本发明属于涉及煤矿综采液压支架，具体地说，本发明涉及一种软密封大流量换向阀的导套。
背景技术：
在煤矿综采越来越朝自动化、高效率化发展的大环境下，大采高，高阻抗的支架越来越普及，相应的操纵阀也开始从以前的小流量渐渐发展到现在的中流量、大流量。在煤机行业，换向阀也被称为操纵阀或者控制阀。在液压支架液压系统中，换向阀控制液流的方向，实现液压支架升降、推溜、拉架等不同的动作。
目前，大流量换向阀包括阀体和阀芯组件，阀体上设有一个主进液孔、一个主回液孔和两个工作口，主进液孔和主回液孔设在阀体的同一个侧面上，两个工作口设在阀体的同一个端面上。阀芯组件包括压杆、回液阀套、阀座、导套、进液阀套和阀芯，阀芯的两端开口、内部为中空油道。
现有的大流量换向阀的导套由阀座和回液阀套相配合夹紧固定，阀座与阀芯相配合实现密封。在阀芯与阀座分离后，导套、阀座与阀芯之间形成让液体通过的过液通道，由于导套与阀芯之间的间隙小，导致导套与阀芯之间形成的过液通道的开度较小，这样在进液瞬间，液体会对导套和阀芯产生较大的液压冲击，影响整个液压系统的稳定性。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种软密封大流量换向阀的导套，目的是减小在进液瞬间液体产生的液压冲击。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：软密封大流量换向阀的导套，导套套设于软密封大流量换向阀的阀芯上，阀芯具有让液体通过的过液孔，所述导套具有位于所述过液孔外侧且用于将液体引导至过液孔中的引流面，引流面为圆锥面。
所述引流面具有一个大径端和一个小径端，大径端的直径大于小径端的直径，引流面的大径端与导套的端面连接，引流面的小径端与导的导向面连接。
所述导向面为圆柱面，导向面与阀芯的外圆面贴合。
所述过液孔为在阀芯的圆环形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，该过液孔并在阀芯的圆环形侧壁上沿周向均匀设置多个。
所述导套是由限位段和支持段组成，限位段和支持段相连接且限位段和支持段为沿轴向依次布置。
所述限位段的外直径大于所述支持段的外直径且支持段与限位段为同轴设置，软密封大流量换向阀的阀座套设于支持段上。
所述支持段插入所述阀座的中心孔中以对阀座提供支撑，支持段的长度小于阀座的中心孔的深度，阀座采用软材质制成。
所述限位段的长度大于所述支持段的长度。
本发明软密封大流量换向阀的导套，通过设置引流面，引流面将液体引导至阀芯的过液孔中，不仅对液体具有较好的导流效果，而且可以减小液体对阀芯和导套等部件产生的液压冲击，提高换向阀的稳定性和可靠性，进而对液压系统整体的稳定性有很大提高。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是软密封大流量换向阀的剖视图；
图2是软密封大流量换向阀的主视图；
图3是阀芯组件的剖视图；
图4是阀芯的剖视图；
图5是阀座的剖视图；
图6是本发明导套的剖视图；
图7是进液阀套的剖视图；
图8是回液阀套的剖视图；
图9是压杆总成的剖视图；
图10是压杆本体的剖视图；
图11是阀垫的剖视图；
图12是螺钉的剖视图；
图中标记为：1、压块；2、阀体；3、进液阀套；301、进液孔；302、第一限位面；4、阀垫；401、第一配合面；402、第一密封段；403、导向段；404、第二密封段；405、避让孔；5、阀芯；501、第一油道；502、第二油道；503、密封部；504、第一密封面；505、第二密封面；506、过液孔；6、阀座；601、第二配合面；602、中心孔；7、压杆本体；701、容置孔；702、第三油道；703、回液平衡阻尼孔；704、卡槽；705、内螺纹孔；8、回液阀套；801、回液孔；802、第二限位面；803、第三限位面；9、导套；901、引流面；902、支持段；903、限位段；904、端面；905、导向面；10、接头；11、壳体；12、手柄；13、压头；14、主进液孔；15、主回液孔；16、杠杆；17、弹簧；18、螺钉；19、第四油道。