吸气管组件、压缩机吸气口结构及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机结构领域，尤其涉及一种吸气管组件、压缩机吸气口结构及压缩机。

背景技术：

压缩机吸气管是连接压缩机分液器与气缸吸气口的装置，该装置需要实现其与气缸吸气口、压缩机壳体、分液器等结构的密封。如图1所示，为现有的一种压缩机吸气口结构的示意图。在图1中，气缸a1的气缸吸入孔a4和分液器a2之间设置有分液器排气管a3和吸气管a5。吸气管a5采用变直径的铜管，其直径较细的一段通过过盈涨紧的方式与气缸吸入孔a4密封连接，而直径较粗的一端与分液器排气管a3连接。该压缩机吸气口所采用的铜管过盈胀紧的密封方式存在如下问题：

1、由于气缸a1与吸气管a5之间的连接方式属于硬连接，吸气管a5的后端与分液器a2进行钎焊时，吸气管a5受热产生的应力会传递到气缸a1上，导致气缸a1变形，同时气缸a1工作产生的振动亦会传递到压缩机壳体a7上，导致气缸a1与壳体a7之间长期存在内应力，存在加速压缩机失效的隐患。

2、胀紧铜管密封是依靠密封圈a6过盈挤压铜管，使铜管变形后贴紧气缸吸入孔a4的内壁实现密封，故需较大力敲入密封圈a6，在敲入密封圈过程中，气缸a1通常单侧受力，易导致气缸变形，出现泵体卡死问题，该方式尤其不能适用于气缸强度较差的微型压缩机以及有多个吸气管、需要多次敲入密封圈的增晗、变容等多缸压缩机；

3、现有胀紧的密封方式，对气缸内孔、铜管、密封圈等零件加工精度要求较高，提高了整机零件加工成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种吸气管组件、压缩机吸气口结构及空气压缩机，能够尽量消除设备壳体和气缸的应力变形问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种吸气管组件，包括：密封连接部和应力吸收部，所述密封连接部用于与气缸吸气口密封连接，所述应力吸收部的一端与所述密封连接部外部连接且内部连通，另一端与设备壳体的壳体吸气口直接或间接固定。

进一步地，所述应力吸收部包括波纹管结构，所述波纹管结构与所述密封连接部密封连接或一体制成。

进一步地，还包括直管结构，所述直管结构与所述应力吸收部外部连接且内部连通，并用于分别与所述壳体吸气口和分液器出气管密封连接。

进一步地，所述应力吸收部包括波纹管结构，所述直管结构、所述波纹管结构和所述密封连接部依次密封连接或一体制成。

进一步地，所述密封连接部包括密封螺纹结构，用于与所述气缸吸气口通过密封螺纹方式连接。

进一步地，所述密封螺纹结构包括具有锥形外轮廓的中空锥管，所述锥形外轮廓上设有外螺纹。

进一步地，所述密封螺纹结构的内部设有扳手卡扣结构。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种压缩机吸气口结构，包括气缸吸气口和壳体吸气口，其中，还包括前述的吸气管组件。

进一步地，所述密封连接部包括密封螺纹结构，所述气缸吸气口设有内螺纹结构，能够与所述密封螺纹结构通过密封螺纹方式连接。

进一步地，所述吸气管组件还包括与所述应力吸收部外部连接且内部连通的直管结构，所述壳体吸气口包括内套管和具有锥形外轮廓的锥形外套筒，所述内套管设置在所述锥形外套筒的内部，并与所述直管结构的外轮廓密封连接，所述锥形外套筒固定设置在所述压缩机壳体上，且在所述锥形外套筒和所述内套管之间形成有内凹区域。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种压缩机，包括气缸、压缩机壳体和分液器，其中，还包括前述的压缩机吸气口结构，所述压缩机吸气口结构与所述分液器的分液器出气管密封连接。

基于上述技术方案，本实用新型在气缸吸气口和设备壳体之间采用了包括密封连接部和应力吸收部的吸气管组件结构，利用密封连接部实现与气缸吸气口的密封连接，并通过应力吸收部吸收设备壳体的壳体吸气口与气缸吸气口之间的内应力，而且还通过应力吸收部消除压缩机气缸的振动向设备壳体的传导，从而消除设备壳体和气缸的应力变形问题，降低设备失效的隐患。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有的一种压缩机吸气口结构的示意图。

图2为本实用新型压缩机吸气口结构的一实施例的结构示意图。

图3为本实用新型吸气管组件的一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

如图2所示，为本实用新型压缩机吸气口结构的一实施例的结构示意图。在本实施例中，压缩机吸气口结构包括气缸吸气口2和壳体吸气口4，并且在气缸吸气口2和壳体吸气口之间设置有吸气管组件1。其中，气缸吸气口2为压缩机气缸的吸气部位，能够接收来自分液器排出的冷媒，壳体吸气口4则固定在压缩机壳体3上，用于密封和固定吸气管组件1。

吸气管组件1主要包括密封连接部和应力吸收部，密封连接部用于与气缸吸气口2密封连接，而应力吸收部的一端与所述密封连接部外部连接且内部连通，另一端与设备壳体(例如压缩机壳体3)的壳体吸气口4直接或间接固定。应力吸收部能够对设备壳体与气缸之间的内应力进行吸收，而且气缸发生振动时，应力吸收部能够消除气缸的振动向设备壳体的传导，因此吸气管组件1能够有效地消除设备壳体和气缸的应力变形问题，降低设备失效的隐患。

