液压泵站用基座的制作方法

本实用新型涉及液压动力系统的液压泵站，特别是一种液压泵站用基座。

背景技术：

液压动力单元按照结构的不同可以分为传统式液压泵站和油浸式电机液压泵站。

传统的液压泵站具有结构简单、制造方便、价格低廉等特点，但是这种液压泵站外观设计粗糙，结构不紧凑，能耗较高，不适用于频繁启动。

目前国外的浸油式电机液压泵站具有结构紧凑，效率高能耗低，可以频繁启动，使用寿命长等优点。但设计较为复杂，制造及装配成本较高，而且油箱容积的规格少，无法最佳程度地满足实际使用对容积的需求。

比如：液压泵输出的压力油一般都要通过管路连接，输送到泵站外部的控制阀上。同时油箱内电机的固定一般都是通过悬挂式或定子压入式来实现，制造及装配成本较高，生产效率低，且维修更换不方便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种液压泵站用基座，主要解决上述现有技术所存在的不足，本实用新型减少了各种输油软管管路，并且减少了对于管路连接的操作。由于管路隐藏于配油板中，因此结构紧凑，降低了漏油概率。使用本实用新型基座使液压泵站结构紧凑、灵活、美观、适用、耐腐蚀能力高、制造成本较低等特点。也大大提高了生产和组装的效率，降低了生产成本，并且改善了检修维护方便性，有很好的推广和实用价值，广泛的推广应用后会产生良好的经济效益和社会效益。

为实现上述目的，本实用新型是这样实现的。

一种液压泵站用基座，其特征在于：该基座上具有压力油进口，该压力油进口对应连通配油板的压力油出口，该基座具有将压力油输送到控制阀上的压力油出口，基座的压力油进口与压力油出口在基座本体内相互连通；该基座上具有连接系统回油的回油进口，以及具有将系统回油流回油箱内的回油出口，回油进口和回油出口在基座本体内相互连通。

所述的液压泵站用基座，其特征在于：该回油出口上连接有回油管，该回油管内安装了一个作为止回单向阀的钢球。

所述的液压泵站用基座，其特征在于：该基座侧面具有控制阀安装面、接线盒安装孔和放油孔，该放油孔上设置放油螺塞。

所述的液压泵站用基座，其特征在于：该接线盒安装孔内安装接线盒，油箱内的电机的动力线、液位开关和温度开关的引出线都汇集在接线盒内接线盒内。

所述的液压泵站用基座，其特征在于：该基座为铝拉伸结构。

所述的液压泵站用基座，其特征在于：该基座为压铸铝结构，该压铸铝结构的基座上压力油进口具有钢质的压铸镶嵌件。

本实用新型减少了各种输油软管管路，并且减少了对于管路连接的操作。由于管路隐藏于配油板中，因此结构紧凑，降低了漏油概率。使用本实用新型基座使液压泵站结构紧凑、灵活、美观、适用、耐腐蚀能力高、制造成本较低等特点。也大大提高了生产和组装的效率，降低了生产成本，并且改善了检修维护方便性，有很好的推广和实用价值，广泛的推广应用后会产生良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是使用本实用新型基座的柱塞式紧凑液压泵站的整体外形图(压铸铝结构基座)。

图2是使用本实用新型基座的柱塞式紧凑液压泵站的整体外形图(铝拉伸结构基座)。

图3是图1的立体分解图。

图4是图1中电机-泵组的结构示意图。

图5是图1中基座的结构示意图一。

图6是图1中基座的结构示意图二。

图7是图2中基座的结构示意图一。

图8是图2中基座的结构示意图二。

图9是图1中配油板的正面结构示意图。

图10是图1中配油板的侧面结构示意图。

图11是图1中配油板的背面结构示意图。

图12是本实用新型中另一种配油板的结构示意图(对应于4个柱塞付)。

图13是本实用新型中另一种配油板的结构示意图(对应于5个柱塞付)。

图14是本实用新型中另一种配油板的结构示意图(对应于6个柱塞付)。

图15是本实用新型中另一种配油板的结构示意图(对应于7个柱塞付)。

图16是使用本实用新型基座的齿轮泵液压泵站的立体分解图。

图中：1-端盖；2-空气滤清器；3-油浸式电机；4-柱塞付；5-配油板；6-回油管；7-钢球；8-油箱；9-油视窗；11-液位计；11-放油螺塞；12-基座；13-接线盒；14-齿轮泵；15-连接支架；50-内部通道；501、502、503-螺纹孔；51-压力油进口；52-压力油出口；53-销钉孔；1201、1202、1203-螺纹孔；121-压力油进口；122-压力油出口；123-回油进口；124-回油出口；125-接线盒安装孔；126-控制阀安装面；127-放油孔。

