3000T电液伺服折弯机液压系统的制作方法

本实用新型属于液压控制系统领域，具体涉及一种用于3000T电液伺服折弯机的液压系统。

背景技术：

现有的3000T电液伺服折弯机液压系统由压力块、同步块、先导控制块以及充液阀等组成，但是目前的同步块控制原理较为复杂，故障率高，并且先导控制块上的充液阀容易损坏。

因此，为了解决以上问题研制出一种原理优化、且运行稳定的3000T电液伺服折弯机液压系统是本领域技术人员所急需解决的难题。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型公开了一种3000T电液伺服折弯机液压系统。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种3000T电液伺服折弯机液压系统，包括先导控制块、压力块、同步块、油箱以及油泵；油泵包括先导油泵与压力油泵；先导控制块包括先导溢流阀、先导电磁阀、单向阀、压力继电器以及蓄能器；先导油泵的一端连接油箱，另一端分别连接单向阀、先导溢流阀的P口以及先导电磁阀的1号口；先导溢流阀的T口以及先导电磁阀的2号口均通过先导块回油口连通至油箱中；单向阀的一端连接先导油泵，另一端分别连接压力继电器与蓄能器，并通过节流阀与先导块回油口相连接；

压力块包括压力块二通插装阀、压力块压力阀、压力块比例溢流阀以及压力块电磁换向阀；压力油泵的一端连接油箱，另一端分别连接压力块二通插装阀的A口以及压力块电磁换向阀的P口；压力块压力阀、压力块比例溢流阀均与压力块二通插装阀相配合安装；

同步块包括同步块比例伺服阀、第一同步阀组、第二同步阀组以及油缸；第一同步阀组包括第一同步压力阀、第一同步二通换向阀、第一电磁换向阀；第二同步阀组包括第二同步压力阀、第二同步二通换向阀、第二电磁换向阀；同步块比例伺服阀的X口与先导控制块的单向阀相连通，同步块比例伺服阀的Y口与同步块的Y口相连通，同步块比例伺服阀的A口分别与第二同步压力阀的T口以及第二同步二通换向阀的A口相连通，同步块比例伺服阀的B口与油缸的上腔相连通，同步块比例伺服阀的P口与压力油泵相连通，同步块比例伺服阀的T口分别连通第一同步压力阀的T口以及同步块的T口；油缸的下腔分别与第一同步电磁换向阀的B口以及第一同步压力阀的P口相连通；第二同步电磁换向阀的B口与第二同步压力阀的P口相连通。

进一步地，压力油泵包括第一压力油泵与第二压力油泵；同步块的数量为两个，分别为第一同步块与第二同步块；第一同步块的同步块比例伺服阀的P口与第一压力油泵相连通；第一同步块的同步块比例伺服阀的P口与第一压力油泵相连通。

进一步地，油缸的上腔还配合安装有充液阀；充液阀与油缸油箱相连。

进一步地，第一同步二通换向阀的进油口与第一同步电磁换向阀的A口相连通；第一同步电磁换向阀的P口与第二同步压力阀的T口相连，第一同步电磁换向阀的T口与同步块的T口相连通。

进一步地，第二同步二通换向阀的进油口与第二同步电磁换向阀的A口相连通；第二同步电磁换向阀的P口与第二同步压力阀的T口相连通，第二同步电磁换向阀的T口与第一同步压力阀的T口相连通。

进一步地，先导油泵与压力油泵均配合有滤油器。

本实用新型与现有技术相比，同步块原理得到优化，采用压力继电器进行先导控制，系统整体安全稳定，能够通过调节同步块比例伺服阀电压控制其开口，进而控制各工作步骤速度。

附图说明

图1、本实用新型的原理图；

图2、本实用新型中先导控制块的原理图；

图3、本实用新型中压力块的原理图；

图4、本实用新型中同步块的原理图。

附图标记列表：油箱1、先导油泵2、压力油泵3、先导溢流阀4、先导电磁阀5、单向阀6、压力继电器7、蓄能器8、节流阀9、压力块二通插装阀10、压力块压力阀11、压力块比例溢流阀12、压力块电磁换向阀13、同步块比例伺服阀14、油缸15、第一同步压力阀16、第一同步二通换向阀17、第一同步电磁换向阀18、第二同步压力阀19、第二同步二通换向阀20、第二同步电磁换向阀21、充液阀22、油缸油箱、滤油器24。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

如图1所示为本实用新型的原理图，本实用新型为一种3000T电液伺服折弯机液压系统，其特征在于：包括先导控制块、压力块、同步块、油箱1以及油泵。

油泵包括先导油泵2与压力油泵3，先导油泵2与压力油泵3均配合有滤油器24。

如图2，先导控制块包括先导溢流阀4、先导电磁阀5、单向阀6、压力继电器7以及蓄能器8；先导油泵2的一端连接油箱1，另一端分别连接单向阀6、先导溢流阀4的P口以及先导电磁阀5的1号口；先导溢流阀4的T口以及先导电磁阀5的2号口均通过先导块回油口连通至油箱1中；单向阀6的一端连接先导油泵2，另一端分别连接压力继电器7与蓄能器8，并通过节流阀9与先导块回油口相连接。

