专利名称：压缩机与冷冻循环装置的制作方法
技术领域：
压缩机与冷冻循环装置技术领域[0001]本实用新型涉及一种包括多个气缸(cylinder)的压缩机、及包括该压缩机而构成冷冻循环(cycle)的冷冻循环装置。[0002]背景技术[0003]大多使用的是在构成第一压缩机构部的第一气缸、及构成第二压缩机构部的第二气缸的各气缸中具有气缸室的压缩机。[0004]例如，2气缸型旋转式(rotary)压缩机包括两个气缸室，且在各个气缸室中包括离心旋转的辊(roller)、及弹性地抵接于该辊的包含叶片(vane)等的压缩机构。[0005]所述的压缩机中，因轴滑动损失最大的部位为旋转轴的离心部，所以必须减小该离心部的滑动损失。然而，在现有的压缩机中，伴随转数的提高，轴滑动损失比例也会增大， 从而难以提高效率。因此，为了在现有的压缩机中减小滑动损失，减小离心部从而减小滑动面积已成为课题。[0006]而且，旋转轴包括轴支撑在主轴承上的主轴部、及轴支撑在副轴承上的副轴部，但当将辊组装在旋转轴的离心部上时，如果从轴方向长度较主轴部更短的副轴部侧来插入辊，则可容易进行作业。因此，为了使辊的插入更容易，而考虑仅将副轴部的轴径设定得小。[0007]然而，相反地，如果仅将副轴部的轴径设定得小，则在实际的压缩运转时施加至副轴部的轴滑动面的轴压容易上升。尤其在低旋转区域(低能力区域)，难以形成润滑油的油膜，因此会导致滑动损失的增大或可靠性的降低。实用新型内容[0008]本实用新型是鉴于上述情况而完成，其目的在于提供如下的压缩机减小运转时的轴离心部的滑动损失且抑制了效率及可靠性的降低，而且组装时容易插入辊。而且，本实用新型提供包括该压缩机而提高了冷冻循环效率及确保了可靠性的冷冻循环装置。[0009]为了解决上述课题，本实用新型的实施方式所述的压缩机包括第一气缸及第二气紅，隔着中间隔板而设置着，且各自具有内径部；主轴承，安装在所述第一气缸上，连同所述中间隔板一起来覆盖第一气缸的内径部而形成第一气缸室；副轴承，安装在所述第二气缸，连同所述中间隔板一起来覆盖第二气缸的内径部而形成第二气缸室；旋转轴，包括分别收容在所述第一气缸室及第二气缸室的离心部、轴支撑在所述主轴承的主轴部、及轴支撑在所述副轴承的副轴部；及辊，分别嵌合在所述旋转轴的所述离心部，且在第一气缸室与第二气缸室内旋转驱动，所述压缩机构成为所述副轴部的直径小于所述主轴部的直径，从第一气缸的轴方向中心位置到以从主轴部的滑动面的第一气缸室侧端部向反气缸室侧相当于主轴部的半径的距离的轴方向距离为Li，从第一气缸的轴方向中心位置到第二气缸的轴方向中心位置为止的轴方向距离为L2，设置在第一气缸室内的第一辊的外周面积为Al，设置在第二气缸室内的第二辊的外周面积为A2，且满足A2 < Al X (L1+L2)/L1的关系。[0010]所述第一气缸室的高度与所述第二辊的高度形成为相同尺寸，第一辊的外周半径形成得比第二辊的外周半径更大。[0011]所述第一辊的外周半径与所述第二辊的外周半径形成为相同尺寸，第一辊的高度形成得比第二辊的高度更高。[0012]所述主轴承与所述副轴承以螺栓固定在高度高的第一气缸上。[0013]本实用新型所述的一种冷冻循环装置，包括上述的压缩机、冷凝器、膨胀装置、及蒸发器而构成冷冻循环。[0014]因具有所述构成，从而能够提供一种确保可靠性且确实地获得了效率的提高的压缩机，且可提供包括该压缩机而获得了冷冻循环效率的提高的冷冻循环装置。
