油泵的谐振器的制作方法

专利名称：油泵的谐振器的制作方法
技术领域：
本发明涉及能够通过仅具备一个腔室的谐振器使随着吐出口侧的 油压力的变化而变化的脉动的各种振动衰减、并且能够使谐振器的占 用体积成为最小限度的油泵的谐振器。
背景技术：
在泵壳体内具备转子等内啮合齿轮的油泵中，作为降低泵的吐出 脉动的方法，存在在吐出口或与吐出口相连的吐出流路的中途形成称 作谐振器的部位的方法。在谐振器中，由与吐出口连通的连通路径和 腔室(一定容积的空间)构成。进入到该谐振器的腔室中的脉动反射， 成为与通过流路的脉动正好反相位，抵消通过流路的脉动。由此，能 够降低特定的频率部分的脉动。如果随着发动机转速的上升而驾驶者 能够感知的振动及声音也平滑地上升，则驾驶者在驾驶时的操作中不 会感到不适感。
但是，实际上在怎样的结构(部位或地方)都存在共振点，在脉 动中也存在多处在某个特定频率中脉动以尖峰状变大的共振频率的情 况。如果存在上述那样的脉动尖峰，则首先，第l，由于驾驶者能够感 知的振动及声音不随着转速的变化而平滑地变化，所以驾驶者在驾驶
时的操作中会感到不适感。并且，第2，由于共振频率下的脉动的尖峰 值比其他频率时的脉动的大小大得多，所以脉动的大小整体因脉动的 尖峰值的存在而被较大地拉起。进而，这样的尖峰频率不是1点而存 在多处。作为降低上述那样的多个频率的脉动尖峰的方法，可以举出 专利文献l。
专利文献1特开2007-16697
能够通过谐振器降低的脉动频率可以通过谐振器的容积来调节。 详细地讲，谐振器的容积越大，能够降低更低的频率区域的脉动，谐 振器的容积越狭小，能够降低更高的频率区域的脉动。因此，在上述 专利文献1中，通过将容积不同的多个油腔室连通于油泵的吐出通路 而设置，能够降低与油腔室相同数量的频率区域的脉动。但是，在上述专利文献l中，存在以下那样的问题。首先，第l， 需要对应于想要降低脉动的频率的点数的数量的油腔室，但在想要降 低的脉动尖峰的频率有多个的情况下，设置多个油腔室在发动机布局
上事实上是不可能的，在设置台数中自然存在极限。第2,由于需要设 置多个油腔室，所以占用体积(油腔室的体积x台数)变得非常大。 第3,虽然能够降低对应于设置油腔室的台数的频率的点数的脉动，但 能够降低的频率只不过是点，不能进行从该点偏离的频率处的脉动的 降低。
详细地讲，能够降低的脉动的频率由油腔室的容积决定，但在专 利文献1中由于各个油腔室的容积已决定，所以能够降低的脉动频率 也决定。由于有以上那样的问题，所以在作为有限的空间的发动机室 内设置具备多个腔室的谐振器缺乏可实现性。进而，能够发挥谐振器 的效果的谐振器台数的较狭小范围的频率以外成为没有谐振器的效果 的频率区域。

发明内容
本发明的目的(技术课题)是提供一种能够在大范围的频率区域 中降低脉动、并且能够使其占用体积成为最小限度而实现节省空间化 的谐振器构造。
通过将技术方案1的发明做成以下的油泵的谐振器，解决了上述 问题，所述油泵的谐振器，在通过安装在泵壳体内的转子的旋转从吸 入口向吐出口移送油的发动机的油泵中，由连通到上述吐出口的吐出 流路、由形成在该吐出流路上的导入路径和连通到该导入路径的腔室 构成的谐振器、和具有构成上述腔室的内壁面的前端面部并且随着脉 动的变化而往复移动的活塞构成，该活塞滑动，以使得随着其向脉动 的频率分布较高的方向移动而使上述腔室的容积变小。
通过将技术方案2的发明做成以下的油泵的谐振器，解决了上述 问题，所述油泵的谐振器，在通过安装在泵壳体内的转子的旋转从吸 入口向吐出口移送油的发动机的油泵中，由连通到上述吐出口的吐出 流路、由形成在该吐出流路上的导入路径和连通到该导入路径的腔室 构成的谐振器、和具有构成上述腔室的内壁面的前端面部并且通过检 测上述发动机的转速而滑动的活塞构成，该活塞滑动，以使得随着上述发动机的转速的增加而使上述腔室的容积变小。
