泵体组件和具有其的压缩机组件的制作方法

本发明涉及压缩机设备技术领域，尤其是涉及一种泵体组件和具有其的压缩机组件。

背景技术：

旋转式喷气增焓压缩机可以增大压缩机的能力，特别是增加压缩机在低温条件下的制热能力，相关技术中的压缩机通常通过两种方式实现喷气：一种是在气缸排气口侧设置止回阀喷射通道，从而当压缩机吸气结束时，压缩腔中的压力低于冷媒喷射口的压力，止回阀单向打开，向压缩腔内喷射气体，随着活塞的运动，压缩腔的容积逐渐减小，压缩腔内气体压力逐渐升高，当压缩腔中的压力等于冷媒喷射口的压力时，止回阀关闭，随着活塞的进一步运动，压缩腔的容积进一步减小，当其中气体压力稍高于排气压力时，压缩机排气阀打开，压缩机开始排气；另一种是在轴承开喷气孔，利用活塞的运动特性，在气缸腔内压力小的时候，活塞避开喷气孔使喷气孔与气缸压缩腔连通，此时喷气压力比压缩腔内的压力大，喷气孔向压缩腔内喷射气体，当气缸压力增大到一定程度时，活塞遮挡住喷气孔，隔断喷气孔与气缸压缩腔。

这两种方式均有缺点，其中，设置止回阀的方式，由于为了要避免喷射回流的问题，需要将喷射口设置在排气处，从而导致排气余隙容积增大，特别是在大压比的情况下，其能效下降明显；而采用活塞阻隔的方式，由于喷射口的设置位置固定，如果把喷射口开得靠前，在大压比工况时，在还没有喷入足够的气体之前，活塞就已经把喷气孔关闭，导致喷气量不足，能力提升幅度小，如果把喷射口开得靠后，小压比工况时，容易造成喷射回流，能效低。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种泵体组件，所述泵体组件的结构简单、运行高效、能效大幅提高。

本发明还提出一种具有上述泵体组件的压缩机组件。

根据本发明第一方面的泵体组件，包括：气缸组件，包括气缸和设在所述气缸轴向两侧且与所述气缸限定出压缩腔的端封件；曲轴和活塞，所述曲轴贯穿所述气缸组件且所述曲轴上具有位于所述压缩腔内的偏心部，所述活塞位于所述压缩腔内且套设在所述偏心部上；喷射通道和阀体通道，所述喷射通道和所述阀体通道均形成在所述端封件上，其中，所述阀体通道的进气口与所述喷射通道连通，所述阀体通道的出气口形成在所述端封件的轴端面上且与所述压缩腔连通；以及止回阀，所述止回阀可移动地设在所述阀体通道内且可由所述出气口移出所述阀体通道，其中，在所述泵体组件装配完成后且在所述止回阀运动至所述出气口处欲移出时，所述止回阀的至少部分始终位于基准圆内以由所述活塞封挡在所述阀体通道内，其中，所述基准圆为以所述曲轴的旋转轴线为中心、以R_c-e为半径的圆，其中，R_c为所述活塞的外径，e为所述偏心部的偏心量。

根据本发明的泵体组件，通过活塞截止止回阀的打开行程，从而无需额外设置一个专门的零部件来截止止回阀的打开行程，进而简化了阀体组件的结构复杂度，使得泵体组件的结构变得简单、安装方便、成本低、控制可靠性好、使用寿命长。

