专利名称：一种同步同向多头油缸的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种油缸，具体是指用于注塑模具将多头超长嵌件同步同向顶出脱模的一种同步同向多头油缸。
背景技术：
超长嵌件注塑制品，如，一端设有注塑齿轮的钢质超长螺杆的注塑制品，设有超长嵌件注塑制品的一模多出注塑模具，简称多出长嵌制品模具；对于多头长嵌制品模具的同步同向顶出脱模，现有技术采用顶板顶推超长嵌件的尾部将多个制品同步同向顶出脱模，由于嵌件超长，致使注塑模具模脚及形体超长，模具成本高，此外，注塑成型生产需使用工作行程即开档超长的注塑机，注塑成本高；因此，现有技术存在模具成本高、注塑生产成本高的问题与不足。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采用由一个多腔缸体、多个活塞杆、一个封盖构成的多头油缸装置，应用时，本装置设置在注塑机活动工作台的后面，由活塞杆直接顶推位于注塑模具且穿过注塑机活动工作台的超长嵌件的尾部，将制品从注塑模具中同步同向顶出脱模的技术方案，提供一种同步同向多头油缸，旨在通过同步同向多头油缸的顶推脱模，使多出长嵌制品模具缩短形体，可利用短开档注塑机生产，达到降低模具成本和注塑成本的目的。本发明的目的是这样实现的:一种同步同向多头油缸，包括多腔缸体、顶出油口、复位油口、活塞杆、封盖，其中:所述的多腔缸体为内部设有若干缸腔的矩形块状钢质构件，多腔缸体的左上面设有用于连接液压油管的接口称为顶出油口，多腔缸体的右上面设有用于连接液压油管的接口称为复位油 口；多腔缸体的右面设有若干相互平行排列的圆形盲孔称为缸腔，各个所述缸腔的底部设有相互连通、凹槽形的顶出油道，所述顶出油道与所述顶出油口相通；所述缸腔的右部腔壁设有连通各个缸腔的圆形通孔称为复位油道，所述复位油道与所述复位油口相通；所述的活塞杆为左端设有凸缘台阶的圆柱台阶形杆状的钢质构件，活塞杆设有凸缘台阶的左端称为活塞，活塞杆圆柱形杆状的右部称为塞杆，所述塞杆右端中心设有螺纹盲孑L ；所述的封盖为用于封堵多腔缸体右端的设有连接法兰的钢质盖状构件，封盖设有若干与所述缸腔对应、与所述塞杆滑动配合的圆形通孔称为塞杆孔，所述塞杆孔的孔壁上设有用于滑动密封所述塞杆的密封圈；活塞杆滑动位于多腔缸体的所述缸腔内，封盖固定封堵于多腔缸体的右面，活塞杆的所述塞杆的右端向右滑动伸出于封盖之外。工作原理及有益效果
应用时，多出长嵌制品模具的动模部固定设置在注塑机活动工作台的右面，本装置固定设置在注塑机活动工作台的左面，人工将超长嵌件由动模部的右面插入动模，超长嵌件的左端穿过动模部和活动工作台与活塞杆的所述塞杆的右端接触定位，合模注塑成型，开模脱模时，液压启动本装置，活塞杆直接顶推超长嵌件将注塑成型后的长嵌制品从多出长嵌制品模具的动模部顶出脱模。所述塞杆右端设置的螺纹盲孔，在实际应用时可安装螺丝用于调节塞杆右端与超长嵌件的左端接触位置的定位。本装置使多出长嵌制品模具缩短了形体，可利用短开档注塑机进行生产，降低了模具成本和注塑成本。上述，本发明采用由一个多腔缸体、多个活塞杆、一个封盖构成的多头油缸装置，应用时，本装置设置在注塑机活动工作台的后面，由活塞杆直接顶推位于注塑模具且穿过注塑机活动工作台的超长嵌件的尾部，将制品从注塑模具中同步同向顶出脱模的技术方案，克服了现有技术存在模具成本高、注塑生产成本高的问题与不足，所提供的一种同步同向多头油缸，通过同步同向多头油缸的顶推脱模，使多出长嵌制品模具缩短了形体，且可利用短开档注塑机进行生产，达到了降低模具成本和注塑生产成本的目的。
图1是本发明的一种同步同向多头油缸的结构主视剖视示意图；图2是本发明的一种同步同向多头油缸与应用模具连接配合的示意图。下面结合附图中的实施例对本发明作进一步详细说明，但不应理解为对本发明的任何限制。图中:多腔缸体1、顶出油口 11、复位油口 12、活塞杆2、封盖3、长嵌制品01、多出长嵌制品模具02。