通过将技术方案3的发明做成以下的油泵的谐振器，解决了上述 问题，所述油泵的谐振器，在通过安装在泵壳体内的转子的旋转从吸 入口向吐出口移送油的泉动机的油泵中，由连通到上述吐出口的吐出 流路、由形成在该吐出流路上的导入路径和连通到该导入路径的腔室 构成的谐振器、和具有构成上述腔室的内壁面的前端面部并且随着油 的压力变化而滑动的活塞构成，该活塞滑动，以使得随着上述吐出流 路内的油压力的增加而使上述腔室的容积变小。
通过将技术方案4的发明做成以下的油泵的谐振器，解决了上述 问题，所述油泵的谐振器在上述结构中，上述活塞通过马达在上述腔 室中往复移动。通过将技术方案5的发明做成以下的油泵的谐振器， 解决了上述问题，所述油泵的谐振器在上述结构中，上述马达通过发 动机的转速传感器而动作。通过将技术方案6的发明做成以下的油泵 的谐振器，解决了上述问题，所述油泵的谐振器在上述结构中，上述 马达通过检测吐出流路内的压力的压力传感器而动作。通过将技术方 案7的发明做成以下的油泵的谐振器，解决了上述问题，所述油泵的 谐振器在上述结构中，上述压力传感器检测比上述导入路径入口靠吐 出流路的下游侧的位置的压力。
通过将技术方案8的发明做成以下的油泵的谐振器，解决了上述 问题，所述油泵的谐振器在上述结构中，具备相邻于上述腔室的活塞 室，上述活塞由具有上述前端面部的活塞杆、和具有比上述前端面部 面积大的背面部的活塞基座构成，上述活塞室与上述吐出流路经由分 支路径连通，在上述背面部作用有油压力，并且上述活塞总是被向使 腔室容积变大的方向弹性施力。通过将技术方案9的发明做成以下的 油泵的谐振器，解决了上述问题，所述油泵的谐振器在上述结构中， 上述分支路径入口位于比上述导入路径入口靠吐出流路的下游侧。
根据技术方案1的发明，具备随着脉动的变化而往复移动的活塞， 该活塞滑动，以使得随着其向脉动的频率分布较高的方向移动而使上 述腔室的容积变小，由此，能够通过仅具有一个腔室的谐振器降低吐 出油的大范围的频率区域中的脉动。在技术方案2的发明中，具备通 过检测发动机的转速而滑动的活塞，做成了该活塞滑动、以使得随着 上述发动机的转速的增加而使上述腔室的容积变小。由此，发动机的转速是测量值的离差比油的压力的测量值的离差 小的参数，并且测量值唯一地决定。因此，通过由发动机的转速的测 量信息进行活塞的往复移动控制，能够以高精度进行对应于脉动的变 化的腔室的空间的变动或变更，能够进一步降低脉动。由于做成了活 塞滑动以使上述腔室的容积变小的构造，所以能够通过仅具有一个腔 室的谐振器降低吐出油的大范围的频率区域中的脉动。这如果就频率 来看，则不是针点处的点(位置)，而能够在大范围面的区域中降低 脉动，所以能够实现大范围频率区域中的脉动的降低。
特别是，本发明的谐振器仅通过1个就能够对应于各种频率的脉 动，所以该泵壳体中的谐振器的占用体积与具备多个谐振器的结构相 比能够实现省空间化。该省空间化中，想要降低的脉动频率点越多则 越能够使效果变大。在以往中，想要设置具有脉冲尖峰数的数量的腔 室的谐振器，但在想要降低的脉冲频率点较多的情况下，必须配合其 数量而设置相同数量的谐振器，谐振器的占用体积变得庞大，泵壳体
也变得过于庞大，但通过技术方案1及2的发明，不论想要降低的脉 动频率点的数量如何，仅由一个腔室构成的谐振器在泵壳体中都只用1 台谐振器的占用体积就足够，所以非常节省空间。
在技术方案3的发明中，具备随着油的压力变化而滑动的活塞， 该活塞滑动，以使得随着上述吐出流路内的油压力的增加而使上述腔 室的容积变小，由此发挥与技术方案2的发明大致同样的效果。在技 术方案4的发明中，由于通过马达使活塞往复移动，所以上述活塞能 够进行正确且可靠的动作。在技术方案5中，由于马达通过转速传感 器控制动作，所以能够正确且可靠地操作活塞，能够正确且可靠地进 行稳定的活塞的往复移动。在技术方案6的发明中，由于马达通过压 力传感器控制动作，所以能够正确且可靠地操作活塞，能够进行稳定 的活塞的往复移动。通过技术方案7的发明，上述压力传感器检测上 述分支路径入口比上述导入路径入口靠吐出流路的下游侧的位置的压 力，所以活塞不进行脉动带来的无用的动作，所以能够更可靠地进行 活塞的往复移动动作带来的腔室的容积的变更。