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1和图2所示，为具有本发明的导套的一种软密封大流量换向阀，其包括阀体、杠杆、操纵机构和两个阀芯组件。阀体中开有两个贯穿阀体的阀腔，阀体的阀腔中分别安装有一个结构相同的插装式的阀芯组件。操纵机构包括壳体、可旋转的设置于壳体内的压头、与压头固定连接且用于操作压头进行转动的手柄以及可旋转的设置于壳体内且位于压头与阀芯组件之间的压块，杠杆为可旋转的设置于壳体内且杠杆的两端分别嵌入阀芯组件的压杆本体7上所设的卡槽704中，该卡槽704为在压杆本体7的外壁面上设置的环形凹槽，杠杆的旋转中心线与压块的旋转中心线相平行且与主进液孔和主回液孔的轴线相平行。壳体与阀体的端部固定连接，手柄伸出至壳体的外壁，压块在壳体内部设置两个且两个压块在壳体中为对称设置，各个压块分别与一个阀芯组件的压杆本体7相配合，压头抵顶在压块的一端且压块的该端分别抵压在各自对应的压杆本体7的端部，压块的另一端与壳体转动连接。阀体上设有一个主进液孔14、一个主回液孔15和两个工作口a、b，主进液孔14和主回液孔15并排设在阀体的同一个侧面上，两个工作口a、b并排设在阀体的与手柄位置相对的同一端面上，两个工作口a、b分别与一个阀芯组件相配合，两个工作口a、b分别与一个阀芯组件相连通且处于阀体的长度方向相平行的同一轴线上。工作口a与图1中所示位于上侧的阀芯组件的阀芯内部油道连通，工作口b与图1中所示位于下侧的阀芯组件的阀芯内部油道连通。在阀门开启后，从主进液孔14进入阀体内的液体经过阀芯组件分别从工作口a、b流出，阀门关闭后，阀芯组件中的液体从主回液孔15流回液体泵站。
如图1和图3所示，阀芯组件包括压杆总成、回液阀套8、阀座6、进液阀套3、导套9和阀芯，压杆总成为可移动的设置于回液阀套8中且与操纵机构相配合。进液阀套3的端部插入回液阀套8中且与回液阀套8为螺纹连接，阀座6位于回液阀套8中且由进液阀套3的端面将其抵紧在回液阀套8内部设置的限位台阶处，从而固定阀座6。阀垫4插入进液阀套3和阀座6中，压杆总成和阀垫4均可移动。回液阀套8套设于压杆总成和本发明的导套9上，回液阀套8内部设有与压杆总成外部形状相匹配的内孔。阀芯的主体为圆柱形，阀芯为两端开口、内部中空的结构，阀芯内部为沿轴向延伸的中空油道，阀芯与压杆总成相配合可以实现密封。阀座6夹在进液阀套3与回液阀套8之间，阀座6并位于回液阀套8的内部且套设于本发明的导套9上，本发明的导套9由阀座6和回液阀套8相配合夹紧固定，方便拆装，而且使得阀芯组件能够形成一个整体的插装式结构，集成度高，方便在换向阀的阀体中的安装和拆卸。在进液阀套3、阀芯和回液阀套8的侧壁上均设有贯穿的让液体流过的通孔，分别为进液孔301、过液孔506和回液孔801，主进液孔14与进液阀套3上的进液孔301连通，回液孔801与主回液孔15连通。
如图1、图3、图4、图9至图11所示，压杆总成包括压杆本体7和设置于压杆本体7上且用于与阀芯接触以实现密封的阀垫4，阀垫4采用软材质制成。压杆本体7为圆柱体，压杆本体7与阀芯为同轴设置，压杆本体7插入回液阀套8中且压杆本体7的一端从回液阀套8中伸出以与杠杆9连接，压杆本体7的截面呈凸字形，压杆本体7的头部从回液阀套8的端部伸出，压杆本体7的内部设有从面朝阀芯的端面开始沿轴向朝向内部延伸的内孔，阀垫4插入压杆本体7的内孔中且固定在压杆本体7上。卡槽704为在压杆本体7的长度方向上的一端部的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，压杆本体7的该端部为伸出至回液阀套8外的一端，阀垫4固定安装在压杆本体7的长度方向上的另一端部且压杆本体7的外端部位于回液阀套8的内部。