[0015]图1是实施方式1的压缩机的纵剖面及冷冻循环装置的构成图。[0016]图2是实施方式1的压缩机主要部分的经放大的纵剖面图。[0017]图3是依次表示将第一棍向实施方式的旋转轴的第一离心部组装的步骤的图。[0018]图4是实施方式2的压缩机主要部分的经放大的纵剖面图。[0019]图5是实施方式3的压缩机主要部分的经放大的纵剖面图。[0020]符号的说明[0021]1 密闭容器[0022]2:中间隔板[0023]3 压缩机构部[0024]3A 第一压缩机构部[0025]3B 第二压缩机构部[0026]4 电动机部[0027]5 旋转轴[0028]5a 主轴部[0029]5b 副轴部[0030]6A 第一气缸[0031]6B:第二气缸[0032]7 主轴承[0033]8 副轴承[0034]9a 第一辊[0035]9b 第二辊[0036]10 连结部[0037]15 冷凝器[0038]16 膨胀装置[0039]17 蒸发器[0040]18:蓄电池[0041]沘、29:螺栓[0042]a 第一离心部[0043]as 第一离心部a的反离心侧的外周面位置[0044]Al 第一辊9a的外周面积[0045]A2 第二辊9b的外周面积[0046]b 第二离心部[0047]bs 第二离心部b的反离心侧的外周面位置[0048]C 压缩机[0049]Ea 离心部a的离心量[0050]Eb 离心部b的离心量[0051]Fl 辊9a、9b因第一气缸室M内的压力差而受到的负载/轴负载[0052]Flm 分散地施加至主轴承7的第1辊所受到的轴负载Fl的主轴侧[0053]Fls 分散地施加至主轴承7的第1辊所受到的轴负载Fl副轴侧[0054]F2 辊9b因第二气缸室Sb内的压力差而受到的负载/轴负载[0055]F2m 施加至主轴承7的第2辊所受到的轴负载F2的主轴侧[0056]F2s 施加至主轴承7的第2辊所受到的轴负载F2副轴侧[0057]H:高度[0058]Hl 第一辊9a的高度/第一气缸6A的高度[0059]H2 第二辊9b的高度/第二气缸6B的高度[0060]H-L倒角部q各自的轴方向长度[0061]Ll 从第一气缸6A的轴方向中心位置χ到轴负载位置w为止的轴方向距离[0062]L2 从第一气缸6A的轴方向中心位置χ到第二气缸6Β的轴方向中心位置y为止的轴方向距离[0063]L3 从第二气缸6B的轴方向中心位置y到轴负载位置ζ为止的轴方向距离[0064]P 冷媒管[0065]I^a、Pb:吸入冷媒管[0066]q 倒角部[0067]Rca 旋转轴5的离心部a的半径[0068]Rcb:离心部b的半径[0069]Rm 旋转轴5的主轴部fe的半径[0070]Rs 旋转轴5的副轴部恥的半径[0071]Sa:第一气缸室[0072]Sb 第二气缸室[0073]w、ζ 轴负载位置[0074]χ 第一气缸6A的轴方向中心位置具体实施方式
[0075](第一实施方式)[0076]以下，根据附图来说明本实用新型的实施方式。另外，为了避开附图的复杂性，有即便进行说明也不标注符号的零件，也有即便已图示也不进行说明的零件。[0077]图1表示压缩机C的纵剖面图及冷冻循环装置的冷冻循环构成。[0078]使用图1来对压缩机C进行说明。1为密闭容器，在该密闭容器1内的下部设置着压缩机构部3，在上部设置着电动机部4。所述压缩机构部3与电动机部4由旋转轴5而连结。[0079]所述压缩机构部3隔着中间隔板2而在该中间隔板2的上表面部具有第一气缸 6A，在下表面部具有第二气缸6B。