在技术方案8的发明中，以连通状态相邻于上述腔室而具备活塞 室，上述活塞由具有上述前端面部的活塞杆、和具有比上述前端面部 面积大的背面部的活塞基座构成，进而，上述活塞室从上述吐出流路经由分支路径连通。并且，通过在上述活塞的背面部作用有油压力， 活塞能够得到很稳定且对于压力变化具有即时响应性的动作。此外， 谐振器的构造只是在上述吐出流路的一部分中设置分支路径、使吐出 流路与活塞室连通，能够做成很简单的结构。上述活塞总是受弹簧等 向使腔室容积变大的方向弹性施力，所以在油压力较低的情况下能够 使腔室变大，此外在油压力较高的情况下可以使腔室变窄小，能够做 成更加简单的构造。
在技术方案9的发明中，通过使上述分支路径入口位于比上述导 入路径口靠吐出流路的下游侧，在比谐振器的设置位置靠下游侧脉动 降低，所以活塞不进行脉动带来的无用的动作，所以能够更可靠地进 行活塞的动作。


图1是表示将本发明的第1实施方式的谐振器安装在泵壳体中的 结构的简略图。
图2 (A)是表示本发明的谐振器的第1实施方式的构成的纵剖正 视图，图2 (B)是马达与剖视的活塞的侧视图，图2(C)是图2(A) 的X-X向视剖视图。
图3 (A)是在第1实施方式的谐振器中具有最高的频率的脉动的 油流过吐出流路的情况下的谐振器的状态的第1实施方式的纵剖正视 图，图3 (B)是图3 (A)的要部放大图。
图4 (A)是在笫1实施方式的谐振器中具有最低的频率的脉动的 油流过吐出流路的情况下的谐振器的状态的第1实施方式的纵剖正视 图，图4 (B)是图4 (A)的要部放大图。
图5 (A)是在第1实施方式的谐振器中具有中间的频率(是指最 高的频率与最低的频率的中间的频率)的脉动的油流过吐出流路的情 况下的谐振器的状态的笫1实施方式的纵剖正视图，图5 (B)是图5 (A)的要部放大图。
图6 (A)是表示本发明的谐振器的第2实施方式的构成的纵剖正 视图，图6 (B)是表示将第2实施方式的谐振器安装在泵壳体中的结 构的简略图。
图7 (A)是在第2实施方式的谐振器中具有中间的频率的脉动的油流过吐出流路的情况下的谐振器的状态的第2实施方式的纵剖正视 图，图7 (B)是图7 (A)的要部放大图。
图8 (A)是表示本发明的谐振器的第3实施方式的构成的纵剖正 视图，图8 (B)是表示将第3实施方式的谐振器安装在泵壳体中的结 构的简略图。
图9 (A)是在第3实施方式的谐振器中具有最高的频率的脉动的 油流过吐出流路的情况下的谐振器的状态的第3实施方式的纵剖正视 图，图9 (B)是图9 (A)的要部放大图。
图IO(A)是在第3实施方式的谐振器中具有最低的频率的脉动的 油流过吐出流路的情况下的谐振器的状态的第3实施方式的纵剖正视 图，图10 (B)是图10 (A)的要部放大图。
图ll(A)是在第3实施方式的谐振器中具有中间的频率的脉动的 油流过吐出流路的情况下的谐振器的状态的第3实施方式的纵剖正视， 图，图11 (B)是图11 (A)的要部放大图。
图12是表示具备本发明的谐振器的泵与不具备的泵及以往类型的 谐振器的特性的比较的曲线图。
具体实施例方式
以下，在本发明中存在多个实施方式，基于图1至图5说明第1 实施方式。泵壳体1如图1所示，形成有转子室11、吸入口 12及吐出 口 13。在上述转子室11中配置有转子。该转子具体而言由两个齿轮状 转子15构成，构成内啮合型的齿轮机构。对应于内啮合齿轮构造、并 且小室的容积增减而进行吸入、吐出的种类的泵的本发明对于发生脉 动的流动是有效的，不仅是转子，能够广泛地在整个齿轮泵中使用。 在上述吐出口 13上连通形成有吐出流路14,从该吐出流路14将油等 油吐出到泵壳体l的外部，将油送入到其他设备中。