阀芯与阀垫4为相对设置，阀垫4位于压杆本体7和阀芯之间，阀芯具有用于与阀垫4接触的第一密封面504，第一密封面504为与阀芯的轴线相垂直的平面，阀芯与阀垫4之间形成面接触密封。第一密封面504为阀芯的端部的端面，阀芯的该端部为距离压杆总成最近的一端，阀垫4具有用于与第一密封面504相接触的第一配合面401，该第一配合面401为阀垫4的端部的端面，阀垫4的该端部为距离阀芯最近的一端，第一配合面401与第一密封面504相平行。阀垫4是通过与阀芯进行平面接触实现对换向阀开启的控制，采用平面密封形式，密封效果好，密封可靠性高，使得换向阀开启后液体不会经主进液孔14流向主回液孔15。
如图1、图3、图4、图9至图12所示，压杆总成还包括将阀垫4固定在压杆本体7上的螺钉18，螺钉18与压杆本体7为螺纹连接，阀垫4具有让螺钉18穿过的避让孔405。避让孔405为在阀垫4的中心处沿轴向贯穿设置的通孔，阀垫4为圆环形结构，阀垫4与压杆本体7和螺钉18均为同轴设置，螺钉18的外表面设有外螺纹，压杆本体7的内部设有让螺钉18拧入的内螺纹孔705。螺钉18与压杆本体7相配合，夹紧密封垫，实现密封垫与压杆本体7的固定连接。螺钉18与压杆本体7设置成螺纹连接，方便压杆总成的拆装，以便于对阀垫4进行更换，阀垫4的材质优选为聚甲醛。
如图9和图10所示，压杆本体7为一端开口、另一端封闭且内部中空的圆柱体，压杆本体7具有一个用于容纳阀垫4的容置孔701和一个与容置孔701连通的第三油道702，容置孔701与内螺纹孔705和第三油道702相连通形成压杆本体7的内孔，容置孔701在压杆本体7的面朝阀芯的端面上形成开口，相应的压杆本体7的该端为开口端。在压杆本体7的轴向上，内螺纹孔705位于容置孔701与第三油道702之间，压杆本体7的封闭端为与压块1相接触的端部。作为优选的，容置孔701和第三油道702均为直径大小一致的圆形孔，容置孔701的直径大于第三油道702和内螺纹孔705的直径。压杆本体7的侧壁上设有与压杆本体7的内孔连通的回液平衡阻尼孔703，回液平衡阻尼孔703为在压杆本体7的侧壁上贯穿设置的圆形通孔，回液平衡阻尼使压杆本体7的内孔与平衡腔连通(平衡腔是回液阀套8的内腔中处于压杆本体7与回液阀套8之间的腔体部分)，使得液体能够经过回液平衡阻尼孔703和压杆本体7的内孔进出平衡腔。回液平衡阻尼孔703的设计，在压杆总成往复运动的时候能够及时平衡压力和通气孔功能，当压杆总成右侧受操纵机构作用向左侧移动和阀芯接触形成密封后，阀芯右移与阀座6分离，高压液体从主进液孔进入，高压液体会充满内腔通道，右侧进入压杆本体7和回液阀套8空隙区间，从而减小压杆本体7右侧施加的压力，左侧进入工作管道完成供液；另外，由于压杆本体7和回液阀套8之间设置有两个o型密封圈，回液平衡阻尼孔703位于两个o型密封圈之间。在外力作用下，如果不设置回液平衡阻尼，压杆本体7由于真空原理很难右移，即使施加很大的压力，移动间隙内也存在负压情况，使得压杆总成卡住失效。
如图9至图11所示，阀垫4包括沿轴向依次设置的第一密封段402、导向段403和第二密封段404，导向段403和第二密封段404插入压杆本体7的内部，第一密封段402位于压杆本体7的外部且第一密封段402用于与阀芯接触以实现密封。第一密封段402、导向段403和第二密封段404均为圆环形，第一密封段402、导向段403和第二密封段404为同轴设置，容置孔701为在压杆本体7的内部中心处设置的圆孔，导向段403和第二密封段404插入容置孔701中，导向段403的外直径与容置孔701的直径大小相同，第一密封段402的外直径大于导向段403的外直径，导向段403的外直径大于第二密封段404的外直径，第二密封段404的外直径大于内螺纹孔705的直径。