此外，在第一气缸6A的上表面部安装并固定着主轴承7， 在第二气缸6B的下表面部安装并固定着副轴承8。[0080]所述主轴承7对旋转轴5的具有与主轴承7的滑动面的主轴部fe进行轴支撑，副轴承8对旋转轴5的副轴部恥进行轴支撑。此处，主轴部5a、副轴部恥为旋转轴5的与主轴承7、副轴承8的滑动面部分。此外，所述旋转轴5包括贯通第一、第二气缸6A、6B内部并且以大致180°的相位差而形成的第一离心部a、第二离心部b，及位于第一离心部a与第二离心部b的中间的连结部10。[0081]第一、第二离心部a、b以位于第一、第二气缸6A、6B的内径部的方式组装着。在第一离心部a的外周面嵌合着第一辊9a，第二离心部b的外周面嵌合着第二辊％。[0082]所述第一气缸6A的内径部由主轴承7与中间隔板2所包围，从而形成着第一气缸室Sa0第二气缸6B的内径部由副轴承8与中间隔板2所包围，从而形成着第二气缸室Sb。[0083]各气缸室&i、Sb中，经由润滑油而将所述第一、第二辊9a、9b的周壁一部分大致线接触地且离心旋转自如地收容在各气缸室Sa、Sb的周壁一部分。[0084]虽未图示，但在第一、第二气缸6A、6B中设置着与气缸室Sa、Sb连通的叶片室，且分别移动自如地收容着第一、第二叶片。[0085]第一、第二叶片的前端部形成为俯视时为半圆状，能够无关于其旋转角度而与第一、第二辊9a、9b的外周面大致线接触，该第一、第二辊9a、9b的外周面朝相向的气缸室&1、 Sb突出且俯视时为圆形状。[0086]再次如图1所示，密闭容器1的上端部连接着冷媒管P。冷媒管P经由冷凝器15、 膨胀装置16、蒸发器17而与蓄电池(accumulator) 18连接，且进一步从蓄电池18连接至所述压缩机C，从而构成冷冻循环。[0087]另外，如果要说明，则从所述蓄电池18底部相对于压缩机C而连接着2根吸入冷媒管Pa、此。其中一个吸入冷媒管1 贯通密闭容器1与第一气缸6A侧部，且直接连通至第一气缸室&内。另一吸入冷媒管Pb经由密闭容器1而贯通第二气缸6B侧部，且直接连通至第二气缸室Sb内。[0088]然后，对包括所述压缩机C的冷冻循环装置的作用进行说明。[0089]当输入运转的指示时，未图示的控制部经由逆变器(inverter)而向电动机部4发送运转信号。旋转轴5受到旋转驱动，第一、第二辊9a、9b同时在第一、第二气缸室Sa、Sb 内进行离心旋转。[0090]在第一、第二气缸6A、6B内，第一、第二叶片通过弹簧构件而经常被弹性地按压施力，因此第一、第二叶片的前端缘滑动接触于第一、第二辊9a、9b的外周面，从而使第一、第二气缸室Sa、Sb内被分为吸入室与压缩室这两个部分。[0091]第一、第二辊9a、9b的外周面所旋转接触的第一、第二气缸室&i、Sb内周面位置发生变化，在叶片退至最后的状态下，第一、第二气缸室Sa、Sb的空间容量成为最大。冷媒气体从蓄电池18经由吸入冷媒管Pa、Pb而被吸入且充满于第一、第二气缸室Sa、Sb中。[0092]此外，伴随着第一、第二辊9a、9b的离心旋转，第一、第二辊9a、9b的外周面的与第一、第二气缸室Sa、Sb内周面的转动接触位置发生移动，从而第一、第二气缸室M的被划分的压缩室的容积减少。也就是，首先被导入至第一、第二气缸室Sa、Sb的气体被缓慢地压缩。[0093]旋转轴5继续旋转，由第一、第二气缸室Sa、Sb所划分的压缩室的容量进一步减少而使气体被压缩，在上升至规定压力为止后喷出阀开放。高压气体经由阀门盖(valve cover)而向密闭容器1内喷出并充满于该密闭容器1中。