在上述吐出流路14的适当的位置上设有谐振器A。该谐振器A如 图1所示，由形成在吐出流路14上的导入路径2、和连通到该导入路 径2的腔室3构成，所述吐出流路14连通到上述吐出口 13。上述导入 路径2起到4吏流过上述吐出流路14的油的一部分导入到腔室3内部的 作用。该腔室3与后述的活塞6 —起构成空隙室，使进入到该腔室3 中的油所具有的脉动W反射，成为与进入的油的脉动W反相位，抵消流过吐出流路14的油的脉动W (参照图3至图5)。
进而，在上述腔室3内配置有活塞6。该活塞6是在构成上述腔室 3的内壁面中构成其中的一个内壁面的部件。并且，通过上述活塞6在 腔室3内往复移动，上迷腔室3的空隙容积增减，上述活塞6是随着 流过吐出流路14的油的压力变化而往复移动的构造，活塞6移动以使 上述腔室3的容积随着上述吐出流路14内的油压力的增加而变小。
上述活塞6由活塞杆61和活塞基座62构成，在上述活塞杆61的 顶部侧，形成有做成了平面状的前端面部61a，在上述活塞基座62的 底部侧形成有背面部62a。在上述活塞杆61与活塞基座62之间形成有 平面状的阶差部63。活塞6的活塞杆61及活塞基座62分别是圆筒形 状，形成为，使上迷背面部62a的直径比上述前端面部61a的直径大。 即，形成为，使活塞基座62的背面部62a的表面积比活塞杆61的前端 面部61a的表面积大。并且，活塞基座62收纳在活塞室4中，上述活 塞杆61的包括前端面部61a的一部分插入在上述腔室3内。
与上述活塞6的形状同样，上述腔室3及活塞室4成为大致圆筒 形状的空隙室。上述活塞6的活塞杆61的前端面部61a在上述腔室3 的内壁面中构成其中之一的壁面，通过活塞6滑动，上述活塞杆61的 前端面部61a在上述腔室3内上下运动，使腔室3的容积变化。在上 述活塞室4与腔室3的边界处形成有阶差壁面41，上述活塞6的阶差 部63对置于该阶差壁面41。
上述活塞6是通过流过上述吐出流路14的油的脉动的变化而往复 移动的部件。即，随着向脉动的频率分布较高的方向移动而活塞6动 作，使上述活塞6滑动以使上述腔室3的容积变小。在第1实施方式 中，作为上述活塞通过在吐出流路14中流动的油的脉动而往复移动的 构造，有通过检测发动机100的转速而使活塞6滑动的构造(参照图1 至图5)。活塞6如图1、图2所示，是构成上述腔室3的内壁面的活 塞6通过马达8而进行往复移动动作的结构。
上述马达8在马达主体部81中具备形成有外螺紋部82的马达轴部 81a，沿着上述活塞6的轴向形成有内螺紋部64 (参照图2 (B))。 通过马达轴部81a的外螺紋部82螺合到上述内螺紋部64上、上述马达 轴部81a旋转，上述活塞6沿上述马达轴部81a的轴向移动。此外，也 有在上述活塞室4中形成导轨42、在上述活塞6的活塞基座62上形成上述导轨42松动嵌插的切口 62b、以使得在上述活塞6通过马达8而 在腔室3内往复移动时活塞6不会空转的情况(参照图2 (C))。
上述活塞6是通过检测发动机100的旋转的转速传感器91进行动 作的部件，通过上述转速传感器91检测发动机100的转速，将该信息 发送给马达8，活塞6在上述活塞室4及腔室3中往复移动。上述活塞 6滑动，以使上述腔室3的容积随着上述发动机100的转速的增加而变 小。发动机100的转速的测量值与油的压力的测量值相比离差较小， 并且测量值唯一地决定。在吐出流路14的油中发生的脉动的频率对应 于发动机100的转速。因此，通过根据发动机100的转速的测量值控 制活塞6的滑动，能够使腔室3的容积相对于脉动W的变化以较高的 精度变化，能够进一步进行脉动W的降低.
