋塞阀、转换接头、自动锁死装置、自动上卸扣装置和开关装置；升降装置上端与游车大钩副钩挂接，下端与自动吊卡连接；外接导管接头装置安装在防喷旋塞阀上端，转换接头安装在防喷旋塞阀下端，自动锁死装置安装在升降装置下端，自动上卸扣装置与升降装置连接，开关装置安装在自动上卸扣装置上面。
2.根据权利要求1所述的油田修井机自动防喷系统，其特征在于，所述的升降装置包括固定板、升降液压缸、升降滑板、滚轮和滑道吊板，固定板两端分别设有一个滑道吊板，固定板两端通过螺栓固定在滑道吊板上，固定板下方两侧分别设有一个升降液压缸；升降液压缸上端通过销轴与固定板连接，下端通过销轴与升降滑板连接；滑道吊板上设有滑道，滑道内设有滚轮，滚轮通过滚轮轴和螺母固定在升降滑板上，升降滑板焊接在旋塞阀自动上卸扣装置上。
3.根据权利要求1所述的油田修井机自动防喷系统，其特征在于，所述的外接导管接头装置包括焊接螺纹接头、母由壬接头、公由壬接头、翼型螺母、密封垫圈、弯头和焊接由壬接头，该装置底端设有焊接螺纹接头，焊接螺纹接头与其顶端的母由壬接头焊接一起，公由壬接头与母由壬接头通过翼型螺母紧固连接，中间用密封垫圈密封；弯头一端与公由壬接头焊接，另一端与焊接由壬接头焊接。
4.根据权利要求1所述的油田修井机自动防喷系统，其特征在于，所述的自动上卸扣装置包括液压动力源、手动换向阀、液压管路、摆线马达、齿轮传动箱、小齿轮、大齿轮和防喷旋塞阀，液压动力源通过液压管路与摆线马达连接，液压管路上设有手动换向阀；防喷旋塞阀包括防喷旋塞阀上体和防喷旋塞阀下体，摆线马达和防喷旋塞阀上体垂直安装在齿轮传动箱上部，防喷旋塞阀下体通过轴承安装在齿轮传动箱中，齿轮传动箱内设有小齿轮和大齿轮，小齿轮安装在摆线马达输出轴上，大齿轮安装在防喷旋塞阀下体上，防喷旋塞阀上体和防喷旋塞阀下体的连接部位用高压密封圈密封。
5 根据权利要求4所述的油田修井机自动防喷系统，其特征在于，所述的大齿轮与防喷旋塞阀下体通过键连接，防喷旋塞阀下体与油管接头通过螺纹连接。
6.根据权利要求1所述的油田修井机自动防喷系统，其特征在于，所述的开关装置包括液压动力源、手动换向阀、液压管路、支座、伸缩液压缸和摆动推拉杆，液压动力源通过液压管路与伸缩液压缸连接，液压管路上设有手动换向阀；伸缩液压缸一端与支座连接，一端通过销轴与摆动推拉杆连接；摆动推拉杆的固定端安装在防喷旋塞阀的轴杆上。
全文摘要
本发明涉及一种油田修井机自动防喷系统，包括升降装置、外接导管接头装置、防喷旋塞阀、转换接头、自动锁死装置、自动上卸扣装置和开关装置；升降装置上端与游车大钩副钩挂接，下端与自动吊卡连接；外接导管接头装置安装在防喷旋塞阀上端，转换接头安装在防喷旋塞阀下端，自动锁死装置安装在升降装置下端，自动上卸扣装置与升降装置连接，开关装置安装在自动上卸扣装置上面。本发明结构设计合理，操作安全方便，自动化程度高，可广泛用于油田修井设备领域。
文档编号E21B33/06GK102409996SQ20111040535
公开日2012年4月11日 申请日期2011年12月7日 优先权日2011年12月7日
发明者刘春友, 李 瑞, 王政权 申请人:辽宁石油机械制造有限公司