在一些实施例中，所述进气口的口径小于所述出气口的口径。

在一些实施例中，所述阀体通道为沿着从所述进气口到所述出气口的方向横截面积逐渐增大的锥形通道。

在一些实施例中，所述阀体通道的锥角为1°～30°。

在一些实施例中，所述阀体通道的锥角为1°～10°。

在一些实施例中，所述止回阀为球形或锥柱形。

在一些实施例中，所述止回阀为锥柱形且锥角与所述阀体通道的锥角相等。

在一些实施例中，所述阀体通道为阶梯形通道且包括从所述进气口到所述出气口方向依次连通的小截面通道段和大截面通道段，所述止回阀的至少部分卡止在所述大截面通道段内。

在一些实施例中，所述止回阀为球形或阶梯柱形。

在一些实施例中，所述止回阀为阶梯柱形且包括与所述大截面通道段形状相适配的大头段部和与所述小截面通道段形状相适配的小头段部。

在一些实施例中，所述小头段部与所述小截面通道段之间的配合间隙X_小大于所述大头段部与所述大截面通道段之间的配合间隙X_大。

在一些实施例中，X_小为2X_大～5X_大。

在一些实施例中，2X_小为0.01mm～0.06mm。

在一些实施例中，所述大截面通道段与所述小截面通道段为同轴设置的圆柱孔。

在一些实施例中，所述阀体通道的中心线与所述曲轴的轴线平行。

在一些实施例中，所述端封件上进一步具有辅助出气通道，所述辅助出气通道的出气端形成在所述端封件的轴端面上且与所述压缩腔连通，所述辅助出气通道的进气端与所述阀体通道的靠近所述出气口的部分连通，所述止回阀位于阻断所述阀体通道的关阀位置的同时阻塞所述辅助出气通道的所述进气端。

根据本发明第二方面的压缩机组件，包括根据本发明第一方面的泵体组件。

根据本发明的压缩机组件，通过设置上述第一方面的泵体组件，从而提高了压缩机组件的整体性能。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的压缩机的示意图；

图2是根据本发明一个实施例的泵体组件的示意图；

图3是沿图2中A-A线的剖面图；

图4是图3中所示的泵体组件的局部俯视图；

图5是根据本发明另一个实施例的泵体组件的示意图；

图6是根据本发明实施例一的泵体组件的局部示意图；

图7是根据本发明实施例二的泵体组件的局部示意图；

图8是根据本发明实施例三的泵体组件的局部示意图；

图9是根据本发明实施例四的泵体组件的局部示意图；

图10是图9中F处的局部放大图。

附图标记：

压缩机1000

压缩机壳体100；驱动组件200；转子201；定子202；

泵体组件300；吸气储液器400；喷气储液器500；

气缸1；第一气缸1A；第二气缸1B；

端封件2；主轴承2A；副轴承2B；中隔板2C；

止回阀3；第二止回阀3B；小头段部31；大头段部32；

曲轴4；偏心部41；第一偏心部41A；第二偏心部41B；

活塞5；第一活塞5A；第二活塞5B；

喷射通道S1；

阀体通道S2；进气口S201；出气口S202；

第一阀体通道S21；第二阀体通道S22；

小截面通道段S23；大截面通道段S24；

辅助出气通道S3；基准圆D。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参考图1，描述根据本发明实施例的压缩机1000。

如图1所示，根据本发明实施例的压缩机1000可以为旋转式喷气增焓压缩机且可以包括：压缩机壳体100、驱动组件200(例如电机，包括转子201和定子202)、泵体组件300、吸气储液器400以及喷气储液器500，其中，驱动组件200和泵体组件300均设在压缩机壳体100内且通过泵体组件300的曲轴4相连，吸气储液器400和喷气储液器500均设在压缩机壳体100外且均与泵体组件300的压缩腔连通。由此，在驱动组件200驱动泵体组件300工作时，压缩腔可以从吸气储液器400吸入带压缩的冷媒，喷气储液器500可以向压缩腔喷气增焓，由此，提高压缩机1000的能效。另外，需要说明的是，由于根据本发明实施例的压缩机1000具有下述实施例的泵体组件300，从而压缩机1000可以同样具有下述泵体组件300所具有的有益效果。

下面，参考图2-图10，描述根据本发明实施例的泵体组件300。

如图2所示，根据本发明第一方面实施例的泵体组件300，包括：气缸组件、曲轴4、活塞5、喷射通道S1、阀体通道S2以及止回阀3。

具体地，气缸组件包括气缸1和设在气缸1轴向两侧且与气缸1限定出压缩腔的端封件2，其中，端封件2指的是用于与气缸1的轴向端面配合以封盖气缸1的内腔的部件(例如，端封件2可以为下文所述的主轴承2A、副轴承2B、中隔板2C、主分隔板、副分隔板、主中分隔板或副中分隔板等等)，两个端封件2与夹设在其间的气缸1的内腔共同限定出压缩腔，曲轴4贯穿气缸组件且曲轴4上具有位于压缩腔内的偏心部41，活塞5位于压缩腔内且套设在偏心部41上。由此，当驱动组件200驱动曲轴4转动时，曲轴4可以通过偏心部41带动套设在其上的活塞5沿压缩腔的孔壁滚动以对压缩腔内的冷媒进行压缩。

