电动压缩机的制作方法

本发明用于使后壳体中的脉动压力最小化，上述后壳体形成有用于使高压状态的制冷剂排出的排出腔室，更详细地，涉及用于利用制冷剂的移动时间和扩散现象的差异来降低脉动压力的电动压缩机。

背景技术：

通常，在空调系统中所使用的压缩机从蒸发器吸入完成蒸发的制冷剂，并将上述制冷剂转化为易于液化的高温高压状态，来向冷凝器传递，上述压缩机用于对经过蒸发器而移动的制冷剂进行压缩。

压缩机有往复式和旋转式，上述往复式压缩机使得用于对制冷剂进行压缩的驱动源进行往复运动，并执行压缩；上述旋转式压缩机使驱动源进行旋转运动，并执行压缩；上述往复式压缩机有利用曲轴向多个活塞传递驱动源的驱动力的曲轴式压缩机和向设置有斜盘的旋转轴传递驱动力的斜盘式压缩机以及使用摇板的摇板式压缩机。

旋转式压缩机有使用可旋转的旋转轴和叶片的叶片旋转式压缩机和使用旋转涡旋件和固定涡旋件的涡旋式压缩机。上述旋转式压缩机、斜盘式压缩机及摇板式压缩机全部使高压的制冷剂向排出室排出，并产生振动，当上述振动保持特定时间以上而未被降低时，会在排出室引发脉动(pulsation)现象，从而会在上述压缩机产生振动，因此成为会在安装有上述压缩机的车辆或空调系统中引发上述振动的因素，需要采取相应的应对措施。

技术实现要素：

本发明的实施例提供如下的电动压缩机：在配置于后壳体的内部的隔板形成有连通部，上述连通部用于使制冷剂以存在时间差的方式向工作油分离器流入，以便在电动压缩机可将因制冷剂的排出而引起的脉动压力最小化。

本发明第一实施例的电动压缩机包括：后壳体100，形成有用于使制冷剂排出的排出孔及排出腔室110；工作油分离器200，配置于上述排出腔室110，并且以偏心的方式配置于上述后壳体100的一侧，形成有用于使上述制冷剂流入的制冷剂流入孔202；隔板300，用于将上述排出腔室110的内部区域划分为相互不同的区域，并且在相互不同的位置形成有连通部310；以及谐振空腔400，被上述隔板300划分，并且上述谐振空腔400的内侧配置有制冷剂流入孔，上述连通部分别配置在与上述排出孔相距不同距离的位置。

本发明的特征在于，上述排出腔室110以上述隔板300为基准由第一面积形成，相比于上述排出腔室110，上述谐振空腔400由相对小的第二面积形成，并且上述谐振空腔400位于上述排出腔室110的上部一侧。

本发明的特征在于，上述隔板300包括：第一隔板302，沿着上述工作油分离器200的长度方向延伸；以及第二隔板304，在上述第一隔板302的下端朝向上述排出腔室110的一侧倾斜地延伸。

本发明的特征在于，上述连通部310包括：第一连通部312，形成在与上述制冷剂流入孔202相邻近的位置；以及第二连通部314，形成在与上述制冷剂流入孔202相隔开的位置，上述第一连通部312与上述第二连通部314分别朝向相互不同的区域形成开口，并且上述第二连通部314朝向上述谐振空腔400的下侧形成开口。

本发明的特征在于，相比于上述第二连通部314，上述第一连通部312形成于相对上侧的位置。

本发明的特征在于，上述第一连通部312的内周面呈圆弧状，上述第二连通部314的内周面全部呈圆弧状，或者任一面呈圆弧状，而另一面呈朝向上述谐振空腔400倾斜的形状。

本发明的特征在于，上述第一连通部312在与上述制冷剂流入孔202相向的位置形成开口，上述第一连通部312朝向上述制冷剂流入孔202以直径缩小的缩小管形态延伸。

本发明的特征在于，当上述制冷剂流入孔202形成多个，并沿着上 述工作油分离器200的长度方向彼此隔开时，上述第一连通部312在隔开的制冷剂流入孔202之间开口，并引导制冷剂向上述制冷剂流入孔202移动。

本发明的特征在于，相比于上述第一连通部312，上述第二连通部314的开口区域相对大，上述第二连通部314在除了上述工作油分离器200的突出的外周面以外的隔板的其余区间中的任意位置形成开口。

本发明的特征在于，上述第二连通部314在从上述工作油分离器200的突出的外周面隔开的隔板300的一侧位置形成开口。

本发明的特征在于，上述第一连通部312和第二连通部314以开口的中心为基准延伸任意直线，并且相互交叉的倾斜角保持30°以上、50°以内的角度。

本发明的特征在于，在上述谐振空腔400配置有过滤器单元10，上述滤器单元(10)位于上述谐振空腔(400)的下侧位置，并位于上述排出孔(101)的相对上侧，上述过滤器单元10用于对经过上述工作油分离器200而被分离的工作油进行过滤。

