一种浮动式可调缓冲装置以及安装有该装置的油缸的制作方法

本实用新型涉及一种油缸，更具体地说，它涉及一种浮动式可调缓冲装置以及安装有该装置的油缸。

背景技术：

目前，液压油缸的缓冲装置大多是在缸底上开油孔，在活塞杆上设有缓冲柱塞。当活塞杆向缸底运行快到行程末端时，缓冲柱塞进入缸底油孔中，油液只能通过缓冲柱塞与缸底油孔形成的缓冲间隙流出，从而达到缓冲效果。然而，缓冲间隙常常因为缸底的焊接或装配出现忽大忽小的情况，导致缓冲效果差。若在缸底上额外增加节流器进行节流调整，势必带来生产成本和加工难度的增加。而且，该缓冲结构在油缸启动时，由于缓冲柱塞的存在，导致油缸启动面积小、启动压力高及启动速度慢；在缓冲柱塞即将脱离油孔的一瞬间，还会因为油腔空间的瞬时增大发生异响现象。

因此，公告号为CN203756646U的实用新型提供了一种油缸缓冲装置，通过在活塞杆上设置锥形弹簧以及锥套，油缸启动面积大、启动压力低、启动速度快且平稳等优点。

但是在实际使用时，由于采用锥形弹簧来进行缓冲，这样为了能够对锥形弹簧起到支撑作用，需要有一根芯杆作为导向，在工作时，由于锥套也是套设在芯杆上的，锥套会跟随活塞杆一起滑动，当活塞杆在液压油内滑动时，芯杆上的锥套增大了活塞杆与液压油的接触面积，导致活塞杆在工作时受到的阻力就会变大。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种浮动式可调缓冲装置，既能够对活塞杆起到缓冲作用又可以降低活塞杆在滑动时受到的阻力。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种浮动式可调缓冲装置，包括设置在活塞杆尾部的芯杆以及设置在缸体内的锥套，锥套的开口朝向芯杆，所述芯杆呈阶梯状设置，芯杆靠近活塞杆一端的直径大于远离活塞杆一端的直径，在活塞杆朝向锥套运动时，芯杆能够插入锥套内。

通过采用上述技术方案：当活塞杆朝向锥套运动时，芯杆插入锥套内，此时在芯杆与锥套之间会产生一个摩擦力，即可实现活塞杆的减速，由于芯杆是呈阶梯状设置的，因此，锥套与芯杆之间的接触面积是逐渐增大的，这样芯杆受到的摩擦力也是逐渐增大的，可以十分稳定的实现芯杆的减速，进而可以稳定的实现活塞杆的缓冲，由于是通过芯杆来实现活塞杆的减速的，锥套固定在缸体上，在活塞杆运动时，锥套不会对活塞杆产生额外的阻力，只有在缓冲时，芯杆才会插入锥套内，降低了活塞在运动时受到的阻力，可以提高活塞在运动时的速度。

较佳的，还包括设置在缸体内的用于缓冲的环形槽，所述环形槽设置在缸体内相对锥套的一端，活塞杆上设有与环形槽配合的缓冲套。

通过采用上述技术方案：设置环形槽以及缓冲套，在活塞杆运动到远离锥套的一端时，锥套插入环形槽内，对活塞杆起到缓冲作用，通过设置缓冲套以及环形槽，与芯杆以及锥套配合，在活塞杆运动到缸体的两端的时候，均能够对活塞杆进行缓冲，提高了活塞杆在运动过程中的稳定性；此外，缓冲套以及环形槽，还可以对活塞杆起到定位作用，可以起到一定的纠偏作用，十分稳定的实现活塞杆的滑动。

较佳的，所述缓冲套靠近环形槽的一端设有用于导向的锥面。

通过采用上述技术方案：设置锥面，在缓冲套插入环形槽内的时候，锥面可以起到一定的导向作用，保证缓冲套能够准确的插入环形槽内，提高了缓冲过程的稳定性。

较佳的，在活塞杆上设有用于限制缓冲套滑动的定位台阶，所述缓冲套一个端面与定位台阶抵接，另一端与活塞杆上的活塞抵接。

通过采用上述技术方案：设置定位台阶以及活塞，即可实现缓冲套在活塞杆上的固定，当缓冲套损坏之后，将缓冲套拆卸下来之后，即可实现缓冲套的更换，十分方便的实现了缓冲套的更换以及维护。

较佳的，所述锥套可拆卸设置在缸体内。

通过采用上述技术方案：由于锥套是易损件，将锥套可拆卸设置在缸体内，在锥套出现磨损之后，可以将锥套拆卸下来，更换上新的锥套，此时即可缓冲装置仍然可以正常工作，延长了缓冲装置的使用寿命，维护十分方便。

较佳的，所述缸体内设有与锥套配合的容纳槽。

通过采用上述技术方案：锥套嵌设在容纳槽内，通过锥套与容纳槽之间的摩擦力，即可实现锥套在容纳槽内的固定，在拆卸时，直接将锥套从容纳槽内取出，即可实现锥套的拆卸。

本实用新型的另一目的在于提供一种油缸，在进油以及出油时，可以实现液压油流速的调节。

一种装有上述浮动式可调缓冲装置的油缸，包括缸体以及滑移设置在缸体内的活塞杆，所述活塞杆上设有活塞，所述缸体上位于活塞的两侧分别设有第一油管以及第二油管，所述缸体上设有与第一油管相通的第一辅助油管以及与第二油管相通的第二辅助油管，所述缸体上设有调节第一辅助油管或第二辅助油管内流量的调节螺钉。

