柱塞组件、柱塞泵及液压传动装置的制作方法

本实用新型涉及液压柱塞泵技术领域，具体而言，涉及一种柱塞组件、柱塞泵及液压传动装置。

背景技术：

柱塞泵是液压系统的一个重要装置。它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，诸如液压机、工程机械和船舶中。

现有的斜盘式液压轴向柱塞泵的柱塞散热慢，使得柱塞与缸体之间容易发生抱死故障，配流盘设置有卸荷槽结构，使得该斜盘式液压轴向柱塞泵的加工难度高，工艺复杂，且吸排油的特性较差。

综上所述，设计一种散热好、且能够改善现有柱塞泵的吸排油性能，是本领域的技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种柱塞组件，设计巧妙，结构简单，空心结构设计使其散热效果较好，柱塞与缸本体的摩擦力减小，有效的改善抱死现象。

本实用新型的目的还在于提供了一种柱塞泵，包括了上述柱塞组件，提高散热率，提高吸排油性能，减轻重量，降低噪音，降低生产成本。

本实用新型的目的还在于提供了一种液压传动装置，具有上述柱塞泵的有益效果。

本实用新型的实施方式是这样实现的：

基于上述目的，本实用新型的实施方式提供了一种柱塞组件，包括柱塞，所述柱塞包括第一部和第二部，所述第一部为柱状结构且用于嵌设在柱塞泵缸本体内，所述第二部为球状结构；

所述第一部开设有第一通孔，所述第二部设置有第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔贯通。

另外，根据本实用新型的实施方式提供的柱塞组件，还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的可选实施方式中，所述柱塞组件还包括滑靴，所述滑靴包括配合部和平面端部，所述配合部设置有配合孔，所述配合孔能够与所述柱塞的第二部相配合；

所述平面端部开设有向所述配合部的配合孔延伸的第三通孔，所述第三通孔能够与所述柱塞的第二通孔连通。

在本实用新型的可选实施方式中，所述第一部与所述第二部一体成型，所述柱塞的第一部为圆柱结构，所述第一通孔为圆柱孔，所述第一通孔的轴线与所述第一部的轴线重合，所述第一通孔的轴线与所述第二通孔的轴线重合。

本实用新型的实施方式还提供了一种柱塞泵，包括配流盘、缸本体以及上述的柱塞组件；

所述缸本体均匀的开设有多个缸体孔，所述柱塞组件的数量为多个且一一对应的嵌设于所述缸体孔内，所述缸本体包括底部和顶部，所述配流盘设置于所述缸本体的底部；

所述配流盘包括进油部和出油部，所述缸本体带动所述柱塞组件相对于所述配流盘旋转，能够将低压油从所述配流盘的进油部吸入，从所述配流盘的出油部以高压油排出。

在本实用新型的可选实施方式中，所述配流盘包括相对的第一侧和第二侧，所述第一侧相对于所述第二侧靠近于所述缸本体设置；

所述配流盘开设有中心通孔，所述进油部和所述出油部沿所述中心通孔的周向设置，所述出油部开设有第一出油孔和第二出油孔，所述出油部为弧形凹槽，所述第一出油孔和所述第二出油孔均设置于所述弧形凹槽的槽底。

在本实用新型的可选实施方式中，所述配流盘还设置有至少一个油孔，所述油孔能够与所述第一出油孔的侧壁贯通。

在本实用新型的可选实施方式中，所述配流盘还设置有节流孔和通油槽，所述节流孔能够与所述配流盘的外侧壁贯通；

所述通油槽设置于所述配流盘的第一侧，所述节流孔位于所述通油槽的槽底。

在本实用新型的可选实施方式中，所述柱塞泵还包括回程盘；

所述回程盘为圆环结构，包括中心孔和多个第四通孔，所述中心孔位于所述回程盘的中心，所述第四通孔围绕所述中心孔的周向均匀分布，所述第四通孔的数量与所述柱塞组件的数量相同且一一对应；

所述中心孔的侧壁为锥面，所述第四通孔与所述柱塞组件的滑靴相配合。

在本实用新型的可选实施方式中，所述柱塞泵还包括球铰座，所述球铰座的外表面为劣弧，所述球铰座设置于所述缸本体的远离所述配流盘的一端且与所述回程盘的中心孔相配合。

本实用新型的实施方式还提供了一种液压传动装置，包括上述的柱塞泵。

本实用新型实施方式的有益效果是：设计合理、结构简单，提高散热率，提高了吸排油性能，减轻重量，降低噪声，降低生产成本，适用范围广，实用性较好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施方式，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型提供的柱塞组件的示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为图1中滑靴的第一视角的示意图；