本发明的特征在于，上述过滤器单元10的下侧形成有工作油槽20，上述工作油槽20形成于上述工作油分离器200的下端，从上述工作油分离器200分离的工作油在上述工作油槽20中保持积聚状态。

本发明第二实施例的电动压缩机包括：后壳体1000，形成有用于使经过压缩单元5的背压室(Back Pressure Chamber)的制冷剂排出的排出孔及排出腔室1100；工作油分离器2000，配置于上述排出腔室1100的中央，上述工作油分离器2000形成有用于使上述制冷剂流入的制冷剂流入孔2002；隔板3000，用于将上述排出腔室1100的内部区域划分为相互不同的区域，并且在相互不同的位置形成有连通部3100，以使从上述排出孔向上述制冷剂流入孔2002流入的制冷剂的移动时间相互不同；以及谐振空腔4000，被上述隔板划分，并且上述谐振空腔4000的内侧配置有制冷剂流入孔。

本发明的特征在于，上述谐振空腔4000以上述工作油分离器2000为基准分别被隔开，以使制冷剂能够进行移动，并且上述谐振空腔4000 以上述工作油分离器2000为基准形成于上述排出腔室2000的上侧。

本发明的特征在于，上述隔板3000在上述排出腔室1100的一侧上部经过上述工作油分离器2000，并向另一侧延伸。

本发明的特征在于，上述连通部3100包括：第一连通部3110，形成在与上述制冷剂流入孔2002相邻近的位置；以及第二连通部3120，形成在与上述制冷剂流入孔2002相隔开的位置，上述第一连通部3110与第二连通部3120彼此之间保持高度差，上述第一连通部3110在与上述制冷剂流入孔2002相向的位置形成开口，并且上述第一连通部3110朝向上述制冷剂流入孔2002以直径缩小的缩小管形态延伸。

本发明的特征在于，上述第二连通部3120在除了上述工作油分离器2000的突出的外周面以外的隔板3000的其余区间中的任意位置形成开口，并且在上述隔板3000形成有多个第二连通部3120。

本发明的特征在于，向上述第一连通部3110流入的制冷剂经过上述制冷剂流入孔2002，并直接向上述工作油分离器2000的内侧移动，而流入上述第二连通部3120的制冷剂在上述谐振空腔4000扩散之后，经过上述制冷剂流入孔2002，并向上述工作油分离器2000的内侧移动，随着制冷剂的流入，脉动压力降低。

本发明的特征在于，在上述谐振空腔4000的下侧位置配置有过滤器单元10，上述过滤器单元10用于对经过上述工作油分离器2000而被分离的工作油进行过滤。

本发明的实施例通过将因制冷剂的排出而产生的脉动压力最小化，来防止产生不必要的噪音，上述制冷剂起到电动压缩机的工作介质的作用，因此可谋求设置有上述电动压缩机的设置对象物的安静运行。

本发明的实施例考虑到向排出腔室排出的制冷剂的移动路径和移动时间，变更了工作油分离器的结构，以便将向工作油分离器移动的制冷剂的流动阻力最小化，从而可使制冷剂稳定地移动，以及可稳定地分离包含在制冷剂的工作油。

附图说明

图1为示出本发明第一实施例的电动压缩机的整个结构的纵向剖视图。

图2为示出本发明第一实施例的电动压缩机的后壳体的图。

图3为示出本发明第一实施例的电动压缩机的隔开距离和倾斜角的图。

图4为示出本发明第二实施例的电动压缩机的整个结构的纵向剖视图。

图5为示出本发明第二实施例的电动压缩机的后壳体的图。

具体实施方式

参照附图对本发明第一实施例的电动压缩机进行说明。作为参考，图1为示出本发明第一实施例的电动压缩机的整个结构的纵向剖视图，图2为示出本发明第一实施例的电动压缩机的后壳体的图，图3为示出本发明第一实施例的电动压缩机的隔开距离和倾斜角的图。

参照所附的图1至图3，本发明第一实施例的电动压缩机1为了对包含在制冷剂的工作油进行工作油分离，且为了降低随着上述制冷剂的排出而产生的脉动压力而可使用涡旋式压缩机，但并不限定于涡旋式压缩机，可进行变更，作为一列，可适用于安装有电动压缩机的车辆用空调系统，或者可适用于工业用压缩单元或家庭用空调系统。

为此，本发明第一实施例的电动压缩机1由前壳体2a、中壳体2b及后壳体100构成，上述前壳体2a形成于使制冷剂吸入的吸入口位置，用于形成外形；在上述中壳体2b的内部内置有驱动部3和压缩单元5，上述驱动部3由定子、转子及旋转轴4构成，上述旋转轴4插入于上述转子的中央。