参照图2，喷射通道S1和阀体通道S2均形成在端封件2上，例如喷射通道S1可以沿垂直于曲轴4旋转轴线的方向由端封件2的外周壁向端封件2的中心凹入形成，阀体通道S2可以沿平行于曲轴4的旋转轴线的方向由端封件2的端面向端封件2内部凹入形成，结合图7，阀体通道S2的进气口S201与喷射通道S1连通，也就是说，喷射通道S1可以通过进气口S201向阀体通道S2喷射气体，阀体通道S2的出气口S202形成在端封件2的轴端面上且与压缩腔连通，也就是说，阀体通道S2内的气体可以通过出气口S202流出端封件2的端面以进入压缩腔内。

参照图2和图3，止回阀3可移动地设在阀体通道S2内，更具体地说，止回阀3可以在使阀体通道S2疏通的开阀位置和使所述阀体通道S2阻断的关阀位置之间运动，其中，止回阀3可以由出气口S202移出阀体通道S2，也就是说，可以通过阀体通道S2的出气口S202将止回阀3安装到阀体通道S2内，或者说，可以通过阀体通道S2的出气口S202将止回阀3从阀体通道S2内取出。由此，方便拆装止回阀3。

由此，通过将喷射通道S1和阀体通道S2开设在端封件2上(而非开设在气缸1上)，并且在阀体通道S2内设置止回阀3，从而在喷射压力大于压缩腔内压力时，喷气可以使止回阀3运动到开阀位置以向压缩腔内喷入中压气体，而当压缩腔内的压力大于喷射压力时，止回阀3(例如可以通过重力或者弹性力)回到关阀位置以阻断阀体通道S2，防止压缩腔内的气体向喷射通道S1回流，这样，就可以把喷气口的开设位置设置得靠后一些，以在大压比时(即压缩腔的压力较小时)，可以向压缩腔喷入足够中压气体，且在排气时降低对余隙的影响，而在小压比时(即压缩腔的压力较大时)，止回阀3可以关闭阀体通道S2，以有效地防止气体向喷气通道倒流，以提高压缩机1000的能效。

参照图2和图4，在泵体组件300装配完成后且在止回阀3运动至出气口S202处时，止回阀3的至少部分始终位于基准圆D内以由活塞5封挡在阀体通道S2内，其中，基准圆D为以曲轴4的旋转轴线为中心、以Rc-e为半径的圆，其中，Rc为活塞5的外径，e为偏心部41的偏心量、即偏心部41的中心轴线与曲轴4的中心轴线之间的距离。也就是说，当止回阀3欲从出气口S202移出阀体通道S2时，止回阀3的至少一部分被基准圆D(半径为Ri＝Rc-e，圆心为曲轴4的旋转轴线)覆盖，基准圆D为活塞5旋转一周在任意角度均扫过的面积，也就是说，无论活塞5的转角为多少始终能够覆盖基准圆D，即始终能够覆盖止回阀3的至少一部分，换言之，在止回阀3欲从出气口S202移出时其至少一部分始终被活塞5覆盖，从而可以有效地防止止回阀3被顶出到压缩腔内引发的妨碍泵体组件300正常工作的问题，提高泵体组件300的工作可靠性。

由此，根据本发明实施例的泵体组件300，当止回阀3运动至欲从出气口S202离开阀体通道S2的出气口S202处时，无论活塞5滚动到任一位置，均可以遮挡止回阀3，防止止回阀3从阀体通道S2移出到压缩腔内，简言之，可以通过活塞5的正常运动、顺带截止止回阀3的打开行程，从而无需额外设置一个专门的零部件来截止止回阀3的打开行程，进而简化了阀体组件的结构复杂度，使得泵体组件300的结构变得简单、安装方便、成本低、控制可靠性好、使用寿命长。

