专利名称：液压活塞式抽油系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种液力封闭式采油系统，尤其涉及一种液压活塞式抽油系统，属于无杆泵采油技术范畴。
背景技术：
常用的10型、12型、游梁式抽油机因为单程工作，效率仅为(25-30)％。为解决原油上升时黏度增加，油管外表设有的降黏设施耗用大量电能，机械传动有较大摩擦，降黏设施工作在潮湿不通风的井下，机械、电器事故较多。
近年出现的摆动式采油系统，机组复杂，线状摆动叶片无法加装清理油砂装置，使机组寿命受损。
发明内容
本发明针对上述现有技术中游梁式抽油机和摆动式采油系统存在的问题，提供了一种液压活塞式抽油系统，大幅降低了机械摩擦与能源消耗，并提高了采油效率，消除或减少了常见事故。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下包括配电箱、电动机、高压泵及贮油箱，配电箱将电源输送至电动机和贮油箱中的加热器，电动机驱动高压泵；动力油管和乏油管伸出地面的一端分别与贮油箱和高压泵相连，动力油管和乏油管的另一端通过连接器与举升泵中的举升缸相通，举升缸的上下两端分别设有吸油口；液压马达设置在举升泵与换向阀之间，换向阀的底端连接加热管。
所述的油管的下端安装有放油塞，放油塞与剪切环相连。
所述的连接器分别设有内管和外管，连接器冲头的终止处安装有承重板，承重板的外圆与油管焊接，承重板的内孔与外管滑动连接；堵板通过销钉与承重板连接，堵板与承重板之间填充有密封垫，堵板与承重板上均设有通孔。
所述的举升缸采用实心活塞，实心活塞上安装有刮砂装置；实心活塞与缸体之间填充有涨圈，举升缸的上下吸油口均设有单向阀，实现双向举升。
所述的刮砂装置为唇型密封圈。
所述的换向阀中的摆动轮带动换向杆，换向杆控制滑阀的升降。
所述的动力油管和乏油管伸出地面的部分设有固定装置，设置在固定装置中的四通分开原油出路。
还设有记录生产数据的微机。
所述的动力油管和乏油管均设于油井的油管内，通导的介质在地面可以加温。
本发明的优点效果如下1、本发明采用液压传动，传动介质携热能以供降黏及保持原油中石蜡不析出，杜绝了蜡阻事故。
2、采用液压传动，避免了传动过程的机械摩擦，减少了机械事故源，给增产创造条件。
3、携热动力油管、乏油管设在油井油管中，可以直接加温上升的原油，同时，可以减少热量的无功损耗。
4、举升缸的上下两端均设有吸油口，实现了双行程吸油举升，提高了工作效率和使用寿命。
5、由于设有加热管，所以可以将原油加温，从而降低了原油入泵前的黏度，为提高原油入泵率，增加产量创造条件。
6、由于油管的下端设有放油塞，放油塞与剪切环相连，所以当动力油管和乏油管提升时，迫使剪切环剪断放油塞，放掉油管中检修前积存的原油，以利于作业。
7、通过设置承重板，可以支持动力油管及乏油管的重量；堵板可以封死连接前原油的通路；此结构保证了接通动力油路前油路的清洁。
8、由于实心活塞上设有刮砂装置，所以可以清理缸壁积砂，使举升泵寿命延长，从而提高整套设备的使用寿命。
综上所述，本发明以液压传动取代机械传动，可以减少大部分机械摩擦，即节省动力消耗又可大幅减少机械事故的发生，采用上升原油柱内部加温，可以减少无功能源消耗，同时避免了蜡阻事故，给增产和降低原油成本创造了条件，同时改善采油工人的工作环境。
同时，本发明中的介质可以为油或水，可加温也可常温，并可回收再利用；改变了传统的唧筒式采油方式，井下机组由压力介质获取动力，不用机械或电力直接驱动，控制介质流量和压力即可实现原油举升；电力设施及能量转换全在地面完成，便于机修。
下面结合附图对本发明进行进一步说明。
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的放油塞的连接关系示意图。
图3是本发明的堵板的连接关系示意图。
图4是本发明的举升缸的结构示意图。
图5a-图5c是本发明的换向阀的剖面结构示意图。
图中，1、出口，2、高压泵，3、贮油箱，4、固定装置，5、井管，6、油管，7、乏油管，8、动力油管，9、连接器，10、举升泵，11、液压马达，12、换向阀，13、加热管，14、微机，15、空心螺母，16、放油塞，17、剪切环，18、承重板，19、销钉，20、密封垫，21、堵板，22、吸油口，23、单向阀，24、唇型密封圈，25、涨圈，26、实心活塞，27、摆动轮，28、换向杆，29、配电箱，30、电动机，31、外管，32、缸体，33、滑阀，34、工艺房。
具体实施例方式
以下结合附图，通过具体实施例，对本发明进行详细描述如下，但本发明的保护范围不受具体实施例所限制。