在上述驱动部3产生的旋转力被传递到压缩单元5，从而实现对制冷剂的压缩和排出，上述压缩单元5由固定涡旋件和旋转涡旋件构成，上述固定涡旋件保持固定于电动压缩机1的状态，上述旋转涡旋以能够相对于上述固定涡旋进行偏心旋转的方式设置，从而实现相对移动，并对制冷剂进行压缩。

后壳体100位于上述中壳体2b的一侧端部，更详细地，以图为基 准，上述后壳体100以紧贴于上述中壳体2b的右侧端部的状态，且以能够选择性地拆装的方式安装于上述中壳体2b，在上述压缩单元5排出的制冷剂经过背压室，并通过排出孔101，以规定的压力向排出腔室110排出。并且，向上述排出腔室110排出的制冷剂的压力以30bar左右的压力来实现排出。

在此情况下，上述制冷剂以特定压力状态向排出腔室110排出，并且随着脉动而产生噪音，但本实施例的电动压缩机1借助隔板300来划分了排出腔室110的内部区域，在划分的排出腔室110中，在工作油分离器200的一侧形成有具有规定的空间的谐振空腔400。

在隔板300形成有连通部310，通过上述连通部310实现制冷剂的流动，并且在上述排出腔室110因流入到连通部310的制冷剂的不同的流入时间而产生相位差，从而降低脉动噪音，对此在说明隔板300时进行更详细的说明。

上述排出腔室110以上述隔板300为基准由第一面积形成，相比于上述排出腔室110，上述谐振空腔400由相对小的第二面积形成，并且上述谐振空腔400位于上述排出腔室110的上部一侧。上述谐振空腔400与工作油分离器200的位置构成关联关系，例如，如第一实施例所述，当将工作油分离器200以偏心的状态配置于后壳体100的一侧时，由于上述谐振空腔400也位于工作油分离器200的上侧位置，因而上述谐振空腔400位于如上所述的排出腔室110的上部一侧。

为了最大限度地应用有限的后壳体100的布局，且为了将脉动压力最小化，排出腔室110和谐振空腔400位于特定位置，上述脉动压力因制冷剂的移动而产生，或者因制冷剂稳定地向形成于工作油分离器200的制冷剂流入孔202移动而产生。

例如，为了使制冷剂通过排出孔101排出，并在流入形成于工作油分离器200的制冷剂流入孔202之后，根据比重差来使工作油稳定地分离，则需要以上述工作油分离器200的长度方向为基准，在上述工作油分离器200的上侧形成制冷剂流入孔202，由此，使得制冷剂沿着工作油分离器200的长度方向向下侧移动，并可相对有利于工作油的稳定的分离，以及回收气体状态的纯净的制冷剂。由于这些原因，优选地，谐 振空腔400形成于设有上述制冷剂流入孔202的位置，且上述谐振空腔400位于上述排出孔101的相对上侧，由此可有利于制冷剂的稳定的移动以及降低脉动压力。

排出腔室110由第一面积S1形成，但并不特别限定为特定面积，而根据后壳体100的大小来变动，相比于上述排出腔室110，限定谐振空腔400由相对小的第二面积S2形成，上述谐振空腔400的大小以小于排出腔室110的特定比率的方式形成。

后壳体100呈圆盘形态，为了安装于上述中壳体2b，在上述后壳体100的圆周方向形成有多个用于螺栓连接的安装孔，在上述后壳体100的内部形成有作为额外的区域的上述排出腔室110，为了经由密封部件(未图示)防止制冷剂向外部泄漏而进行了密封处理，因而即便在高压的制冷剂向排出腔室110排出的情况下，也不会产生泄漏(leaking)。

在后壳体100配置有工作油分离器200，上述工作油分离器200配置于排出腔室110，且形成有用于使移动到上述排出腔室110的制冷剂流入的制冷剂流入孔202，并且在本发明的第一实施例中限定为上述工作油分离器200以偏心的状态配置于后壳体100的一侧，并且虽然示出为以上述工作油分离器200的长度方向为基准，在上述工作油分离器200的中上侧形成有两个制冷剂流入孔，但需要理解的是制冷剂流入孔的数量是可以变动的。

并且，限定工作油分离器200配置于后壳体100的纵向；并且上述工作油分离器200以朝向借助密封部件来划分的排出腔室110的内侧突出的状态形成于后壳体100。

上述工作油分离器200的内部可以以中空状态形成，并且在包含于流入上述制冷剂流入孔202的制冷剂的工作油中，根据比重差，相对较重的工作油向工作油分离器200的下侧移动，而制冷剂通过上述工作油分离器200的内侧上部来移动。制冷剂流入孔202在纵向形成有两个开口，形成有上述制冷剂流入孔202的区域相当于形成有谐振空腔400的后述的区域。