阀垫4与压杆本体7之间设有密封圈，该密封圈为o型圈，该密封圈套设于阀垫4的第二密封段404上且该密封圈夹在阀垫4和压杆本体7之间，从而确保了阀垫4与压杆本体7之间的密封性能，避免液体泄漏，提高密封可靠性。第一密封段402位于压杆本体7和阀芯之间，第一密封段402的轴向上两个相对端部的端面均为平面，第一配合面401为第一密封段402的一端端面，第一密封段402的另一端的端面与压杆本体7的开口端的端面贴合，第一配合面401与阀芯的轴线相平行。第一配合面401和第一密封面504为同轴设置，第一配合面401的直径大于第一密封面504的直径，从而使得第一密封面504与第一配合面401能够完全贴合，确保了密封可靠性。另外，由于采用面结构过液方式，阀垫4只受阀芯的端面接触作用，阀垫4承受的冲击小，使用寿命长。
如图9至图12所示，避让孔405为在阀垫4的内部中心处设置的台阶孔，螺钉18插入避让孔405中。螺钉18具有让液体通过的第四油道19，第四油道19为在螺钉18的中心处沿轴向贯穿设置的通孔，第四油道19与第三油道702连通且第四油道19与第三油道702同轴设置，第四油道19的直径小于第三油道702的直径。
如图1、图3、图4、图5和图7所示，阀座6套设于阀芯上且阀座6由进液阀套3和回液阀套8夹紧固定，阀芯具有第二密封面505且该第二密封面505为圆锥面，阀座6具有用于与该第二密封面505相接触以实现密封的第二配合面601，第二配合面601为圆锥面，阀芯具有密封部503且该密封部503的外侧面上设有第二密封面505，密封部503为设置于阀芯的侧壁上且向外突出的一个完整的环形结构，密封部503与阀座6为同轴且密封部503位于进液阀套3的内腔中。在阀芯的轴向上，密封部503位于弹簧17和阀芯的侧壁上所设的过液孔506之间，弹簧17套设于阀芯上且该弹簧17并位于进液阀套3内，弹簧17的一端抵在的密封部503的端面上，另一端抵在进液阀套3内的在靠近末端位置处设置的一个台阶面上。阀芯组件在初始状态时，弹簧17推动阀芯朝向压杆总成移动，直至密封部503与阀座6上的第二配合面601接触实现密封。另外，在阀芯的两端与进液阀套3与导套9之间分别设置有o型密封圈，阀芯的侧壁上所设的过液孔506和密封部503位于两端的o型密封圈之间，确保进液腔的密封。在阀芯的轴向上，过液孔506位于密封部503和第一密封面504之间，阀芯组件在初始状态时，过液孔506和进液孔301分别位于密封部503的一侧。回液阀套8上的回液孔801的位置靠近回液阀套8的端部，回液孔801与回液阀套8的内部的回液腔连通。
在如图1和图3所示的初始状态下，阀门关闭，阀芯与阀座6之间密封，进液阀套3的进液孔301与阀芯上的过液孔506之间并不连通，油路不通；当需要开启阀门时，朝向需要液体流出的工作口方向扳动手柄12，压杆总成在压块1的作用下推动阀芯移动，阀芯的密封部503与阀座6分离，进液阀套3的进液孔301与阀芯上的过液孔506连通，液体可以进入阀芯内部的油道，由于此时阀芯与压杆总成的阀垫4之间密封，进入阀芯内部油道中的液体就可以流入阀体的工作口a或工作口b中。关闭阀门后，密封部503与阀座6接触，阀芯与阀垫4分离，回液阀套8的出液腔中的液体经过回液孔801、阀体的主回液孔15流回液体泵站。
如图1、图3、图4、图5和图7所示，阀座6为两端开口且内部中空的圆柱体，阀芯上的第二密封面505和第一密封面504与第二配合面601为同轴设置，第二配合面601为阀座6的内壁面的一部分，第二配合面601为圆锥面，第二配合面601具有一个大径端和一个小径端，第二配合面601的大径端的直径大于小径端的直径，第二配合面601的大径端与阀座6的与进液阀套3上的第一限位面302贴合的端面连接，第二配合面601的小径端与阀座6的内圆面连接。阀座6为采用软材质制成的圆环形结构，阀座6的材质优选为聚甲醛。软材质的阀座6与阀芯相配合实现密封，增强了换向阀的密封性能。而且无需本发明的导套9与阀芯配合实现密封，这样导套9上无需加工与阀芯相配合的密封面，从而可以简化阀座6和导套9的结构和加工工艺，长期使用导致密封失效后仅需更换软材质的阀座6即可，降低了成本，适应低压密封要求，而且密封可靠性更高。