实施例如图所示，包括记录生产数据的微机14、利用了油井的井管5、油管6，油管6的下端通过空心螺母15固定安装有放油塞16，放油塞16与剪切环17相连；设有配电箱29、电动机30、高压泵2及贮油箱3，配电箱29将电源输送至电动机30和贮油箱3中的加热器，电动机30驱动高压泵2；动力油管8和乏油管7伸出地面的一端分别与贮油箱3和高压泵2相连，并设有固定装置4，固定装置中的四通分开原油出路；动力油管8和乏油管7的另一端通过连接器9与举升泵10中的举升缸相通，连接器9分别设有内管和外管31，连接器9冲头的终止处安装有承重板18，承重板18的外圆与油管6焊接，承重板18的内孔与外管31滑动连接；堵板21通过销钉19与承重板18连接，堵板21与承重板18之间填充有密封垫20，堵板21与承重板18上均设有通孔；举升缸采用实心活塞26，实心活塞26上安装有唇型密封圈24作为刮砂装置；实心活塞26与缸体32之间填充有涨圈25，举升缸的上下两端分别设有吸油口22，吸油口22上设有单向阀23，实现双向举升；液压马达11设置在举升泵10与换向阀12之间，换向阀12中的摆动轮27带动换向杆28，换向杆28控制滑阀33的升降，从而实现换向；换向阀12的底端连接加热管13。
上述动力油管(8)和乏油管(7)均设于油井的油管(6)内，通导的介质在地面可以加温。
本发明的工作过程如下工艺房34中配电箱29将电源送至电动机30及贮油箱3中加热器，电动机30带动高压泵2将介质吸出并加压经动力油管送至换向阀12，交替变换方向的介质推动液压马达11的活塞上下运动，从而带动举升泵10的活塞上下同步运动，吸入并举升原油，连接器9使动力油管8、乏油管7准确与机组油路接通，乏油经乏油管7返回地面贮油箱3，原油经出口1注入油罐。
权利要求
1.一种液压活塞式抽油系统，包括配电箱(29)、电动机(30)、高压泵(2)及贮油箱(3)，配电箱(29)将电源输送至电动机(30)和贮油箱(3)中的加热器，电动机(30)驱动高压泵(2)；其特征在于动力油管(8)和乏油管(7)伸出地面的一端分别与贮油箱(3)和高压泵(2)相连，动力油管(8)和乏油管(7)的另一端通过连接器(9)与举升泵(10)中的举升缸相通，举升缸的上下两端分别设有吸油口(22)；液压马达(11)设置在举升泵(10)与换向阀(12)之间，换向阀(12)的底端连接加热管(13)。
2.根据权利要求1所述的液压活塞式抽油系统，其特征在于所述的油管(6)的下端安装有放油塞(16)，放油塞(16)与剪切环(17)相连。
3.根据权利要求1所述的液压活塞式抽油系统，其特征在于所述的连接器(9)分别设有内管和外管(31)，连接器(9)冲头的终止处安装有承重板(18)，承重板(18)的外圆与油管(6)焊接，承重板(18)的内孔与外管(31)滑动连接；堵板(21)通过销钉(19)与承重板(18)连接，堵板(21)与承重板(18)之间填充有密封垫(20)，堵板(21)与承重板(18)上均设有通孔。
4.根据权利要求1所述的液压活塞式抽油系统，其特征在于所述的举升缸采用实心活塞(26)，实心活塞(26)上安装有刮砂装置；实心活塞(26)与缸体(32)之间填充有涨圈(25)，举升缸的上下吸油口(22)均设有单向阀(23)，实现双向举升。
5.根据权利要求4所述的液压活塞式抽油系统，其特征在于所述的刮砂装置为唇型密封圈(24)。
6.根据权利要求1所述的液压活塞式抽油系统，其特征在于所述的换向阀(12)中的摆动轮(27)带动换向杆(28)，换向杆(28)控制滑阀(33)的升降。
7.根据权利要求1所述的液压活塞式抽油系统，其特征在于所述的动力油管(8)和乏油管(7)伸出地面的部分设有固定装置(4)，设置在固定装置中的四通分开原油出路。
8.根据权利要求1所述的液压活塞式抽油系统，其特征在于设有记录生产数据的微机(14)。
9.根据权利要求1所述的液压活塞式抽油系统，其特征在于所述的动力油管(8)和乏油管(7)均设于油井的油管(6)内，通导的介质在地面可以加温。
全文摘要
本发明涉及一种液压活塞式抽油系统，包括配电箱、电动机、高压泵及贮油箱，配电箱将电源输送至电动机和贮油箱中的加热器，电动机驱动高压泵；动力油管和乏油管伸出地面的一端分别与贮油箱和高压泵相连，动力油管和乏油管的另一端通过连接器与举升泵中的举升缸相通，举升缸的上下两端分别设有吸油口；液压马达设置在举升泵与换向阀之间，换向阀的底端连接加热管。本发明以液压传动取代机械传动，可以减少大部分机械摩擦，既节省动力消耗又可大幅减少机械事故的发生，采用上升原油柱内部加温，可以减少无功能源消耗，同时避免了蜡阻事故，给增产和降低原油成本创造了条件，同时改善采油工人的工作环境。
文档编号F04B47/02GK1877077SQ200610047140
公开日2006年12月13日 申请日期2006年7月6日 优先权日2006年7月6日
发明者陈东生, 邱晓峰 申请人:邱晓峰, 陈东生