本发明第一实施例的隔板300将经过工作油分离器200，并将上述 排出腔室110的内部区域划分为相互不同的区域，并且在相互不同的位置形成有连通部310，以使向上述制冷剂流入孔202流入的制冷剂的移动时间相互不同，上述隔板300包括：第一隔板302，沿着上述工作油分离器200的长度方向延伸；以及第二隔板304，在上述第一隔板302的下端朝向上述排出腔室110的一侧倾斜地延伸。

本实施例的第一隔板302以经过向排出腔室110的内侧突出的工作油分离器200的方式形成，并沿着排出腔室110与突出的工作油分离器200的边界区域纵向延伸，第二隔板304在第一隔板302的下端经过工作油分离器200，并向对角线方向延伸，且除了连通部310以外的隔板的突出的面(face)与以相向的状态安装的后壳体100的一面相紧贴，从而防止由上述隔板300产生的制冷剂的泄漏。

隔板300通过切削加工方式被加工为附图中示出的形态，而连通部310通过钻头在执行第一次的孔加工后，通过第二次的追加加工被制作为如图所示的状态。

连通部310包括：第一连通部312，形成在与上述制冷剂流入孔202相邻近的位置；以及第二连通部314，形成在与上述制冷剂流入孔202相隔开的位置。为了使制冷剂向上述第一连通部312移动，使通过排出孔101移动的制冷剂沿着示出为实线箭头的第一移动路径以具有第一时间的移动时间的方式移动。并且，为了使制冷剂向上述第二连通部314移动，使通过排出孔101移动的制冷剂沿着示出为虚线箭头的第二移动路径以具有第二时间的移动时间的方式移动，相比于通过第一连通部312移动的制冷剂的移动时间，通过上述第二连通部314移动的制冷剂以相对延迟的状态移动，因通过根据移动时间的相位差及重叠而导致脉动压力降低，从而使噪音相对减少，进而减少因电动压缩机1的工作而产生的脉动噪音。

并且，假设将从排出孔101的中心到第一连通部312的直线距离称作第一隔开距离L1，且将从排出孔101的中心到第二连通部314的直线距离称作第二隔开距离L2时，相比于第一隔开距离L1，上述第二隔开距离L2隔开相对较长距离，因此在制冷剂流入上述排出孔101的情况下，朝向第一连通部312移动的制冷剂的移动速度快于朝向上述第二连通部314移动的制冷剂的移动速度。

基于如上所述的理由，向谐振空腔400流入的制冷剂在一方向流入，从而不使脉动压力增加，并且在制冷剂最初移动到上述第一连通部312之后，使上述制冷剂保持规定时间的延迟，并使制冷剂通过上述第二连通部314流入谐振空腔400，从而降低可在电动压缩机1产生的脉动压力，进而稳定地保持安静的工作。

尤其，在制冷剂向第一连通部312移动的情况下，上述制冷剂在排出腔室110中未经复杂的路径而实现移动，相反，为了使制冷剂移动到上述第二连通部314，上述制冷剂在排出腔室110中第一次移动到具有工作油分离器200的区域后，沿着在排出腔室110的内侧呈圆弧状突出的工作油分离器200的外周面，第二次移动到形成有第二连通部314的位置。因此，与通过上述第一连通部312移动到谐振空腔400的制冷剂的移动速度相比，向上述第二连通部314移动的上述制冷剂被延迟约t秒钟后，经过上述第二连通部314，并向谐振空腔400移动，因此并不与移动到上述第一连通部312的制冷剂一同流入制冷剂流入孔202，而是产生基于制冷剂的移动的时间差，由此，随着制冷剂的流入来降低脉动压力，从而可以将在电动压缩机1产生的噪音最小化。

本实施例的第二连通部314朝向谐振空腔400的圆周方向形成开口，当形成如上所述的开口时，制冷剂的移动方向具有如下的路径：在移动到与上述第二连通部314相向的谐振空腔400的圆周方向后，并不直接朝向制冷剂流入孔202移动，而是在上述谐振空腔400的内部扩散，或者沿着上述谐振空腔400的内周面移动，因而在延迟约t秒钟后，向上述制冷剂流入孔202移动。

第一连通部312和第二连通部314以开口的中心为基准延伸任意直线，并且相互交叉的倾斜角θ保持30°以上、50°以内的角度，当上述倾斜角为30°以下时，由于第二连通部314的位置可在与第一连通部312相邻近的位置形成开口，因此不利于降低脉动压力，当上述倾斜角为50°以上时，由于需要在第二隔板304的末端位置使第二连通部314形成开口，从而不利于加工，并且，由于会使通过谐振空腔400移动的制冷剂的移动路径变得复杂，从而会使用于降低脉动压力的效果降低，因此，优选地，倾斜角在前述的角范围内形成。