如图3、图5和图7所示，进液阀套3为两端开口且内部中空的圆柱体，进液阀套3具有与阀座6贴合的第一限位面302和与第一限位面302垂直连接的内圆面，内圆面为圆柱面且该内圆面与第二密封面505之间形成让液体通过的过液通道，内圆面的直径大于第二配合面601的大径端的直径。内圆面和第一限位面302为进液阀套3的内壁面的一部分，在进液阀套3的轴向上，进液孔301、内圆面和第一限位面302为依次设置。进液孔301为在进液阀套3的侧壁上贯穿设置的通孔，进液孔301在进液阀套3上为倾斜设置，进液孔301的轴线与进液阀套3的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。进液孔301圆孔，进液孔301在进液阀套3的侧壁上沿周向均布多个，进液孔301与进液阀套3的中空内腔连通且所有进液孔301分布于中空内腔的周围。进液孔301在进液阀套3的侧壁上为朝向阀座6所在位置倾斜延伸，进液孔301的轴线与进液阀套3的轴线相交且两者之间的夹角小于90度。进液孔301采用斜孔设计，使得液体通过进液孔301时流动更流畅，阻力损失更小，而且更容易加工。
如图3和图8所示，回液阀套8为两端开口且内部中空的圆柱体，进液阀套3的一端插入回液阀套8的内部且进液阀套3的该端与回液阀套8的端部为螺纹连接。回液阀套8具有与本发明的导套9的端面贴合的第二限位面802，第二限位面802为回液阀套8的内壁面的一部分，在回液阀套8的轴向上，回液阀套8与进液阀套3连接的端部、第二限位面802和回液孔801为依次设置。第二限位面802为圆环形平面，第二限位面802与回液阀套8的轴线相垂直。
如图3和图4所示，阀芯的内部中心处具有沿轴向贯穿设置的中空油道，该中空油道包括相连通且沿轴向依次设置的第一油道501和第二油道502，第一油道501的直径大于第二油道502的直径且第一油道501位于第二油道502与阀体端面上所设的工作口之间，第二油道502位于压杆本体7与第一油道501之间。第一油道501和第二油道502为同轴设置，而且第二油道502的长度小于第一油道501的长度。通过将阀芯内的中空油道设置成由一个大直径的第一油道501和一个小直径的第二油道502组成，当高压液体从阀芯与阀座6间进入时，能及时的输送液体，且在工作口回液时形成缓冲区，从而更好的保障液体的层流。阀芯的圆环形侧壁上设有让液体通过的过液孔506，过液孔506为在阀芯上的包围形成第二油道502的圆环形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，该过液孔506并在阀芯的圆环形侧壁上为沿周向均匀设置多个，过液孔506与第二油道502连通且两者轴线相垂直。阀芯组件在初始状态时，过液孔506与阀座6对齐且由阀座6和相应的密封件封闭。在阀芯的轴向上，密封部503位于第一油道501和过液孔506之间，密封部503具有一个小径端和一个大径端，密封部503的大径端的直径大于小径端的直径，密封部503的小径端靠近过液孔506且该小径端的直径小于第二配合面601的直径，密封部503的大径端位于进液阀套3的内部。
如图1和图3所示，回液阀套8与阀体为螺纹连接，阀芯组件整体插入阀体的阀腔中且通过回液阀套8与阀体的螺纹连接，实现阀芯组件在阀体上的固定。阀腔是在阀体的一端端面开始延伸至阀体的另一端面的圆形腔体，阀芯组件插入阀腔中且与阀体为螺纹连接，阀芯组件与阀体设置成螺纹连接，方便拆装和维护。回液阀套8与阀体之间设有密封圈，进液阀套3与阀体之间设有密封圈。