图4为图3的第二视角的示意图；

图5为本实用新型实施方式2提供的柱塞泵的示意图；

图6为图5中配流盘的示意图；

图7为图6中Ⅶ的局部放大图；

图8为图5中缸本体的示意图；

图9为图5中回程盘的示意图；

图10为图5中球铰座的示意图。

图标：100-柱塞泵；10-柱塞组件；102-柱塞；1023-第一部；1024-第一通孔；1025-第二部；1026-第二通孔；104-滑靴；1043-配合部；1044-配合孔；1045-平面端部；1057-第三通孔；13-配流盘；132-进油部；134-出油部；1342-第一出油孔；1346-第二出油孔；136-油孔；137-节流孔；138-通油槽；15-缸本体；152-缸体孔；17-回程盘；172-中心孔；175-第四通孔；19-球铰座。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本实用新型的实施方式进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

其中图1—图4对应本实用新型的实施方式1，图5—图10对应本实用新型的实施方式2，下面将结合附图对本实用新型实施方式的技术方案进行详细描述。

实施方式1

如图1和图2所示，本实用新型实施方式1提供的柱塞组件10包括柱塞102和滑靴104，柱塞102与滑靴104通过球面配合连接。

下面对该柱塞组件10的各个部件的具体结构和相互之间的对应关系进行详细说明。

柱塞102包括第一部1023和第二部1025，第一部1023为圆柱状结构且用于嵌设在柱塞泵100的缸本体15中，第一部1023开设有第一通孔1024，该第一通孔1024沿着圆柱的轴向设置。

可选的，该第一通孔1024可以为规则的圆柱孔，也可以为不规则的通孔，在本实用新型的实施方式1中，该第一通孔1024为圆柱孔，且该第一通孔1024的轴线与第一部1023的轴线重合，使得该柱塞102的第一部1023为等壁厚的空心结构。

可选的，第二部1025为球状结构，在第二部1025设置有第二通孔1026，该第二通孔1026与第一部1023的第一通孔1024贯通，在本实用新型的实施方式1中，第二通孔1026的轴线与第一通孔1024的轴线重合，且第二通孔1026的直径小于第一通孔1024的直径。

在第二通孔1026的远离第一部1023的一端设置有倒角，使得柱塞102的出口端的尺寸大于第二通孔1026的直径尺寸。

具体的，滑靴104包括配合部1043和平面端部1045，该滑靴104为台阶状的圆柱结构，即平面端部1045为圆板状，配合部1043位于平面端部1045的一侧，且配合部1043外表面的直径尺寸小于平面端部1045的外表面直径尺寸。

请参照图3和图4所示，该配合部1043的远离平面端部1045的一侧设置有配合孔1044，可选的，该配合孔1044的形状为球面状且能够与柱塞102的第二部1025相配合，使得柱塞102的第二部1025可以在滑靴104的配合部1043内旋转。

平面端部1045开设有第三通孔1057，该第三通孔1057位于平面端部1045的中心位置且向配合部1043的配合孔1044延伸，当该滑靴104与柱塞102组合装配后，第三通孔1057能够与柱塞102的第二通孔1026连通。

在本实用新型的实施方式1中，第三通孔1057的靠近配合部1043的一端设置有倒角。

本实用新型的实施方式1提供的柱塞组件10，设计巧妙，结构简单，空心结构设计使得该柱塞102散热效果较好，同时重量减小，使得柱塞102与缸本体15的摩擦力减小，有效的改善了现有柱塞102与缸本体15之间抱死故障的发生，提高了柱塞泵100的吸排油性能。

实施方式2

本实用新型实施方式2提供了一种柱塞泵100，请参照图5所示，包括配流盘13、缸本体15、回程盘17、球铰座19以及实施方式1提供的柱塞组件10，具体说明如下：

首先，详细介绍配流盘13的具体结构，请参照图6所示，该配流盘13为圆板状结构且设置有中心通孔，该配流盘13包括相对的第一侧和第二侧，在第一侧设置有进油部132和出油部134，该进油部132和出油部134沿中心通孔的周向设置。