第一连通部312和第二连通部314分别朝向上述谐振空腔400的相 互不同的区域形成开口，当制冷剂通过第一连通部312流入谐振空腔400时，如上所述，由于上述第一连通部312以与制冷剂流入孔202相向的状态配置，因而可使制冷剂在最小的范围之内扩散，且使制冷剂直接朝向制冷剂流入孔202移动。

由于第二连通部314形成于上述谐振空腔400的下侧位置，因而使向上述谐振空腔400流入的制冷剂并不直接朝向制冷剂流入孔202移动，而是以附图为基准，使上述制冷剂在右侧下部扩散后，再向制冷剂流入孔202移动，因此基于扩散及移动的时间延迟，具有与经过第一连通部312移动的制冷剂相互不同的路径及移动过程的差异。

相比于上述第二连通部314，第一连通部312形成于相对上侧的位置，为了将由制冷剂的流入的时间差而引起的脉动压力最小化而配置为如上所述的结构。

上述第一连通部312的内周面呈圆弧状，形成如上所述的结构的理由如下：其目的是为了防止如下的现象，即，当高压的制冷剂通过上述第一连通部312来向谐振空腔400移动时，在上述第一连通部312的内周面呈尖头形状的情况下，制冷剂的流动会急剧变更为涡流；并且为了在上述尖头部分因流动分离而使制冷剂的流动变得不稳定，并为了防止由此产生的噪音增加以及将谐振空腔400的内部区域急剧变化为涡流区域，如图所示，使上述第一连通部312的内周面呈朝向外侧的圆弧状，从而可以一同实现制冷剂的稳定的移动以及噪音的减少。

上述第二连通部314的内周面全部呈圆弧状，或者任一面呈圆弧状，而另一面呈朝向上述谐振空腔400倾斜的形状，上述第二连通部314的内周面中的呈圆弧状的部分和前述的第一连通部312一样，也降低因制冷剂的移动而产生的流动阻力，并将流动分离最小化，由此可防止涡流的产生。并且，第二连通部314的倾斜地延伸的部分引导制冷剂直接朝向谐振空腔400的圆周方向移动，从而可实现谐振空腔400的内部中的制冷剂的稳定的扩散，来降低脉动压力。

第一连通部312在与制冷剂流入孔202相向的位置形成开口，并且以与上述制冷剂流入孔202最大限度地相邻近的状态形成开口，如上配置的理由是为了获得如下的效果：使通过排出孔101排出的制冷剂以最 短距离朝向制冷剂流入孔202移动，以便降低因制冷剂的移动的时间差而产生的脉动压力，上述制冷剂通过前述的第二连通部314向谐振空腔400和制冷剂流入孔202移动。

第一连通部312可朝向制冷剂流入孔202以直径缩小的缩小管形态延伸，在此情况下，会使朝向谐振空腔400的制冷剂的移动速度加快，来实现移动，从而可使大量的制冷剂朝向谐振空腔400迅速地移动。并不特别限定上述第一连通部312的缩小的倾斜角，但优选地，假设上述第一连通部312的入口部的直径为d时，朝向谐振空腔400延伸的出口部的直径以d/2的比率形成。

并且，当制冷剂流入孔202形成多个，并沿着上述工作油分离器200的长度方向彼此隔开时，在隔开的制冷剂流入孔202之间形成有上述第一连通部312开口，因此可引导制冷剂向上述制冷剂流入孔202移动。在此情况下，上述第一连通部312并不朝向制冷剂流入孔202的一侧形成开口，并且可使大量的制冷剂通过隔开的部分移动，因此可使制冷剂向制冷剂流入孔202迅速地移动，从而降低脉动压力。

为了对第一连通部312和第二连通部314进行加工，在利用钻头执行第一次打孔作业后，为了使上述第一连通部312和第二连通部314的内侧呈圆弧状态，通过倒角(chamfering)加工来加工成如图所示的状态。

相比于上述第一连通部312，本实施例的第二连通部314的开口区域相对大，形成如上所述的开口的目的如下：通过流入谐振空腔400的制冷剂的扩散，来降低脉动压力，以及在移动到排出腔室110的大量的制冷剂中，通过第一连通部312将一部分的制冷剂供给到谐振空腔400，而通过第二连通部314将其余的上述制冷剂供给到谐振空腔400。

第二连通部314在除了上述工作油分离器200的突出的外周面以外的第二隔板304的其余区间中的任意位置可形成开口，并且，在上述第二连通部314中，在除了与突出的工作油分离器200相邻的位置以外的区间中的任一位置可自由地形成第二连通部314，因而上述第二连通部314的位置可通过对用于脉动压力的降低的最佳位置进行模拟来设定后，即可执行加工。