如图3至图6所示，本发明的导套9套设于阀芯上且用于对阀芯提供导向作用，本发明的导套9为圆环形结构，阀座6套设于导套9上且阀座6与导套9为同轴设置，导套9夹在阀座6和回液阀套8之间，阀座6和导套9夹在进液阀套3和回液阀套8之间。本发明的导套9是由限位段903和支持段902组成，限位段903和支持段902相连接且限位段903和支持段902为沿轴向依次布置，限位段903的外直径大于支持段902的外直径，支持段902与限位段903为同轴设置，阀座6套设于支持段902上，支持段902插入阀座6的中心孔中，支持段902的长度小于阀座6的中心孔的深度，阀座6的第二配合面601位于支持段902和进液阀套3的进液孔301之间，支持段902与阀芯的密封部503之间具有间隙，支持段902位于限位段903和密封部503之间，阀座采用软材质制成的，易变形，阀座6会受到阀芯的挤压，支持段902可在径向上对阀座6提供支撑作用，使得阀座6在于阀芯接触实现密封时仅部分发生变形，避免阀座6过度变形而影响密封效果和开启后的过液效果。导套9位于进液阀套3的内部，在轴向上，限位段903对阀座6起到限位作用，限位段903与进液阀套3相配合夹紧阀座6。本发明的导套9采用金属材质制成，限位段903和支持段902为一体加工成型，限位段903的长度大于支持段902的长度。
如图3至图6所示，阀芯具有让液体通过的过液孔506，本发明的导套9具有位于过液孔506外侧且用于将液体引导至过液孔506中的引流面901，引流面901为圆锥面。阀芯组件在初始状态时，阀座6与阀芯接触，过液孔506与引流面901对齐，引流面901包围所有过液孔506。在换向阀开启时，阀芯与阀座6分离，引流面901将液体引导至过液孔506中，不仅对液体具有较好的导流效果，而且可以减小液体对阀芯和导套9等部件产生的液压冲击，提高换向阀的稳定性和可靠性，进而对液压系统整体的稳定性有很大提高。引流面901为导套9的内壁面的一部分，引流面901为圆锥面，引流面901具有一个大径端和一个小径端，引流面901的大径端的直径大于小径端的直径，引流面901的大径端与导套9的端面904连接，导套9的该端面904为导套9的面朝密封部503的一端的端面，引流面901的小径端与导套9的导向面905连接，导向面905为圆柱面，导向面905也为导套9的内壁面的一部分，导向面905的直径与引流面901的小径端的直径大小相同，导向面905与阀芯的外圆面贴合，导向面905和引流面901在导套9的内部为沿轴向依次设置，形成的导套9一端开口大、一端开口小，导套9的开口大的一端朝向密封部503。引流面901的大径端与阀芯的轴线之间的垂直距离大于小径端与阀芯的轴线之间的垂直距离，引流面901的大径端与密封部503之间的垂直距离小于小径端与密封部503之间的垂直距离。导套9的端面904为圆环形平面，引流面901的大径端与端面904的内边缘连接，大径端的直径与端面904的内直径大小相同，端面904的外直径与阀座6的中心孔的直径大小相同。
软密封大流量换向阀的尺寸为390*122*48mm，公称流量为400l/min，公称压力为31.5mpa。
软密封大流量换向阀的两个工作腔结构相同，其工作原理如下：当操纵机构处于中间位置时，通往各工作腔的接口与回液腔相通。阀芯在弹簧17的作用下与阀座6密封，防止高压油液进入。当需要工作时，操纵机构将一侧的压杆总成压下，阀垫4与阀芯接触以形成密封副防止高压油液流到回液腔，同时将阀芯与阀座6分开，使高压腔里的液体进入工作腔接口对立柱或者千斤进行相关动作，通过强开口杠杆9把另一工作腔的压杆总成拉出，使回液更流畅。当需要停止动作的时候，操纵机构恢复零位，杠杆9恢复水平并拉出压杆总成，阀垫4与阀芯分离，打开工作腔与回液通道，使工作腔液体流畅的通过回液腔回到回液主管道上。同时阀芯在弹簧17的弹力和液体压力的作用下向阀座6压紧关闭进液，停止对立柱或者千斤进行相关动作。相应的另一侧的工作原理相同。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。