下面，举几个具体示例说明端封件2所指，在本领域技术人员阅读了下面的技术方案后，显然可以理解其他实施例中的端封件2所指。

例如在图2所示的示例中，当压缩机1000为单缸压缩机(或称单转子压缩机)时，气缸组件可以包括气缸1、主轴承2A和副轴承2B，主轴承2A和副轴承2B分别设在气缸1的轴向两端以与气缸1共同限定出压缩腔，此时，主轴承2A和副轴承2B均可以视为端封件2。

当然，本发明不限于此，在本发明的其他图未示出的实施例中，当压缩机1000为单缸压缩机时，气缸组件还可以包括设在气缸1和主轴承2A之间的主分隔板，此时，主分隔板可以视为端封件2，而且，气缸1和副轴承2B之间也可以设有副分隔板，此时，副分隔板也可以视为端封件2。

又例如在图5所示的示例中，当压缩机1000为双缸压缩机(或称双转子压缩机)时，气缸组件可以包括第一气缸1A、第二气缸1B、主轴承2A、副轴承2B以及中隔板2C，其中，中隔板2C设在第一气缸1A和第二气缸1B之间，主轴承2A设在第一气缸1A的远离中隔板2C的一侧，副轴承2B设在第二气缸1B的远离中隔板2C的一侧，此时，主轴承2A和中隔板2C分别设在第一气缸1A的轴向两端以与第一气缸1A共同限定出第一压缩腔、副轴承2B和中隔板2C分别设在第二气缸1B的轴向两端以与第二气缸1B共同限定出第二压缩腔，此时，主轴承2A、副轴承2B以及中隔板2C均可以视为端封件2。

当然，本发明不限于此，在本发明的其他图未示出的实施例中，当压缩机1000为双缸压缩机时，气缸组件还可以包括设在第一气缸1A和主轴承2A之间的主分隔板、或者设在第一气缸1A与中隔板2C之间的主中分隔板，此时，主分隔板、主中分隔板均可以视为端封件2，而且，第二气缸1B和副轴承2B之间也可以设有副分隔板、或者第二气缸1B与中隔板2C之间还可以设有副中分隔板，此时，副分隔板、副中分隔板均可以视为端封件2。

另外，可以理解的是，参照图5，当压缩机1000为双缸压缩机时，曲轴4上可以具有分别配合在第一压缩腔和第二压缩腔内的第一偏心部41A和第二偏心部41B，第一偏心部41A上套设有第一活塞5A，第二偏心部41B上可以套设第二活塞5B，此时，当喷射通道S1形成在第一气缸1A和第二气缸1B之间的端封件2、例如中隔板2C上时，喷射通道S1可以分别通过第一阀体通道S21和第二阀体通道S22与第一压缩腔和第二压缩腔，此时，第一阀体通道S21内可以设有第一止回阀，第一止回阀的开阀行程由第一活塞5A截止，第二阀体通道S22内可以设有第二止回阀3B(参照图5)，第二止回阀3B的开阀行程由第二活塞5B截止，第一阀体通道S21内和第二阀体通道S22内还可以分别设有第一止回阀和第二止回阀3B，且第一止回阀和第二止回阀3B的开阀行程分别由第一活塞5A和第二活塞5B截止。由此，可以更好地适应压缩机1000在不同工况下的需求，以更加经济使用地提高压缩机1000的能效。

例如在图5所示的示例中，中隔板2C上具有喷射通道S1、第一阀体通道S21和第二阀体通道S22，第一阀体通道S21内不设有止回阀3，第二阀体通道S22内设有第二止回阀3B，此时，第一阀体通道S21的打开和关闭仅有第一活塞5A控制，而第二阀体通道S22的打开和关闭可以由第二止回阀3B控制。

由此，可以将第一阀体通道S21的出气口S202设置的靠前一些，以确保在较轻的工况不会出气体回流的问题，同时可以将第二阀体通道S22的出气口S202设置的靠后一些，从而在小压比的工况下，能够有效防止回流，在大压比的工况下，可以享受的喷气量大，从而一方面会节省成本，另一方面会提高压缩机1000对各种工况的适应能力，使得压缩机1000在轻工况和重工况下皆可以有效地提高能力、能效。