因此，设计者可通过对第二连通部314的位置进行最佳模拟，来准确地实施对最佳位置的定位，从而可将因在电动压缩机1排出制冷剂而产生的脉动压力降低至最小。

本发明一实施例的第二连通部314可在从上述工作油分离器200的突出的外周面隔开的第二隔板304的一侧位置形成开口，在此情况下，优选地，上述第二连通部314在如图1所示的位置形成开口。

在电动压缩机1中，在谐振空腔400的下侧位置配置有过滤器单元10，上述过滤器单元10用于对经过工作油分离器200而被分离的工作油进行过滤，并且上述过滤器单元10用于对包含于通过工作油分离器200而被分离的工作油中的异物进行过滤，而且上述过滤器单元10包括过滤器框架，上述过滤器框架安装有呈网状形态的过滤器本体。

在过滤器单元10中，在向电动压缩机1的驱动部3供给通过形成于前述的工作油分离器200的下侧的工作油排出孔(未图示)排出的工作油之前，为了对从制冷剂分离的工作油进行过滤，根据工作油分离器200的位置，变更上述过滤器单元10在排出腔室110中的安装位置，并且如本发明的第一实施例所述，当工作油分离器200以偏心的状态位于排出腔室110的一侧时，如图所示，过滤器单元10也可以位于相当于工作油分离器200的一侧的右侧。

上述过滤器单元10的下侧形成有工作油槽20，上述工作油槽20形成于上述工作油分离器200的下端，从上述工作油分离器200分离的工作油在上述工作油槽20中保持积聚状态，并且上述工作油槽20位于过滤器单元10的下侧，因而在收容规定量以上的工作油的情况下，可稳定地储存通过前述的过滤器单元10来向驱动部3移动的工作油。

由于本实施例的谐振空腔400位于排出孔101的相对上侧，因而可更易于进行工作油分离器200的配置和过滤器单元10的配置以及对工作油槽20的配置，并且通过提高对基于整个布局和制冷剂的移动方向的后壳体100的设计多样性，可提高设计者的设计自由度。

参照附图，对本发明第二实施例的电动压缩机进行说明。

参照所附的图4至图5，需要理解的是，如前述的第一实施例所述， 第二实施例的电动压缩机1a对包含于制冷剂的工作油进行工作油分离，为了降低随着上述制冷剂的排出而产生的脉动压力，可使用涡旋式压缩机，但并不限定为涡旋式压缩机，可以进行更换。并且，第二实施例与第一实施例的差异在于，工作油分离器的位置在排出腔室的中央。

为此，本发明包括：后壳体1000，形成有用于使经过压缩单元的背压室(Back Pressure Chamber)的制冷剂排出的排出孔及排出腔室1100；工作油分离器2000，配置于上述排出腔室1100的中央，上述工作油分离器2000形成有用于使上述制冷剂流入的制冷剂流入孔2002；隔板3000，用于将上述排出腔室1100的内部区域划分为相互不同的区域，并且在相互不同的位置形成有连通部3100，以使从上述排出孔向上述制冷剂流入孔2002流入的制冷剂的移动时间相互不同；以及谐振空腔4000，经过上述连通部3100的制冷剂的流入和扩散在上述谐振空腔4000中一同进行。

不同于前述的第一实施例，本实施例的工作油分离器2000配置于排出腔室1100的中央，更详细地，上述工作油分离器2000可位于上述排出腔室1100的中央，或者位于从中央向一侧方向倾斜的位置，且相比于前述的第一实施例的工作油分离器，所偏心的偏心量相对小。

上述谐振空腔4000以上述工作油分离器2000为基准分别被隔开，以使制冷剂能够进行移动，并且上述谐振空腔4000以上述工作油分离器2000为基准形成于上述排出腔室1100的上侧。

上述排出腔室1100以上述隔板3000为基准由第一面积形成，相比于上述排出腔室1100，上述谐振空腔4000由相对小的第二面积形成，并且上述谐振空腔4000位于上述排出腔室1100的上部一侧。上述谐振空腔4000与工作油分离器2000的位置构成关联关系，例如，如本实施例，当工作油分离器2000位于后壳体1000的中央，或者以向上述后壳体1000中央倾斜的状态配置时，上述谐振空腔4000也位于工作油分离器2000的上侧位置，因而上述谐振空腔4000位于上述排出腔室1100中央的上部位置。

为了最大限度地应用被限定的后壳体1000的布局，且为了将脉动压力最小化，排出腔室1100和谐振空腔4000位于特定位置，上述脉动 压力因制冷剂的移动而产生，或者因制冷剂稳定地向形成于工作油分离器2000的制冷剂流入孔2002移动而产生。