具体实施例方式参阅图1、图2，本发明的一种同步同向多头油缸，包括多腔缸体1、顶出油口 11、复位油口 12、活塞杆2、封盖3，其中:所述的多腔缸体I为内部设有若干缸腔的矩形块状钢质构件，多腔缸体I的左上面设有用于连接液压油管的接口称为顶出油口 11，多腔缸体I的右上面设有用于连接液压油管的接口称为复位油口 12;多腔缸体I的右面设有若干相互平行排列的圆形盲孔称为缸腔，各个所述缸腔的底部设有相互连通、凹槽形的顶出油道，所述顶出油道与所述顶出油口 11相通；所述缸腔的右部腔壁设有连通各个缸腔的圆形通孔称为复位油道，所述复位油道与所述复位油口 12相通；所述的活塞杆2为左端设有凸缘台阶的圆柱台阶形杆状的钢质构件，活塞杆2设有凸缘台阶的左端称为活塞，活塞杆2圆柱形杆状的右部称为塞杆，所述塞杆右端中心设有螺纹盲孔；所述的封盖3为用于封堵多腔缸体I右端的设有连接法兰的钢质盖状构件，封盖3设有若干与所述缸腔对应、与所述塞杆滑动配合的圆形通孔称为塞杆孔，所述塞杆孔的孔壁上设有用于滑动密封所述塞杆的密封圈；活塞杆2滑动位于多腔缸体I的所述缸腔内，封盖3固定封堵于多腔缸体I的右面，活塞杆2的所述塞杆的右端向右滑动伸出于封盖3之外。工作原理及有益效果应用时，多出长嵌制品模具02的动模部固定设置在注塑机活动工作台的右面，本装置固定设置在注塑机活动工作台的左面，人工将超长嵌件由动模部的右面插入动模，超长嵌件的左端穿过动模部和活动工作台与活塞杆2的所述塞杆的右端接触定位，合模注塑成型，开模脱模时，液压启动本装置，活塞杆2直接顶推超长嵌件将注塑成型后的长嵌制品01从多出长嵌制品模具02的动模部顶出脱模。所述塞杆右端设置的螺纹盲孔，在实际应用时可安装螺丝用于调节塞杆右端与超长嵌件的左端接触位置的定位。本装置使多出长嵌制品模具缩短了形体，可利用短开档注塑机进行生产，降低了模具成·本和注塑成本。
权利要求
1.一种冋步冋向多头油缸，包括多腔缸体(I)、顶出油口(11)、复位油口(12)、活塞杆(2)、封盖(3)，其特征在于:所述的多腔缸体(I)为内部设有若干缸腔的矩形块状钢质构件，多腔缸体(I)的左上面设有用于连接液压油管的接口称为顶出油口(11)，多腔缸体(I)的右上面设有用于连接液压油管的接口称为复位油口(12)； 多腔缸体(I)的右面设有若干相互平行排列的圆形盲孔称为缸腔，各个所述缸腔的底部设有相互连通、凹槽形的顶出油道，所述顶出油道与所述顶出油口(11)相通； 所述缸腔的右部腔壁设有连通各个缸腔的圆形通孔称为复位油道，所述复位油道与所述复位油口(12)相通； 所述的活塞杆(2)为左端设有凸缘台阶的圆柱台阶形杆状的钢质构件，活塞杆(2)设有凸缘台阶的左端称为活塞，活塞杆(2)圆柱形杆状的右部称为塞杆，所述塞杆右端中心设有螺纹盲孔； 所述的封盖(3)为用于封堵多腔缸体(I)右端的设有连接法兰的钢质盖状构件，封盖(3)设有若干与所述缸腔对应、与所述塞杆滑动配合的圆形通孔称为塞杆孔，所述塞杆孔的孔壁上设有用于滑动密封所述塞杆的密封圈； 活塞杆(2)滑动位于多腔缸体(I)的所述缸腔内，封盖(3)固定封堵于多腔缸体(I)的右面，活塞杆(2)的 所述塞杆的右端向右滑动伸出于封盖(3)之外。
全文摘要
本发明公开了一种同步同向多头油缸，包括多腔缸体(1)、顶出油口(11)、复位油口(12)、活塞杆(2)、封盖(3)。本发明采用由一个多腔缸体、多个活塞杆、一个封盖构成的多头油缸装置，应用时，本装置设置在注塑机活动工作台的后面，由活塞杆直接顶推位于注塑模具且穿过注塑机活动工作台的超长嵌件的尾部，将制品从注塑模具中同步同向顶出脱模的技术方案，克服了现有技术存在模具成本高、注塑生产成本高的问题与不足，通过同步同向多头油缸的顶推脱模，使多出长嵌制品模具缩短了形体，且可利用短开档注塑机进行生产，达到了降低模具成本和注塑生产成本的目的。
文档编号F15B15/16GK103240848SQ20131015844
公开日2013年8月14日 申请日期2013年4月11日 优先权日2013年4月11日
发明者胡林宽 申请人:宁海鑫城汽车配件有限公司