并且，从连接于密闭容器1上部的冷媒管P喷出。[0094]从密闭容器1经由冷媒管P而喷出的高压冷媒气体在冷凝器15的作用下与外部气体或水进行热交换而冷凝液化，且在膨胀装置16的作用下隔热膨胀，并在蒸发器17的作用下从热交换空气中夺去蒸发潜热(latent heat)后形成冷冻作用。[0095]而且，蒸发后的冷媒被导入至蓄电池(accumulator) 18中而被气液分离，且再次从各吸入冷媒管I^alb吸入至压缩机C中的第一、第二气缸室&i、Sb，发挥所述的作用而在所述路径中循环。[0096]在此种冷冻循环装置所包括的压缩机C中，将旋转轴5的离心部a的半径设为 Rca，离心部b的半径设为Rcb，旋转轴5的主轴部fe的半径设为Rm，旋转轴5的副轴部恥的半径设为Rs，离心部a的离心量设为Ea，离心部b的离心量设为肪时，设计成使如下(1) 式成立[0097]Rs ^ Rd-Eb(1)。[0098]通过减小所述副轴承8的半径Rs，而能够将离心部a、b设计得小，可使离心部外周面与辊的内周面的滑动面积减小，从而可减少滑动损失。[0099]而且，在如所述那样包括多个气缸6A、6B，且各气缸室&i、Sb中收容着旋转轴5的离心部a、b的旋转式压缩机C的构成中，因可顺利地进行相对于离心部a、b来嵌合各辊9a、 9b的作业，所以第一离心部a的半径Rca大于第二离心部b的半径Rcb，且相对于连结部10 的半径Rd与第二离心部b的离心量Eb，而形成为大于Rd+Eb。[0100]副轴部恥的轴径2 -Rs形成为小于主轴部fe的轴径2 ·■。由此，可减小所有离心部的轴径，从而可减少离心部的滑动损失。[0101]而且，将辊9a因第一气缸室内的压力差而受到的负载设为F1，辊9b因第二气缸室Sb内的压力差而受到的负载设为F2。[0102]第一、第二辊9a、9b所受到的负载F1、F2被传递至离心部a、b，从而成为施加至主轴部fe及副轴部恥的轴负载。[0103]因副轴部恥比主轴部如更细，相对于负载的强度更弱，所以必须减小施加至副轴的负载。因施加至副轴部恥侧的离心部b的负载小于施加至离心部a的负载，所以必须将施加至第一、第二辊9a、9b的负载F1、F2设为Fl >F2。第一、第二气缸室内的压力差相同， 因此负载F1、F2的大小大致与第一、第二辊9a、9b的外周面积Al、A2成比例。因此，第一辊 9a的外周面积必须形成得比第二辊9b的外周面积更大。[0104]在从主轴部fe与主轴承7的滑动面的气缸侧端部算起为主轴部的外周半径Rm的位置处，相对于第一、第二辊9a、9b因气缸室内的压力差而受到的轴负载，存在被视作对主轴部fe进行轴支撑的点，在从副轴部恥与副轴承8的滑动面的气缸侧端部算起为副轴部的外周半径Rm的位置处，相对于第一、第二辊因气缸室内的压力差而受到的轴负载，存在被视作对副轴部恥进行轴支撑的点。这些被视作对主轴部fe及副轴部恥进行轴支撑的点设为轴负载位置《、ζ。[0105]将从第一气缸6A的轴方向中心位置χ到轴负载位置w为止的轴方向距离设为Li， 该轴负载位置w由主轴部如的滑动面部的第一气缸室Μ侧端部算起的距离为主轴部fe 的半径Rm。[0106]而且，将从第一气缸6A的轴方向中心位置χ到第二气缸6B的轴方向中心位置y 为止的轴方向距离设为L2。[0107]并且，将从第二气缸6B的轴方向中心位置y到轴负载位置ζ为止的轴方向距离设为L3，该轴负载位置ζ由副轴部恥的滑动面部的第二气缸室Sb侧端部算起的距离为副轴部恥的半径Rs。