如图3，压力块包括压力块二通插装阀10、压力块压力阀11、压力块比例溢流阀12以及压力块电磁换向阀13；压力油泵3的一端连接油箱1，另一端分别连接压力块二通插装阀10的A口以及压力块电磁换向阀13的P口；压力块压力阀11、压力块比例溢流阀12均与压力块二通插装阀10相配合安装。

如图4，同步块包括同步块比例伺服阀14、第一同步阀组、第二同步阀组以及油缸15；第一同步阀组包括第一同步压力阀16、第一同步二通换向阀17、第一同步电磁换向阀18；第二同步阀组包括第二同步压力阀19、第二同步二通换向阀20、第二同步电磁换向阀21；同步块比例伺服阀14的X口与先导控制块的单向阀6相连通，同步块比例伺服阀14的Y口与同步块的Y口相连通，同步块比例伺服阀14的A口分别与第二同步压力阀19的T口以及第二同步二通换向阀20的A口相连通，同步块比例伺服阀14的B口与油缸15的上腔相连通，同步块比例伺服阀14的P口与压力油泵3相连通，同步块比例伺服阀14的T口分别连通第一同步压力阀16的T口以及同步块的T口；油缸15的下腔分别与第一同步电磁换向阀18的B口以及第一同步压力阀16的P口相连通；第二同步电磁换向阀21的B口与第二同步压力阀19的P口相连通；油缸15的上腔还配合安装有充液阀22；充液阀22与油缸油箱23相连。

以上，压力油泵3包括第一压力油泵与第二压力油泵；同步块的数量为两个，分别为第一同步块与第二同步块；第一同步块的同步块比例伺服阀14的P口与第一压力油泵相连通；第二同步块的同步块比例伺服阀14的P口与二压力油泵相连通。第一同步二通换向阀17的进油口与第一同步电磁换向阀18的A口相连通；第一同步电磁换向阀18的P口与第二同步压力阀19的T口相连，第一同步电磁换向阀18的T口与同步块的T口相连通；第二同步二通换向阀20的进油口与第二同步电磁换向阀21的A口相连通；第二同步电磁换向阀21的P口与第二同步压力阀16的T口相连通，第二同步电磁换向阀20的T口与第一同步压力阀16的T口相连通。

本实用新型所提供的3000T电液伺服折弯机液压系统在运行时，包括以下步骤：

一、先导控制、

启动先导油泵2，系统压力未达到设定值，压力继电器7发讯先导电磁阀5Y1得电，液压油经单向阀6一路进入蓄能器8蓄能，一路进入同步块比例伺服阀14。当压力达到设定值，压力继电器7发讯先导电磁阀5Y1失电，先导油泵2输出液压油经先导电磁阀5回油箱1，先导油泵2卸荷。在液压油作用下，单向阀6关闭，先导控制块出口保持液压油，先导溢流阀4为系统安全阀。

二、压力控制、

启动压力油泵3，根据所需的折弯力不同，由压力块压力阀11控制压力块二通插装阀10来调节液压系统压力，以满足折弯力的要求。压力块比例溢流阀12为安全阀，控制系统最高压力。

三、工作循环、

（1）快下：给压力块上的压力块比例溢流阀12YV1电压，压力块电磁换向阀13YV2失电，同步块上第一同步电磁阀18Y6得电，第二同步电磁阀20Y5得电，给同步块比例伺服阀14Y2正电压，由于滑块自重快速下降，液压油通过充液阀22吸入油缸15上腔，另外压力油泵3排出的液压油经同步块比例伺服阀14同时进入油缸15上腔，油缸15下腔的液压油通过第一同步二通换向阀17、第二同步二通换向阀20、同步块比例伺服阀14回油箱。滑块快下速度可通过调节同步块比例伺服阀14的控制电压控制器开口，进而得到不同速度。

（2）工进：给压力块上压力块比例溢流阀12YV1得电，压力块电磁换向阀13YV2失电，使充液阀22关闭，第二同步电磁阀20Y5失电，压力油泵3排出的液压油经同步块比例伺服阀14进入油缸15上腔，其下腔的液压油经过第一同步二通换向阀17、第二同步压力阀19、同步块比例伺服阀14回油箱1，滑块下压，通过调节同步块比例伺服阀14的控制电压控制器开口，进而得到不同工进速度。第一同步压力阀16是防止油缸15下腔压力过高，设定压力比系统压力高10%，第二同步压力阀设定压力一般为平衡压力加30-50bar。

（3）保压：当滑块到达下压死点后，给同步块比例伺服阀140V，切断油缸15的上、下腔通路，滑块停止在下死点上。

（4）卸荷：折弯机保压结束后，压力块上压力块压力阀11仍然保持压力，给同步块上的同步块比例伺服阀14一定负压，使同步块比例伺服阀14返程方向微量开启，同时滑块也会微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所用时间由减压速度参数设定，油缸15上腔的液压油通过同步块比例伺服阀14卸荷。

（5）返程：压力块上压力块电磁换向阀13YV2得电时，给压力块压力阀11一定电压，第一同步电磁换向阀18Y6、第二同步电磁换向阀21Y5，同步块比例伺服阀14负电压，液压油经2个同步块上的同步块比例伺服阀14、第二同步二通换向阀21、第一同步二通换向阀17到油缸15下腔，油缸15上腔的液压油经充液阀22回油箱1，滑块快速返回。返程速度可通过调节同步块比例伺服阀14电压，控制同步块比例伺服阀14Y2开口，进而得到不同速度。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制性技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。