此时，上述实施例中，第一气缸1A不可卸载，而第二气缸1B可卸载，(也就是说，设置有止回阀3的阀体通道S2连通的气缸为可卸载气缸)从而使得压缩机1000可以在制冷工况(即轻工况)下将第二气缸1B卸载，仅第一气缸1A单缸运行(部分负荷工作)，而在制热工况(即重工况)下将第二气缸1B加载，第一气缸1A和第二气缸1B双缸运行(满负荷工作)。由此，在轻工况下仅采用第一气缸1A单缸运行，将与不可卸载的第一气缸1A连通的第一阀体通道S21的出气口S202设置的靠前，可以有效地提高单缸运行的能效，而在重工况时，压缩机1000双缸运行，喷气量同时增大，能够适应多种工况。这里，需要说明的是，气缸的卸载、加载的概念应为本领域技术人员所熟知，这里不再详述。

在本发明的一些实施例中，参照图6-图9，进气口S201的口径小于出气口S202的口径。由此，由于出气口S202的口径较大，从而可以方便止回阀3的安装和拆卸，而且由于进气口S201的口径较小，可以提高止回阀3的止回密封效果，且方便阀体通道S2的加工。优选地，阀体通道S2的中心线与曲轴4的轴线平行，也就是说，阀体通道S2可以沿着平行于曲轴4轴线的方向延伸，由此，可以确保喷气的顺畅性，还可以降低阀体通道S2的加工难度。当然，本发明不限于此，阀体通道S2的形状以及设置位置还可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。

在本发明的一些实施例中，参照图7-图9，端封件2上进一步具有辅助出气通道S3，辅助出气通道S3的出气端形成在端封件2的轴端面上且与压缩腔连通，辅助出气通道S3的进气端与阀体通道S2的靠近出气口S202的部分连通，其中，在止回阀3位于阻断阀体通道S2的关阀位置的同时阻塞辅助出气通道S3的进气端。由此，当止回阀3朝向开阀的位置移动、即朝向出气口S202的方向移动时，气体可以同时通过阀体通道S2和辅助出气通道S3的出气端排入压缩腔内，以提高喷气效率，且由于辅助出气通道S3的进气端与阀体通道S2的靠近出气口S202的部分连通，从而在止回阀3朝向关阀位置运动时，可以率先将辅助出气通道S3阻塞，以确保止回效果。

另外，在本发明的一些实施例中，参照图6-图9，为了降低止回阀3的关阀难度，可以将阀体通道S2竖直设置，从而止回阀3可以依靠自身重力降落关阀。当然，本发明不限于此，止回阀3还可以为弹片且依靠自身弹性常朝向关阀位置运动，或者止回阀3还可以与弹性件相连，以在弹性件的驱动作用下常朝向关阀位置运动，这里不再赘述。

下面，针对阀体通道S2和止回阀3的结构形状，参考图6-图10描述根据本发明多个实施例的泵体组件300，其中，相同的部件采用相同的标号，且以下多个实施例都能确保止回阀3的动作顺利和可靠止回。

实施例一

参照图6，阀体通道S2为沿着从进气口S201到出气口S202的方向横截面积逐渐增大的截锥形通道。由此，方便加工且方便止回阀3的运动和拆装。优选地，阀体通道S2的锥角α可以为1°～30°，也就是说，阀体通道S2的锥角α可以取1°到30°中的任一值。由此，止回阀3的运动回复性好，可以具有自锁效果，提高止回阀3的止回密封性。

进一步地，阀体通道S2的锥角α还可以为1°～10°，也就是说，阀体通道S2的锥角α可以取1°到10°中的任一值。由此，止回阀3的运动回复性更好，可以具有更好的自锁效果，提高止回阀3的止回密封性。

在本实施例中，参照图6，止回阀3为球形，由此，方便获得、加工和安装，且止回阀3的运动开关灵活，动作可靠性高。

实施例二

参照图7，本实施例二与实施例一的结构大体相同，不同之处在于，实施例一中的止回阀3为球形，而本实施例二中，止回阀3为锥柱形。由此，方便获得、加工和安装，且止回阀3的运动开关灵活，动作可靠性高，且止回密封效果好。优选地，在本实施例中，止回阀3为锥柱形且锥角与阀体通道S2的锥角α相等。由此，可以进一步提高止回阀3的运动开关灵活性和动作可靠性，且止回密封效果更好。