[0108]当压缩机C运转而旋转轴5的离心部及辊进行离心旋转时，施加因气缸室Sa、Sb 内的压力差而使第一辊外周面所受到的轴负载Fl与第二辊外周面所受到的轴负载F2。该轴负载Fl、F2经由旋转轴5而向主轴承7、副轴承8分散。[0109]将分散地施加至主轴承7的第1辊所受到的轴负载Fl的主轴侧设为Flm，副轴侧设为Fls，施加至主轴承7的第2辊所受到的轴负载F2的主轴侧设为F2m，副轴侧设为F2s。 即，施加至主轴承 的轴负载Fm为Flm+F2m，施加至副轴承8的轴负载Fs成为Fls+Fk。[0110]在旋转轴的弯曲应变非常小，由主轴承7、副轴承8的各滑动面的油膜而形成的间隙相对于轴径而极小的状态下，施加至主轴承7、副轴承8的轴负载能够与施加至轴负载位置的负载相近似，从而施加至副轴承8的Fls、F2s成为以副轴部的轴负载位置为中心的下述式(2)、(3)的关系。[0111]Fls = F1XL1/(L1+L2+L3) (2)[0112]F2s = F2X (L2+L3) / (L1+L2+L3) (3)[0113]此处，第一、第二辊9a、9b的外周面积Al、A2成为A2 < Al的关系，F2 < Fl的关系。[0114]然而，当Fk < Fls时，对副轴部9b的轴负载增大，施加至第一辊9a与第二辊 9b的力矩(torque)差较大，运转时的振动增大，从而成为性能降低的原因。因此，优选为 Fls ( F2s的条件。[0115]此处，作用于第一、第二辊9a、9b的外周面的负载为因冷媒的压力而受到的力，因此负载F1、F2的大小与各辊的外周面积的大小成比例。[0116]SP，成为Fl F2 = Al A2的关系，若与O)、(3)式合并，则Fls彡Fk可置换为下式。[0117]Al · L1/(L1+L2+L3)彡 A2 · (L1+L2) / (L1+L2+L3) (4)[0118]展开(4)式，并根据A2 < Al的条件，而获得[0119]A2 < Al ^ A2X (L1+L2) /Li (5)。[0120]S卩，通过满足所述( 式，而可确保可靠性且可充分提高效率。[0121]本实施方式的第一、第二辊9a、9b的外周半径与辊高度被设计成满足所述(5)式的外周面积Al、A2的关系的最佳值。[0122]由此，可提供在气缸内的压力变动大的运转时，抑制振动的增大而确保可靠性，且离心部fe、Eb与第一、第二辊9a、9b的摩擦损失小且效率高的压缩机。此外，可提供通过在冷冻循环装置中包括该压缩机C而提高了冷冻循环效率及可靠性的冷冻循环装置。[0123]图3(A) 图3(D)是依次表示在压缩机C的制造过程中的设置于旋转轴5的主轴部如侧的第一离心部a上嵌合第一辊9a的步骤的图。[0124]如图3 (A)所示，从旋转轴5的副轴部恥侧端部插入第一辊9a，使副轴部恥通过后，将第一辊9a嵌入于第二离心部b中。[0125]另外，如果将第二离心部b的半径设为Rcb，则嵌入于其中的第一辊9a内径部的直径为2Rb。[0126]而且，形成为第二离心部b的反离心侧的外周面位置bs与连结部10的外周面的一部分一致，且形成为第一离心部a的反离心侧的外周面位置as与连结部10的外周面的一部分一致。[0127]如图3(B)所示，从图3 (A)的状态起，以暂时位于形成于第一离心部a与第二离心部b彼此之间的连结部10的方式来移动第一辊9a。[0128]该状态下，构成为第一辊9a的轴方向长度(高度)H较连结部10的轴方向长度L 更长。因此，通过在第一辊9a的内径部的轴方向的两端部设置着倒角部q，而如后述那样， 能够使第一辊a以从图3(A)所示的状态到图3(D)所示的状态那样来移动。