通过采用上述技术方案：工作时，通过转动调节螺钉，调节调节螺钉伸入第一辅助油管或者第二辅助油管内的伸入量，即可实现第一辅助油管以及第二辅助油管内的液压油的流量的控制，进而可以实现油缸的进油以及出油的流速，可以实现活塞杆伸出以及缩回的速度的调节，适应不同情况下的需要，提高了油缸的适应性。

较佳的，所述缸体上设有供活塞杆伸出的贯穿孔，所述贯穿孔内设有密封圈，所述密封圈套设在活塞杆外部。

通过采用上述技术方案：在贯穿孔处设置密封圈，密封圈可以起到密封作用，避免缸体内的液压油渗出，又可以对活塞杆起到清理作用，避免当活塞杆缩回时，落在活塞杆上的杂质被带入到缸体内部。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、缓冲效果好，将芯杆设置成阶梯状，逐渐增大摩擦力，实现芯杆的降速，缓冲过程十分柔和，此外，通过设置缓冲套以及环形槽，在活塞杆运动到两个端点时，均可以进行缓冲，提高了缓冲效果；

2、维护方便，将锥套以及缓冲套均可拆卸设置，在维护时，可以将锥套以及缓冲套拆卸下来，更换上新的锥套或者缓冲套即可继续使用。

附图说明

图1是实施例二的整体装配示意图；

图2是图1中装配剖视图;

图3是图2中A部放大图。

图中：1、缸体；11、缸筒；12、左端盖；121、贯穿孔；122、环形槽；13、右端盖；2、活塞杆；21、活塞；22、定位台阶；3、缓冲套；31、锥面；4、锥套；41、定位环；5、容纳槽；51、定位槽；6、芯杆；7、第一油管；71、第一辅助油管；8、第二油管；81、第二辅助油管；9、调节螺钉；91、调节螺孔；10、密封圈。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一

一种浮动式可调缓冲装置，参照图1、图2，包括设置在活塞杆2尾部的芯杆6以及设置在缸体1内的锥套4，锥套4包括一个呈喇叭状设置的开口，开口朝向芯杆6，芯杆6呈阶梯状设置，芯杆6靠近活塞杆2一端的直径大于远离活塞杆2一端的直径，芯杆6的长度根据活塞杆2的长度以及油缸的大小来决定，当活塞杆2滑动到油缸的中间位置时，芯杆6不与锥套4接触，当活塞杆2朝向锥套4运动时，芯杆6也逐渐靠近锥套4并逐渐插入锥套4内，此时活塞杆2处于减速状态，直至活塞杆2运动到缸体1的最端部，缓冲结束。

参照图3，在缸体1内设有与锥套4配合的容纳槽5，锥套4嵌设在容纳槽5内，在锥套4外部设有定位环41，在容纳槽5内设有与定位环41配合的定位槽51，定位环41与定位槽51配合，可以更好的实现锥套4在容纳槽5内的定位。

参照图2，在活塞杆2上远离芯杆6的一端套设有缓冲套3，活塞杆2上设有与缓冲套3的端面抵接的定位台阶22，缓冲套3的另一端与活塞杆2上的活塞21抵接，在活塞杆2上设有外螺纹，活塞21上设有与外螺纹配合的内螺纹，在缸体1远离锥套4的一端设有环形槽122，环形槽122与缓冲套3配合，当活塞21运动到远离锥套4的一端时，缓冲套3插入环形槽122内，在缓冲套3端部设有锥面31，锥面31设置在缓冲套3靠近环形槽122的一端。

实施例二：

一种油缸，参照图2，包括缸体1以及滑移设置在缸体1内的活塞杆2，缸体1由左端盖12、缸筒11以及右端盖13组成，左端盖12、缸筒11以及右端盖13通过螺柱以及螺母固定连接，活塞杆2滑移设置在缸筒11内，环形槽122设置在左端盖12上，容纳槽5设置在右端盖13上，在左端盖12上设有贯穿孔121，贯穿孔121沿活塞杆2的长度方向设置，活塞杆2从贯穿孔121内伸出缸体1，在贯穿孔121内嵌设有密封圈10，密封圈10套设在活塞杆2上。

参照图2，在左端盖12上设有与缸体1相通的第一油管7以及与第一油管7相通的第一辅助油管71，在缸体1上设有调节螺孔91，调节螺孔91与第一辅助油管71相通，在调节螺孔91内设有能够伸入第一辅助油管71内的调节螺钉9，在右端盖13上设有第二油管8以及与第二油管8相通的第二辅助油管81，类似地，在右端盖13上也设有调节螺孔91以及调节螺钉9，对第二辅助油管81的流通面积进行调节。

工作过程概述：当液压油从第一油管7以及第一辅助油管71进入缸体1内时，第二油管8以及第二辅助油管81出油，活塞杆2朝向右端盖13滑动，芯杆6朝向锥套4滑动，当活塞杆2快要到达最右端时，芯杆6插入锥套4内，对活塞杆2进行缓冲；当液压油从第二油管8以及第二辅助油管81进入缸体1内时，第一油管7以及第一辅助油管71出油，此时活塞杆2朝向环形槽122运动，缓冲套3插入环形槽122 内，对活塞杆2进行缓冲；此外，当想要调节进油以及出油的量时，旋转调节螺钉9，通过控制调节螺钉9伸入第一辅助油管71或者第二辅助油管81的伸入量，即可实现第一辅助油管71以及第二辅助油管81的流通面积的调节。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。