实施例三

参照图8，阀体通道S2为阶梯形通道且包括从进气口S201到出气口S202方向依次连通的小截面通道段S23和大截面通道段S24，也就是说，小截面通道段S23的进气端为进气口S201，小截面通道段S23的出气端与大截面通道段S24的进气端连通，大截面通道段S24的出气端为出气口S202，其中，小截面通道段S23的出气端的截面尺寸小于大截面通道段S24的进气端的截面尺寸。由此，小截面通道段S23和大截面通道段S24可以组成阶梯形通道。

其中，止回阀3的至少部分卡止在大截面通道段S24内，也就是说，止回阀3的部分表面止抵在大截面通道段S24与小截面通道段S23衔接的阶梯面上，且止回阀3的至少部分位于大截面通道段S24内。由此，通过将阀体通道S2加工为阶梯形通道，可以有效地避免止回阀3落入小截面通道段S23内以回流至喷气通道内的问题，确保止回阀3可以可靠工作。

优选地，小截面通道段S23和大截面通道段S24为同轴设置的圆柱孔，也就是说，小截面通道段S23加工为圆柱孔，大截面通道段S24也加工为圆柱孔，且小截面通道段S23和大截面通道段S24同轴设置。由此，方便加工。

在本实施例中，参照图8，止回阀3可以为球形，由此，方便获得、加工和安装，且止回阀3的运动开关灵活，动作可靠性高。另外，当小截面通道段S23和大截面通道段S24为同轴设置的圆柱孔时，球形的止回阀3的直径可以略小于大截面通道段S24的直径且大于小截面通道段S23的直径，由此，可以确保止回阀3的顺利运动，且可以避免止回阀3落入小截面通道段S23内。

实施例四

参照图9和图10，本实施例四与实施例三的结构大体相同，不同之处在于，实施例三中的止回阀3为球形，而本实施例四中，止回阀3为阶梯柱形。由此，方便获得、加工和安装，且止回阀3的运动开关灵活，动作可靠性高，且止回密封效果好。

优选地，在本实施例中，止回阀3为阶梯柱形且包括与大截面通道段S24形状相适配的大头段部32和与小截面通道段S23形状相适配的小头段部31。例如，当小截面通道段S23和大截面通道段S24为同轴设置的圆柱孔时，大头段部32和小头段部31为同轴设置的圆柱。由此，方便加工，且卡止、密封效果好。这里，需要说明的是，“形状相适配”指的是相互配合的表面之间的间隙一致、即相互配合的表面之间处处的间隙均相同。

优选地，小头段部31与小截面通道段S23之间的配合间隙X_小大于大头段部32与大截面通道段S24之间的配合间隙X_大。由此，一方面有利于止回阀3的运动、提高止回阀3的开关阀动作效果，另一方面有利于存油及密封，减少泄漏。

进一步地，X_小为2X_大～5X_大，也就是说，小头段部31与小截面通道段S23之间的配合间隙X_小最小可以是大头段部32与大截面通道段S24之间的配合间隙的2倍，小头段部31与小截面通道段S23之间的配合间隙X_小最大可以是大头段部32与大截面通道段S24之间的配合间隙的5倍。由此，更加有利于止回阀3的运动、提高止回阀3的开关阀动作效果，且更加有利于存油及密封，减少泄漏。

进一步地，2X_小为0.01mm～0.06mm，也就是说，小头段部31与小截面通道段S23之间的直径配合间隙2X_小最小可以为0.01mm，小头段部31与小截面通道段S23之间的直径配合间隙2X_小最大可以为0.06mm。由此，更加有利于止回阀3的运动、提高止回阀3的开关阀动作效果，且更加有利于存油及密封，减少泄漏。这里，需要说明的是，当小截面通道段S23和大截面通道段S24为同轴设置的圆柱孔时，大头段部32和小头段部31为同轴设置的圆柱时：2X_大＝D_大-d_大，其中，D_大为大截面通道段S24的直径，d_大为大头段部32的直径，2X_大为大截面通道段S24与大头段部32的直径配合间隙；2X_小＝D_小-d_小，其中，D_小为小截面通道段S23的直径，d_小为小头段部31的直径，2X_小为小截面通道段S23与小头段部31的直径配合间隙。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。