另一方面，应力吸收部还能够对气缸吸气口2与壳体吸气口4之间的同轴度误差、角度误差等进行部分补偿，因此还能够降低对零件加工精度的要求，节约零件加工成本，也提高了设备整机装配的成功率，同时提高设备整机的可靠性和使用寿命。

图3示出了一种吸气管组件的具体结构实施例。在图3所示实施例中，应力吸收部包括波纹管结构12，所述波纹管结构12可以与密封连接部一体制成，以获得更高的可靠性。波纹管结构12可采用较软的金属材料，例如青铜、黄铜、不锈钢、蒙乃尔合金和因康镍尔合金等。在另一个实施例中，波纹管结构12还可以与密封连接部以多段拼接的方式进行密封连接，这种方式能够根据不同部件的工作需要进行更为自由的选择，并能够降低加工成本。例如密封连接部采用更硬更不易变形的材质，例如钢等，而波纹管结构12采用较软的能够有效吸收内应力的材质，例如黄铜或青铜等。

在图3实施例中，还可以包括直管结构13，直管结构13与应力吸收部外部连接且内部连通，并用于分别与所述壳体吸气口4和分液器出气管密封连接。直管结构13插入到壳体吸气口4后进行焊接，分液器出气管则可插入直管结构13内后进行焊接，从而实现密封连接。具体来说，对于采用波纹管结构12的形式的应力吸收部来说，直管结构13、波纹管结构12和密封连接部可以一体制成，以获得更高的可靠性和应力吸收效果。在另一个实施例中，直管结构13、波纹管结构12和密封连接部以多段拼接的方式进行依次密封连接，这种方式能够降低加工成本。在另一个实施例中，可以取消直管结构13，此时则需要将波纹管结构12与分液器弯管焊接。此时，波纹管结构12则直接与壳体吸气口4进行焊接。

在图2和图3实施例中，密封连接部包括密封螺纹结构11，用于与所述气缸吸气口2通过密封螺纹方式连接。这种密封螺纹结构11能够在装配时实现自密封效果。这也包括了借助于其他辅料实现密封的普通螺纹结构。相应的，气缸吸气口2设有内螺纹结构，能够与密封螺纹结构11通过密封螺纹方式连接。相比于现有的压缩机吸气结构所采用的涨紧密封方式，本实施例采用密封螺纹连接的方式可以避免因强力敲入密封圈所导致的气缸变形，规避气缸变形所导致的泵体卡死的问题，使其能够应用在气缸强度较差的微型压缩机以及有多个吸气管的增晗、变容等多缸压缩机，因此也提高了本实用新型压缩机吸气口结构的适用范围。

密封螺纹结构11优选包括图3所示的具有锥形外轮廓的中空锥管11.1，所述锥形外轮廓上设有外螺纹11.2。当外螺纹11.2向气缸吸气口2内部的内螺纹结构拧转时，锥形外轮廓则更加贴紧气缸吸气口2的锥形内轮廓。在另一实施例中，也可以采用直管形式的密封螺纹结构。

为了方便安装人员进行装配，优选在密封螺纹结构11的内部设置扳手卡扣结构14。由于密封螺纹结构11设置在刚度较高的密封连接部，因此在其上设置扳手卡扣结构14能够从密封螺纹结构11的内侧向密封螺纹结构11传递扳手工具所施加的力矩，并且顺利地对已装入压缩机壳体3的气泵气缸的气缸吸气口2进行装配。

在图2中，壳体吸气口4可具体包括内套管4.1和具有锥形外轮廓的锥形外套筒4.2。内套管4.1设置在所述锥形外套筒4.2的内部，并与直管结构13的外轮廓密封连接，锥形外套筒4.2固定设置在所述压缩机壳体3上，且在所述锥形外套筒4.2和所述内套管4.1之间形成有内凹区域4.3，该内凹区域4.3能够实现更多焊料的堆积，减少焊料的外流，从而获得更好地焊接效果。在另一实施例，壳体吸气口可以取消锥形外套筒4.2和内凹区域4.3，仅保留内套筒4.1。

上述吸气管组件的各个实施例可应用于各类需要实现气体、液体等介质密封传输的设备，例如本实用新型所提供的压缩机，该压缩机包括气缸、压缩机壳体3、分液器以及前述的压缩机吸气口结构，所述压缩机吸气口结构与所述分液器的分液器出气管密封连接。

下面针对于图2所示压缩机吸气口结构实施例，将对吸气管组件的装配过程进行说明。

在将包括了气缸的泵体装入压缩机壳体之后，将气缸吸气口对准压缩机壳体上安装壳体吸气口的位置。然后，将吸气管组件的密封螺纹结构穿过壳体吸气口后对准气缸吸气口插入，再借助于扳手工具从密封螺纹结构的内部施加扭矩，使密封螺纹结构旋紧在气缸吸气口以实现密封连接。然后，将分液器弯管插入到吸气管组件内部，再将吸气管组件的直管结构、分液器弯管与壳体吸气口进行焊接以实现密封连接。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。