[0129]以此方式设置的所述倒角部q各自的轴方向长度设定为(H-L)以上。因此，将从第一辊9a的轴方向长度H减去两个倒角部q的合计长度2(H_L)后所得的长度，确保为第一辊9a的滑动长度。[0130]如果进一步进行说明，则从图3(B)的状态开始，以如图中箭头所示那样使第一辊 9a向逆时针方向倾斜。如果在该姿势下将第一辊9a向图的左方向移动，则设置在第一辊 9a的内径部的倒角部q越过第二离心部b的上端角部。[0131]此外，通过将第一辊9a向图的左方向移动，则第一辊9a的下端面与第二离心部b 的上端面接触并在该第二离心部b的上端面上滑动，第一辊9a的上端面与第一离心部a的下端面接触并在该第一离心部a的下端面上滑动。[0132]然后，如图3(C)所示，第一辊9a载置于第二离心部b的上端面上，该内径部与连结部10的外周面及第一离心部a的离心侧周面相对向。[0133]然后，如图3(D)所示，通过使第一辊9a向上方移动，而将第一辊9a嵌入至第一离心部a。[0134]通过按照所述的顺序来进行嵌合，能够容易地将第一辊9a组装到第一离心部a 上。[0135]经过所述步骤能够容易地制造压缩机C，且能够容易地制造可靠性高且运转效率佳的压缩机C。[0136]而且，能够提供一种通过将该压缩机C用于冷冻循环装置中，而可靠性高且运转效率佳的冷冻循环装置。[0137](第二实施方式)[0138]本实施方式的压缩机C具有与所述压缩机C大致相同的构成要素，且第一辊9a与第二辊9b形成为相同的高度H。并且，第一辊9a的外周半径Rl与第二辊9b的外周半径 R2满足下式(6)。[0139]R2 < Rl ^ R2X (L1+L2)/L1 (6)[0140]当辊高度相同时，辊的外周面积Al、A2与外周半径Rl、R2成比例，因此通过满足(6)式而满足(5)式。[0141]而且，可将第一、第二气缸的高度设为相同，当在制造步骤中进行需要高加工精度的气缸的端面加工时，可在同一研磨步骤中加工第一、第二气缸，无需将研磨步骤分开从而可削减制造步骤。而且，第一、第二气缸中所使用的叶片也可使用相同形状的叶片，因此可共同地进行要求高加工精度的叶片的加工。由此，能够高效地生产出具有高加工精度的压缩机。[0142](第三实施方式)[0143]本实施方式的压缩机C具有与所述压缩机C大致相同的构成要素，且第一辊9a与第二辊9b形成为相同的外周半径R。而且，第一辊9a的高度Hl与第二辊9b的高度H2满足下式(7)。[0144]H2 < Hl 彡 H2X (L1+L2)/L1 (7)[0145]当辊的外周半径相同时，辊的外周面积A1、A2与高度H1、H2成比例，因此通过满足(7)式而满足(5)式。[0146]此处，主轴承7利用螺栓28而固定在第一气缸6A，中间隔板2与第二气缸6B及副轴承8利用螺栓四而固定在第一气缸6A。由此，第一气缸6A的高度Hl高于第二气缸6B 的高度H2，因而能够获得更强的紧固力，从而可获得更牢固的气缸部。[0147]而且，通过将第一、第二辊9a、9b的外周半径设为相同，且通过将需要高加工精度的气缸内径或辊的外周面等在多个气缸间设为相同，而在制造步骤中可容易进行加工或尺寸检查，从而可高效地生产出具有高尺寸精度的压缩机。[0148]根据以上所述的至少一个实施方式的压缩机，可提供如下的压缩机第一辊的外周面积Al与第二辊的外周面积A2满足A2 < Al < A2X (L1+L2)/L1的关系式，由此在气缸内的压力变动大的运转时，可抑制振动的增大而确保可靠性，且离心部a、b与第一、第二辊 9a、9b的摩擦损失小而效率高。此外，可提供包括该压缩机而提高了冷冻循环效率及可靠性的冷冻循环装置。[0149]而且，所述具体实施方式