接着，本发明的第2实施方式如图6、图7所示，是与第1实施方 式大致同样的结构，是使用马达8的结构，马达轴部81a的外螺紋部 82螺合在上述活塞6的内螺紋部64上。通过上述马达轴部81a旋转， 上述活塞6沿上述马达轴部81a的轴向移动。进而，在上述吐出流路 14中安装有压力传感器92。该压力传感器92起到检测吐出流路14的 油的压力、读取该压力而将信息信号传递给马达8的作用。压力传感 器92优选地位于比上述谐振器A的导入路径2的位置靠下游侧(参照 图6、图7)。
接着，在第3实施方式中，如图8至图11所示，形成有相邻于上 述腔室3的活塞室4。该活塞室4是上述活塞6被收纳且滑动的空间。 即，活塞6是能够横跨上述腔室3及活塞室4的两者往复移动的结构。 进而，在上述吐出流路14与上述活塞室4之间形成有分支路径5，通 过该分支路径5将吐出流路14与活塞室4连通。上述分支路径5形成 为内径比吐出流路14小的通路，起到将吐出流路14的压力送入到上 述活塞室4内的作用。
上述活塞6是与第1实施方式同样的形状且构造，如图8所示， 由上述活塞杆61和活塞基座62构成，在上述活塞杆61的顶部侧形成 有呈平面状的前端面部6la，在上述活塞基座62的底部侧形成有背面 部62a。在上述活塞杆61与活塞基座62之间形成有平面状的阶差部63。 活塞6的活塞杆61及活塞基座62分别是圆筒形状，形成为，使上述 背面部62a的直径比上述前端面部61a的直径大，即，形成为，使背面部62a的表面积比前端面部61a的表面积大。并且，活塞基座62收 纳在活塞室4中，上述活塞杆61的包括前端面部61a的一部分插入在 上述腔室3内。
上述腔室3及活塞室4如图8 (A)所示，是大致圃筒形状的空隙 室，上述活塞6的活塞杆61的前端面部61a在上述腔室3的内壁面上 构成其中之一的壁面，通过活塞6滑动，上述活塞杆61的前端面部61a 在上述腔室3内上下运动，使腔室3的容积变化。在上述活塞室4与 腔室3的边界处形成有阶差壁面41，使上述活塞6的阶差部63对置于 该阶差壁面41，在活塞杆61与阶差壁面41之间安装有弹簧7。
上述弹簧7具体而言使用压缩螺旋弹簧。并且，上述活塞6被向 上述腔室3的容积总是变大的方向弹性地施力。此外，活塞基座62的 背面部62a能够承受从上述分支路径5流入到活塞室4中的油的压力。 为了容易承受从上述分支路径5流入到活塞室4中的油的压力，将活 塞室4与分支路径5的连通部位设定为，使其位于比上述活塞6的背 面部62a靠下方。具体而言，在上述活塞室4的底面部位上安装有盖 部件16，在该盖部件16上形成有大致圆柱形状的支架161，该支架161 配置在上述活塞室4中(参照图8 (A))。
支架161是进行限制以使上述活塞6不会下降到活塞室4的最下部 的部件。并且，上述活塞6的背面部62a通过上述支架161抵接而支撑， 构成为，使上述活塞6的背面部62的位置位于比上述活塞室4与分支 路径5的入口部62靠上方。从上述分支路径5流入到活塞室4中的压 力从比上述背面部62a低的位置的入口部52流入，发挥作用以使得总 是能够均等地推压上述活塞6的背面部62a的大致整面。