具体实施方式

请参阅图1、3、4、5、6、9、10、11，它公开了一种使用本实用新型基座的柱塞式紧凑液压泵站。如图所示：它包括设置在具有端盖1的油箱8内的油浸式电机3和柱塞泵。该油箱8内还设置有配油板5；该柱塞泵采用高压径向柱塞泵，根据流量大小由3个或3个以上的柱塞付4组成(图中以3个为例)，柱塞付4与一配油板5一起固定在电机3上；该油浸式电机3的电机轴采用偏心设计，在电机旋转时带动柱塞付4往复运动实现吸油和排油；该配油板5具有对应于柱塞付4数量的压力油进口51，该压力油进口51通过配油板的内部通道50汇聚到压力油出口52；该配油板5连接在基座12(图中以压铸铝结构基座为例)上，该基座12上的压力油进口121对应连通配油板5的压力油出口52，该基座12上还有将压力油输送到控制阀的压力油出口122，压力油进口121和压力油出口122在基座12本体内相互连通，连接系统回油的回油进口123，以及将系统回油流回油箱8内的回油出口124，该回油进口123和回油出口124在基座12本体内相互连通。

如图1、5、6，该基座12为压铸铝结构，该压铸铝结构的基座上压力油进口121具有钢质的压铸镶嵌件。铝压铸基座采用一次性压铸成型，为克服压铸铝承压能力的限制，专门设计了钢质的压铸镶嵌件，用于压力油的传输，使其最大的工作压力可以达到700bar，同时采用压铸结构还可以减轻零件的重量。

如图2、7、8，该基座12为铝拉伸结构。铝拉伸基座使用于压力低于350bar的应用场合，拉伸成铝型材后锯片进行机加工后成型。

柱塞式紧凑液压泵站中，柱塞泵采用高压径向柱塞泵，根据流量大小由3个、5个、6个或7个柱塞付4组成，与配油板5一起用螺钉固定在油浸式电机3的前罩上。配油板5用螺钉固定于基座12上，油箱8和端盖分别通过螺钉固定于基座12上。

柱塞式紧凑液压泵站中，采用不带外壳的完整油浸式电机3，电机运行过程中产生的热量由油液来冷却，冷却效果好，可以实现电机的超功率使用。电机由专业厂家制造，成本低、易实现大批量生产。同时电机安装在油箱8内可以降低运行噪音。

柱塞式紧凑液压泵站中，油浸式电机3的前罩上加工了连接螺纹孔，柱塞付4可以直接安装在电机的前罩上。同时电机轴采用偏心设计，在电机旋转时带动柱塞付4往复运动实现吸油和排油。结构简单，方便安装，泵与电机之间不需要联轴器，结构紧凑，延长了整机的使用寿命。

柱塞式紧凑液压泵站中，采用了配油板5，各个柱塞付4排出的压力油通过配油板5汇集在一起输出至基座12的压力油进口，最终输送至控制阀组。根据不同的压力等级可以选择不同的金属材料加工配油板5，配油板5用螺钉固定于基座12上，安装简便。

柱塞式紧凑液压泵站中，油箱8采用铝拉伸型材，可以根据不同的容积需要截取不同的长度，灵活实现不同的油箱容积。由于避免了油箱制造时传统的焊接工艺，可以大大提高生产效率和保证油箱的质量。铝制的油箱有利于油液温度的扩散冷却，表面采用阳极氧化可以提高防腐能力和提高美观效果。该油箱8上具有油视窗9和液位计10。

本实用新型中，该回油出口124上连接有回油管6，该回油管6内安装了一个作为止回单向阀的钢球7，在拆卸控制阀时防止油箱8内部的油液流出到油箱8外。

本实用新型中，该基座12侧面具有控制阀安装面126、接线盒安装孔125和放油孔127，该放油孔127上设置放油螺塞11。平时用放油螺塞11封堵放油孔127，在油液需要更换时作为排油窗口。

本实用新型中，该接线盒安装孔125内安装接线盒13，油箱8内的电机的动力线、液位开关和温度开关的引出线都汇集在接线盒内接线盒13内。该结构能方便用户接线。

柱塞式紧凑液压泵站中，该配油板5为钢制结构配油板或铸铁结构配油板。从制造成本考虑，铸铁结构主要用于320bar以下的场合，如图9、10、11。对于其它更高压力的应用则采用钢制配油板，如图12-15，它们是分别对应于4-7个柱塞付的钢制/铝制配油板。

柱塞式紧凑液压泵站中，该柱塞付4和配油板5直接安装在油浸式电机3的前罩上，该端盖1上具有空气滤清器2。

再请参阅图16，它是一种使用本实用新型压铸式铝基座的齿轮泵液压泵站。如图所示：它包括设置在具有端盖1的油箱8内的油浸式电机3和液压泵。该油箱8内还设置有连接支架5；该液压泵采用轴向出油的齿轮泵4，齿轮泵4与油浸式电机3的电机轴相联接；该齿轮泵4的压力油排出口经油浸式电机3的前罩壳和连接支架5内相连通的油孔传送到基座12的压力油进口121，避免了软管路连接。该基座12上还有将压力油输送到控制阀的压力油出口122，连接系统回油的回油进口123，以及将系统回油流回油箱8内的回油出口124。

同样地，该齿轮泵液压泵站的基座也可以根据需要使用铝拉伸结构基座。

综上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应为本实用新型的技术范畴。