例如，为了使制冷剂通过排出孔1001排出，并在流入形成于工作油分离器2000的制冷剂流入孔2002之后，根据比重差异来使工作油稳定地分离，则需要以上述工作油分离器2000的长度方向为基准，制冷剂流入孔2002位于上述工作油分离器2000的中央上部，由此，使得制冷剂沿着工作油分离器2000的长度方向向下侧移动，并可相对有利于工作油的稳定的分离，以及回收气体状态的纯净的制冷剂。由于这些原因，优选地，谐振空腔4000形成于设有上述制冷剂流入孔2002的位置，且上述谐振空腔4000位于上述排出孔1001的相对上侧，由此可有利于制冷剂的稳定的移动以及降低脉动压力。

排出腔室1100由第一面积形成，但并不特别限定特定面积，而根据后壳体1000的大小变动，相比于上述排出腔室1100，谐振空腔4000限定为由相对小的第二面积形成，上述谐振空腔4000的大小以小于排出腔室1100的特定比率的方式形成。

在后壳体1000配置有工作油分离器2000，上述工作油分离器2000配置于排出腔室1100，且形成有用于使移动到上述排出腔室1100的制冷剂流入的制冷剂流入孔2002，需要理解的是，在本发明的第二实施例中限定为，上述工作油分离器2000配置于后壳体1000的中央，或者在上述后壳体1000的中央以向一侧位置倾斜的状态配置，并且虽然示出为以上述工作油分离器2000的长度方向为基准，在上述工作油分离器2000的中间上侧形成有两个制冷剂流入孔，但数量可以变动。

并且，限定为工作油分离器2000配置于后壳体1000的纵向，并且上述工作油分离器2000以朝向由密封部件划分的排出腔室1100地内侧突出的形态形成于后壳体1000。

上述工作油分离器2000的内部可以以中空状态形成，并且在包含于流入上述制冷剂流入孔2002的制冷剂的工作油中，根据比重差，相对较重的工作油向工作油分离器2000的下侧移动，而制冷剂通过上述工作油分离器2000的内侧上部来移动。制冷剂流入孔2002在纵向形成有两个开口，形成有上述制冷剂流入孔2002的区域相当于形成有谐振 空腔4000的后述的区域。

本发明第二实施例的隔板3000将经过工作油分离器2000的上述排出腔室1100的内部区域划分为相互不同的区域，并且在相互不同的位置形成有连通部3100，以使向上述制冷剂流入孔2002流入的制冷剂的移动时间相互不同，并且，上述隔板3000在排出腔室1100的一侧上部经过上述工作油分离器2000，并向另一侧延伸。

在本实施例的隔板3000以分别隔开的状态形成有第一连通部3110和第二连通部3120，相比于第二连通部3120，上述第一连通部3110配置于相对高的位置，且配置在与上述制冷剂流入孔2002相邻近的位置，使得通过排出孔1001来向排出腔室1100排出的高压的制冷剂可朝向上述第一连通部3110迅速地移动。并且，制冷剂经过第二连通部3120，并向谐振空腔4000移动，相比于向上述第一连通部3100移动的制冷剂的移动时间，向上述第二连通部3120移动的制冷剂以相对延迟的状态移动，因此通过根据移动时间的相位差及重叠来使脉动压力降低，从而相对减少噪音产生，进而减少因电动压缩机1a的工作而产生的脉动噪音。

隔板3000通过切削加工方式被加工为如图所示的形态，而连通部3100通过钻头在执行第一次的孔加工后，通过第二次的追加加工被制作为如图所示的状态。

本实施例的第二连通部3120朝向谐振空腔4000的圆周方向形成开口，当形成如上所述的开口时，制冷剂的移动方向具有如下的路径：在移动到与上述第二连通部3120相向的谐振空腔4000的圆周方向后，并不直接朝向制冷剂流入孔2002移动，而是在上述谐振空腔4000的内部扩散，或者在延迟约t秒钟后，向上述制冷剂流入孔2002移动。

第一连通部3110和第二连通部3120以开口的中心为基准延伸任意直线，并且相互交叉的倾斜角保持30°以上、50°以内的角度，当上述倾斜角为30°以下时，由于第二连通部3120的位置可在与第一连通部3110相邻近的位置形成开口，因此不利于脉动压力降低；当上述倾斜角为50°以上时，会使通过谐振空腔4000移动的制冷剂的移动路径变得复杂，从而会使用于降低脉动压力的效果降低，因此，优选地，倾斜角 在前述的角范围内形成。

第一连通部3110和第二连通部3120分别朝向上述谐振空腔4000的相互不同的区域形成开口，当制冷剂通过第一连通部3110流入谐振空腔4000时，如上所述，由于上述第一连通部3110以与制冷剂流入孔2002相向的状态配置，因而可使制冷剂在最小范围之内扩散，且使制冷剂直接朝向制冷剂流入孔2002移动。