中，即便应用于具有三个以上气缸室的多气筒类型，也可获得同等的效果。[0150]此外，即便在设为辊与叶片形成为一体的摆动旋转(swing rotary)结构的压缩机的情况下，也可获得同等的效果。[0151]另外，本实用新型并不限定于所述实施方式，实施阶段中在不脱离其主旨的范围内可改变构成要素而具体化。并且，利用所述实施方式中揭示的多个构成要素的适当组合也可形成各种实用新型。
权利要求1.一种压缩机，包括第一气缸及第二气缸，隔着中间隔板而设置着，且各自具有内径部； 主轴承，安装在所述第一气缸上，连同所述中间隔板一起来覆盖第一气缸的内径部而形成第一气缸室；副轴承，安装在所述第二气缸，连同所述中间隔板一起来覆盖第二气缸的内径部而形成第二气缸室；旋转轴，包括分别收容在所述第一气缸室及第二气缸室的离心部、轴支撑在所述主轴承的主轴部、及轴支撑在所述副轴承的副轴部；及辊，分别嵌合在所述旋转轴的所述离心部，且在第一气缸室与第二气缸室内旋转驱动， 所述压缩机的特征在于构成为 所述副轴部的直径小于所述主轴部的直径，从第一气缸的轴方向中心位置到以从主轴部的滑动面的第一气缸室侧端部向反气缸室侧相当于主轴部的半径的距离的轴方向距离为Li，从第一气缸的轴方向中心位置到第二气缸的轴方向中心位置为止的轴方向距离为L2， 设置在第一气缸室内的第一辊的外周面积为Al， 设置在第二气缸室内的第二辊的外周面积为A2， 满足 A2 < Al ^ A2X (L1+L2)/L1 的关系。
2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于所述第一气缸室的高度与所述第二辊的高度形成为相同尺寸， 第一辊的外周半径形成得比第二辊的外周半径更大。
3.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于所述第一辊的外周半径与所述第二辊的外周半径形成为相同尺寸， 第一辊的高度形成得比第二辊的高度更高。
4.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于所述主轴承与所述副轴承以螺栓固定在高度高的第一气缸上。
5.一种冷冻循环装置，其特征在于包括所述如权利要求1至4中任一项所述的压缩机、冷凝器、膨胀装置、及蒸发器而构成冷冻循环。
专利摘要本实用新型提供包括压缩机而提高了冷冻循环效率及确保了可靠性的冷冻循环装置。压缩机包括由隔板隔开的第一气缸与第二气缸，具有离心部、主轴部、副轴部的旋转轴，及嵌合于离心部的辊，所述副轴部的直径小于主轴部的直径，从第一气缸的轴方向中心位置到以从主轴部的滑动面的第一气缸室侧端部向反气缸室侧相当于主轴部的半径的距离的轴方向距离为L1，从第一气缸的轴方向中心位置到第二气缸的轴方向中心位置为止的轴方向距离为L2，设置在第一气缸室内的第一辊的外周面积为A1，设置在第二气缸室内的第二辊的外周面积为A2，满足A2＜A1≤A2×(L1+L2)/L1的关系。
文档编号F04D17/10GK202273879SQ201120377690
公开日2012年6月13日 申请日期2011年9月28日 优先权日2011年9月28日
发明者平山卓也 申请人:东芝开利株式会社