本实用新型属于发动机隔热外壳制造设备技术领域，具体涉及一种挤压气缸结构。
背景技术：
发动机隔热外壳一般是采用钢板或者复合材料挤压成型，而在挤压成型时，板材在一些拐度较大的位置，很容易因为拉伸过量而发生撕裂，产生次品，而一些状况下，板材也会产生一些隐性的撕裂，在受热后破裂，影响行车安全；所以直接性的等力、等速度挤压无法满足对产品质量的需求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种挤压气缸结构，以期实现挤压气缸的非等速和非等力的挤压。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种挤压气缸结构,包括缸体和缸杆，所述缸体为内设封闭空腔的一个封闭筒结构，所述缸杆底端伸入所述缸体的封闭空腔内、顶端伸出所述缸体外，在所述缸体外壁上在靠近顶端的一段设有多排排压孔，所述缸体外壁上还套装有一个泄压外壳，所述泄压外壳与缸体外壁之间形成一个封闭的泄压空腔，所述多排排压孔与所述泄压空腔连通，在所述泄压外壳上设置有辅助进气接口和辅助排气接口；所述缸杆上在靠近底端的一段固定套装有多个呈环状的凸起片，多个凸起片外边缘与所述缸体的内壁密封连接，多个凸起片沿着所述缸杆的轴向间隔排布，且多个凸起片的数量与多排排压孔的排数相对应，在所述缸杆的底端还设置有一个与缸体内壁滑动连接的引导板，在所述缸体下端一侧设置有进气接口和排气接口。
所述凸起片的外边缘形状呈半圆形。
所述凸起片外边缘倾斜向上延伸。
所述凸起片为黄铜片。
所述缸杆底端还固定设置有一个缓冲胶块，所述缓冲胶块向下凸出所述引导板下端面，所述缓冲胶块凸出所述引导板下端面的竖向距离为第一距离，所述进气接口和排气接口距离所述封闭空腔底壁的最大距离均小于所述第一距离。
所述缸体底端外壁上连接有连接法兰。
所述缸杆顶端上连接有顶压法兰。
本实用新型相比现有技术具有以下优点：
1、本实用新型提供的一种挤压气缸结构,其缸杆上设置的多个凸起片配合缸体上的多排排压孔可以形成若干独立的气体空间，从而实现气缸负压位置的分段排气，从而分段调节气缸负压支撑部分的支撑力，实现挤压气缸的非等速和非等力的挤压。
2、本实用新型提供的一种挤压气缸结构,其缸杆上凸起片的外边缘倾斜向上延伸，支撑和密封性能更好，解决了平面结构容易在长时间使用后发生弯折而影响密封。
3、本实用新型提供的一种挤压气缸结构,其凸起片采用半圆形的外边缘取代密封圈与缸体内壁进行密封接触，简化了结构，提高了耐用度。
附图说明
图1是本实用新型的剖面结构示意图。
图中标号：1、泄压空腔；2、缸体；3、连接法兰；4、缸杆；5、排压孔；6、泄压外壳；7、缓冲胶块；8、进气接口；9、排气接口；10、辅助进气接口；11、辅助排气接口；12、顶压法兰，13、引导板,14、凸起片。
具体实施方式
下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
参见图1，本实施例公开了一种挤压气缸结构,包括缸体2和缸杆4，缸体2为内设封闭空腔的一个封闭筒结构，缸杆4底端伸入缸体2的封闭空腔内、顶端伸出缸体2外，缸杆4顶端上连接有顶压法兰12。在缸体2外壁上在靠近顶端的一段设有多排排压孔5，缸体2外壁上还套装有一个泄压外壳6，泄压外壳6与缸体2外壁之间形成一个封闭的泄压空腔1，多排排压孔5与泄压空腔1连通，在泄压外壳6上设置有辅助进气接口10和辅助排气接口11，缸体2底端外壁上连接有连接法兰3。
缸杆4上在靠近底端的一段固定套装有多个呈环状的凸起片14，凸起片14优选为黄铜片。多个凸起片14外边缘与缸体2的内壁密封连接，凸起片14的外边缘形状呈半圆形，凸起片14外边缘倾斜向上延伸。多个凸起片14沿着缸杆4的轴向间隔排布，且多个凸起片14的数量与多排排压孔5的排数相对应，在缸杆4的底端还设置有一个与缸体2内壁滑动连接的引导板13，在缸体2下端一侧设置有进气接口8和排气接口9。
缸杆4底端还固定设置有一个缓冲胶块7，缓冲胶块7向下凸出引导板13下端面，缓冲胶块7凸出引导板13下端面的竖向距离为第一距离，进气接口8和排气接口9距离封闭空腔底壁的最大距离均小于第一距离。
使用时，将本挤压气缸通过连接法兰3连接到油缸杆4上，首先通过排气接口9排气，使得缸杆4伸长，同时辅助进气接口10吸气，在挤压时，气体被压缩，同时相邻凸起片14之间的储气腔不断的与排压孔5发生分离，使得整个负压空腔的容积阶段性变小，使得负压的拉力阶段性变大，从而使得挤压力阶段性变小，从而实现对板材的动态冲压。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。