由于第二连通部3120形成于上述谐振空腔4000的下侧位置，因而使向上述谐振空腔4000流入的制冷剂并不直接朝向制冷剂流入孔2002移动，而是以附图为基准，使上述制冷剂在右侧下部扩散后，再向制冷剂流入孔2002移动，因此基于扩散及移动的时间延迟，具有与经过第一连通部3110移动的制冷剂相互不同的路径及移动过程的差异。

相比于上述第二连通部3120，第一连通部3110形成于相对上侧位置，由于上述第一连通部3110的位置位于第二连通部3120的上侧位置即可，因此并不限定于如图所示的位置，可进行多种变更。

上述第一连通部3110的内周面呈圆弧状，形成如上所述的结构的理由的目的在于为了防止如下的现象：当高压的制冷剂通过上述第一连通部3110来向谐振空腔4000移动时，在上述第一连通部3110的内周面呈尖头形状的情况下，制冷剂的流动会急剧变更为涡流，且在上述尖头部分会因流动分离而使制冷剂的流动变得不稳定，为了防止由此产生的噪音增加，如图所示，使上述第一连通部3110的内周面呈朝向外侧的圆弧状，从而可一同达成制冷剂的稳定的移动以及噪音的减少。

上述第二连通部3120的内周面全部呈圆弧状，或者任一面呈圆弧状，而另一面呈朝向上述谐振空腔4000倾斜的形状，在上述第二连通部3120的内周面中的呈圆弧状的部分和前述的第一连通部312一样，也降低因制冷剂的移动而产生的流动阻力，并将流动分离最小化，由此可防止涡流的产生。并且，第二连通部3120的倾斜地延伸的部分引导制冷剂，以使上述制冷剂直接朝向谐振空腔4000的圆周方向移动，从而可实现谐振空腔4000的内部中的制冷剂的稳定的扩散，来降低脉动压力。

第一连通部3110在与制冷剂流入孔2002相向的位置形成开口，且以与上述制冷剂流入孔2002最大限度地相邻近的状态形成开口，形成如上所述的配置的理由是为了图谋如下的效果：使通过排出孔1001排出的制冷剂以最短距离朝向制冷剂流入孔2002移动，以便降低因制冷剂的移动的时间差而产生的脉动压力，上述制冷剂通过前述的第二连通部3120向谐振空腔4000和制冷剂流入孔2002移动。

第一连通部3110可朝向制冷剂流入孔2002以直径缩小的缩小管形态延伸，在此情况下，会增加朝向谐振空腔4000的制冷剂的移动速度，来实现移动，从而可使大量的制冷剂朝向谐振空腔4000迅速地移动。

相比于上述第一连通部3110，本实施例的第二连通部3120的开口区域相对大，形成如上所述的开口的目的如下：通过对流入谐振空腔4000的制冷剂进行扩散，来降低脉动压力，以及在移动到排出腔室1100的大量的制冷剂中，通过第一连通部3110将一部分的制冷剂供给到谐振空腔4000，而通过第二连通部3120将其余的上述制冷剂供给到谐振空腔4000。

第二连通部3120在除了上述工作油分离器2000的突出的外周面以外的隔板3000的其余区间中的任意位置形成开口，并且，上述第二连通部3120可自由地位于在除了与工作油分离器2000相邻的位置以外的区间中的任意位置，因而通过对上述第二连通部3120的位置以及用于降低脉动压力的最佳位置进行模拟来设定后，执行加工即可。

在电动压缩机1a中，在谐振空腔4000的下侧位置配置有过滤器单元10，上述过滤器单元10用于对经过工作油分离器2000而被分离的工作油进行过滤，并且上述过滤器单元10用于对包含于通过工作油分离器2000而被分离的工作油中的异物进行过滤，而且上述过滤器单元10包括过滤器框架，上述过滤器框架安装有呈网状形态的过滤器本体。在过滤器单元10中，在向电动压缩机1a的驱动部3供给通过形成于前述的工作油分离器2000的下侧的工作油排出孔(未图示)排出的工作油之前，为了对从制冷剂分离的工作油进行过滤，根据工作油分离器2000的位置，变更上述过滤器单元10在排出腔室1100中的安装位置。

由于本实施例的谐振空腔4000位于排出孔1001的相对上侧，因而 可更易于进行工作油分离器2000的配置和过滤器单元10的配置，并且通过提高对基于整个布局和制冷剂的移动方向的后壳体1000的设计多样性，可提高设计者的设计自由度。

根据本发明的再一实施例，可应用于设有安装后壳体的涡旋式压缩机，并且上述涡旋式压缩机可安装于车辆来使用。

根据本发明还有一实施例，可应用于安装有电动压缩机的车辆用空调系统，并且上述车辆包括全部的一般汽车、特殊车辆及商业用车辆。产业上的可利用性

本发明的目的在于，提供使排出到谐振空腔的制冷剂以能够具有时间差的方式移动，且由此可实施稳定地工作油分离的电动压缩机。