这里，上述分支路径5的从吐出流路14的入口 51优选地在吐出流 路14中位于比上述导入路径2靠下游侧(参照图8至图11)。该吐出 流路14的所谓"下游侧"，是以上述导入路径2的位置为基准、与吐 出口 13側相反侧。此外，在上述吐出流路14中，比上述导入路径2 靠转子室ll侧称作"上游侧，，。通过做成使上述分支路径5的从吐出 流路14的入口 51在吐出流路14中位于比上述导入路径2靠下游侧的 结构，在吐出流路14的下游侧，与上游侧相比脉动W降4氐，所以活 塞不进行脉动W带来的无用的动作，所以能够使活塞6更可靠地进行 往复移动动作。以上，包括第1至第3的所有实施方式的发明(上位概念发明) 构成为，具备连通到上述吐出口 13的吐出流路14、由形成在该吐出流 路14上的导入路径2和连通到该导入路径2的腔室3构成的谐振器A、 和具有构成上述腔室3的内壁面的前端面部61a并且随着脉动的变化 而往复移动的活塞6，随着泵动作时的脉动W向频率分布较高的方向 移动而滑动，以使上述腔室3的容积变小。
接着，对本发明的动作进行说明。在第1实施方式中，横跨活塞 室4与谐振器A的腔室3的两者安装活塞6。具体而言，将包括前端面 部61a的活塞杆61的前端部位插入到腔室3中。此外，将包括活塞基 座62的其他部分配置在活塞室4中。在第1及第2实施方式中，上述 活塞6通过马达8而往复移动。
泵动作，油从转子室11经由吐出口 13流到吐出流路14中。伴随 着该油的流动的脉动W的频率为最大附近或旁边时的活塞6在接受来 自转速传感器91的信号信息而动作的马达8的作用下，腔室3的顶部 31与活塞6的前端面部61a的间隔H变为最小，上述腔室3的空隙容 积变为最小(参照图3)。即，腔室3的状态为最小的空隙室，由此， 进行对于最大的频率的脉动W的压力的反射，从导入路径2进入到腔 室3中的油的脉动W反射而产生反相位的脉动W，能够降低脉动W(参 照图3 (B))。
接着，伴随着油的流动的脉动W的频率为最小附近或旁边时的活 塞6的动作中，油的脉动W的频率较小，泵的转子的旋转较慢，所以 流速较慢，上述油的压力变得最低(参照图4)。活塞6在接受来自转 速传感器91的信号信息而动作的马达8的作用下，腔室3的顶部31 与活塞6的前端面部61a的间隔H变为最大，上述腔室3的空隙容积 变为最大。
即，腔室3的状态为最大的空隙室，由此，进行对于最小的频率 的脉动W的压力的反射，从导入路径2进入到腔室3中的油的脉动W 反射而产生反相位的脉动W，能够降低脉动W。进而，图5表示具有 具有最小的频率的脉动W的油和具有最大的频率的脉动W的油的、 中间大小的频率的脉动W的油的情况下的腔室3及活塞室4中的活塞 6的位置。上述腔室3的空隙室的容积也是上述最大的脉动W中的腔 室3的容积、与最小的脉动W中的腔室3的容积的量的中间(也包括大致中间)的大小。
如上所述，谐振器A的腔室3的容积越大能够降低越低的频率的 脉动W，越狭小则能够降低越高的频率的脉动W。由此，通过本构造， 在低旋转时谐振器A的腔室3变大，能够降低对应于泵低旋转的低频 率区域的脉动W，在泵高旋转时，谐振器A的腔室3变窄小，能够降 低对应于泵高旋转的高频率区域的脉动W。这样，检测发动机100的 转速传感器91，通过使活塞6往复移动而能够在大范围的频率区域中 降低脉动W,谐振器A的腔室3由于容积能够无级地变化，所以不是 吐出流路14的各种部位的针点处的特定的频率下的脉动W的降低效 果，而能够通过l台谐振器A得到大范围的频率下的作为"面"的脉 动W的降低效果。
在第2实施方式中，该活塞6的滑动量是将由上述压力传感器92 检测到的油的压力对马达8发送信息信号，控制马达8的旋转量，来 决定活塞6的滑动量，能够设定适合于各个脉动W的腔室3的容积(参 照图6、图7)。