在本实用新型实施方式2中，进油部132从第一侧到第二侧贯通设置，出油部134为弧形凹槽，在该弧形凹槽内开设有第一出油孔1342和第二出油孔1346，该第一出油孔1342和第二出油孔1346均为贯通孔，可选的，该第一出油孔1342和第二出油孔1346均设置于弧形凹槽的槽底。

可选的，该配流盘13上还设置有至少一个油孔136，该油孔136靠近于第一出油孔1342设置且能够与第一出油孔1342的侧壁贯通。在本实用新型是实施方式2中，油孔136的数量为三个，第一出油孔1342的侧壁开设有一个孔，三个油孔136分别与该侧壁的一个孔连通。

可选的，该配流盘13还设置有节流孔137和通油槽138，请参照图7所示，该节流孔137能够与配流盘13的外侧壁贯通，该通油槽138设置于配流盘13的第一侧且使得节流孔137位于通油槽138的槽底，在本实用新型的实施方式2中，全部油孔136、节流孔137以及通油槽138均位于配流盘13的第一侧。

该进油部132与出油部134是相互独立不连通的状态，位于出油部134的第一出油孔1342和第二出油孔1346可以通过弧形凹槽连通。缸本体15带动柱塞组件10相对于配流盘13旋转，能够将低压油从配流盘13的进油部132进入，该配流盘13与上述的柱塞组件10配合使用，使得液压油从配流盘13出油部134的第一出油孔1342和第二出油孔1346以高压油状态排出，能够降低噪音，同时防止气蚀、减小高压油液对缸本体15底部的冲刷。

然后，详细介绍缸本体15的具体结构，请参照图8所示，缸本体15为柱状结构，开设有中心通孔，在中心通孔的周向均匀的开设有多个缸体孔152，该缸体孔152的数量与柱塞组件10的数量相同且一一对应，该缸体孔152用于嵌设柱塞组件10，使柱塞组件10的第一部1023设置于缸体孔152内，柱塞组件10的滑靴104位于缸体孔152外。

该缸本体15包括底部和顶部，底部的缸体孔152形状为长圆孔状，顶部的缸体孔152为圆柱状，配流盘13设置于缸本体15的底部，配流盘13的第一侧相对于第二侧靠近于缸本体15设置，具体为配流盘13的油孔136、节流孔137以及通油槽138均面向缸本体15设置。

缸本体15带动柱塞组件10相对于配流盘13旋转运动，能够将低压油从配流盘13的进油部132吸入，从配流盘13的出油部134以高压油的形式排出。

然后，介绍回程盘17和球铰座19的具体结构，请参照图9和图10所示，该回程盘17为圆环状，包括中心孔172和多个第四通孔175，其中，中心孔172位于回程盘17的中心位置，全部第四通孔175围绕中心孔172的周向均匀分布，同时，第四通孔175的数量与柱塞组件10的数量相同且一一对应。

可选的，中心孔172为一端大一端小的锥面形状，与球铰座19的外表面进行配合，在装配时，该柱塞组件10的滑靴104从第四通孔175穿过后能够与柱塞102配合连接，从而缸本体15带动柱塞组件10以及回程盘17旋转运动。

球铰座19为部分球面，其纵截面形状为劣弧，该球铰座19设置于缸本体15的远离配流盘13的一端，且该球铰座19能够与回程盘17的中心孔172相配合，球铰座19与回程盘17之间为线接触，改变了现有的面接触方式，起到支撑回程盘17的作用，能够减少油压冲击，改善吸油和排油和性能。

本实用新型实施方式2提供的柱塞泵100的有益效果是：设计合理、结构巧妙，不仅可以降低噪音，还提高了柱塞组件10的散热率，减轻了柱塞组件10的重量，有效改善柱塞组件10与缸本体15之间发生抱死的情况，同时，提高了该柱塞泵100的吸排油性能，降低了柱塞泵100的生产、加工难度，降低了生产成本。

实施方式3

本实用新型实施方式3提供了一种液压传动装置，包括上述实施方式2中的柱塞泵100，具体说明如下：

该柱塞泵100可以实现高压、高速化以及大流量，能够被广泛用于工程机械、起重运输、冶金、船舶以及航空等领域。

该柱塞泵100中由于柱塞102采用了空心结构，在使用过程中提高了散热量，有效的改善了现有柱塞102和缸本体15发生抱死故障的概率，配合该柱塞组件10对配流盘13的结构进行改进，能够减低噪音，防止气蚀、减小了高压油液对缸本体15底部的冲刷，进一步降低了噪音，改善了柱塞泵100的吸排油性能。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。