在第3实施方式中，上述活塞6总是受弹簧7向腔室3的容积S 变大的方向弹性施力。上述活塞6由盖部件16的支架161设定为适当 的高度位置，以使其背面部62a比活塞室4与分支路径5的入口部52 靠上方，构成为，使从上述连通部流入的压力P成为分布压力由背面 部62a侧容易地承接(参照图8)。
泵动作，油从转子室11经由吐出口 13流到吐出流路14中。伴随 着该油的流动的脉动W的频率为最大附近或旁边时的活塞6的动作如 以下这样(参照图9)。在第3实施方式中，油的压力经由上述分支路 径5流入到活塞室4中。在油的脉动W的频率较大的情况下，泵的转 子的旋转较快，所以流速较快，上述油的压力变得最高，压力P变得 4艮大。所以，在上述活塞6的背面部62a上作用有压力P,该压力P 克服弹簧7的弹性力，活塞6上升到最大限度。此时，腔室3的顶部 31与活塞6的前端面部61a的间隔H变为最小，上述腔室3的空隙容 积变为最小。即，腔室3的状态成为最小的空隙室，由此，进行对于 最大频率的脉动W的压力的反射，从导入路径2进入到腔室3中的油 的脉动W反射而产生反相位的脉动W，能够降低脉动W (参照图9 (B))。接着，伴随着油的流动的脉动w的频率为最小附近或旁边时的活
塞6的动作如以下这样(参照图10)。首先，与上述同样，油的压力 经由上述分支路径5流入到活塞室4中。由于油的脉动W的频率较小， 泵的转子的旋转较慢，所以流速较慢，上述油的压力变得最低。并且， 背面部62a受到的压力P变得很小。所以该压力P比弹簧7的弹性力 小，活塞6是在最下部停止的状态。此时，腔室3的顶部31与活塞6 的前端面部61a的间隔H变为最大，上述腔室3的空隙容积变为最大。
即，腔室3的状态成为最大的空隙室，由此，进行对于最小频率 的脉动W的压力的反射，从导入路径2进入到腔室3中的油的脉动W 反射而产生反相位的脉动W,能够降低脉动W。进而，图ll表示具有 具有最小的频率的脉动W的油和具有最大的频率的脉动W的油、中 间大小的频率的脉动W的油的情况下的腔室3及活塞室4中的活塞6 的位置。活塞6的背面部62a承受压力P，但该压力P在弹簧7某种程 度收缩的状态下平衡，腔室3的空隙室的容积也是上述最大的脉动W 的腔室3的容积与最小脉动W的腔室3的容积的量的中间(也包括大 致中间)的大小。
由于"压力(每单位面积的力)x表面积-整体的力"的关系成立，
所以来自吐出口 13的吐出压力越高，活塞6越在吐出压力的作用下克 服作为施力部件的弹簧7的负栽而向谐振器A的腔室3变窄的方向移 动。通过上述构造，在泵低旋转时(低吐出压力时)，谐振器A的腔 室3的容积变大，在泵高旋转时(高吐出压力时)谐振器A的腔室3 的容积变小。
如上所述，谐振器A的腔室3的容积越大，能够降低越低的频率 的脉动W，越窄小能够降低越高的频率的脉动W。由此，通过本构造， 在低旋转时，谐振器A的腔室3变大，能够降低对应于泵低旋转的低 频率区域的脉动W，在泵高旋转时，谐振器A的腔室3变窄小，能够 降低对应于泵高旋转的高频率区域的脉动W。这样，能够追随于泵转 速而在大范围的频率区域中降低脉动W，由于谐振器A的腔室3能够 无级地改变容积，所以不是吐出流路14的各种部位的针点处的特定的 频率下的脉动W的降低效果,能够通过l台谐振器A得到大范围'的频 率下的作为"面"的脉动W的降低效果。
图12是表示本发明的特性的曲线图，是比较设置了本发明的谐振器A的情况下的油泵的特性曲线、和没有设置本发明的谐振器A的油 泵以及具有以往类型的谐振器的油泵的各自的特性曲线的曲线图，由 该曲线图可知，具有本发明的谐振器A的油泵的脉动W在大范围的转 速区域中被降低。此外，在具有以往类型的谐振器的油泵中，明确地 显示出仅在只有频率分布的特定区域的很狭小的范围中进行了脉动的 降低。
权利要求
1、一种油泵的谐振器，在通过安装在泵壳体内的转子的旋转从吸入口向吐出口移送油的发动机的油泵中，其特征在于，由连通到上述吐出口的吐出流路、由形成在该吐出流路上的导入路径和连通到该导入路径的腔室构成的谐振器、和具有构成上述腔室的内壁面的前端面部并且随着脉动的变化而往复移动的活塞构成，该活塞滑动，以使得随着其向脉动的频率分布较高的方向移动而使上述腔室的容积变小。
2、 一种油泵的谐振器，在通过安装在泵壳体内的转子的旋转从吸 入口向吐出口移送油的发动机的油泵中，其特征在于，由连通到上述 吐出口的吐出流路、由形成在该吐出流路上的导入路径和连通到该导 入路径的腔室构成的谐振器、和具有构成上述腔室的内壁面的前端面 部并且通过检测上述发动机的转速而滑动的活塞构成，该活塞滑动， 以使得随着上述发动机的转速的增加而使上述腔室的容积变小。
3、 一种油泵的谐振器，在通过安装在泵壳体内的转子的旋转从吸 入口向吐出口移送油的发动机的油泵中，其特征在于，由连通到上述 吐出口的吐出流路、由形成在该吐出流路上的导入路径和连通到该导 入路径的腔室构成的谐振器、和具有构成上述腔室的内壁面的前端面 部并且随着油的压力变化而滑动的活塞构成，该活塞滑动，以使得随 着上述吐出流路内的油压力的增加而使上述腔室的容积变小。
4、 如权利要求1-3中任一项所述的油泵的谐振器，其特征在于， 上述活塞通过马达在上述腔室中往复移动。
5、 如权利要求4所述的油泵的谐振器，其特征在于，上述马达通过发动机的转速传感器而动作。
6、 如权利要求4所述的油泵的谐振器，其特征在于，上迷马达通过检测吐出流路内的压力的压力传感器而动作。
7、 如权利要求6所述的油泵的谐振器，其特征在于，上述压力传 感器检测比上述导入路径入口靠吐出流路的下游侧的位置的压力。
8、 如权利要求3所述的油泵的谐振器，其特征在于，具备相邻于 上述腔室的活塞室，上述活塞由具有上述前端面部的活塞杆、和具有 比上迷前端面部面积大的背面部的活塞基座构成，上述活塞室与上述 吐出流路经由分支路径连通，在上述背面部作用有油压力，并且上述 活塞总是被向使腔室容积变大的方向弹性施力。
9、如权利要求8所述的油泵的谐振器，其特征在于，上述分支路 径入口位于比上述导入路径入口靠吐出流路的下游侧。
全文摘要
提供一种能够通过仅具备一个腔室的谐振器使随着吐出口侧的油压力的变化而变化的脉动的各种振动衰减、并且能够使谐振器的占用体积成为最小限度的油泵的谐振器。在通过安装在泵壳体(1)内的转子的旋转从吸入口(12)向吐出口(13)移送油的发动机(100)的油泵中，由连通到上述吐出口(13)的吐出流路(14)、由形成在该吐出流路(14)上的导入路径(2)和连通到该导入路径(2)的腔室(3)构成的谐振器(A)、和具有构成上述腔室(3)的内壁面的前端面部(61a)并且随着脉动的变化而往复移动的活塞(6)构成。该活塞(6)滑动，以使得随着其向脉动的频率分布较高的方向移动而使上述腔室(3)的容积变小。
文档编号F04C2/10GK101440805SQ20081017620
公开日2009年5月27日 申请日期2008年11月14日 优先权日2007年11月19日
发明者渡边贵俊, 贞富雅词 申请人:株式会社山田制作所